CN102962593B - 小组立阶段介入通用件的装焊工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种小组立阶段介入通用件的装焊工艺，包括步骤：S10：小组立：进行部件的装焊，并对精度超过允许差值处进行火工矫正；S20：划线：在部件上进行通用件安装位置划线；S30：装配：将通用件装配在预先划线好的位置上；S40：焊接：将通用件与部件焊接固定；S50：矫正：对焊接通用件后的部件精度超过允许差值处进行火工矫正；S60：组装：将矫正后的部件装配到已焊接完工的基准板上。本发明改变了通用件与部件的焊接角度，把大量的立角焊和仰角焊转化成平角焊，提高了焊接质量、效率，减少了打磨的工作量，同时实现了工序前移，为改善施工环境，缩短分段制作周期创造了有利的条件。

Description

小组立阶段介入通用件的装焊工艺

技术领域

本发明涉及船舶生产制造工艺，尤其涉及一种小组立阶段介入通用件的装焊工艺。

背景技术

通用件：分段通用零件，技术对相同类型零件号的命名为统一件号，如肘板、筋板、补板等。本工艺中所指通用件为肘板、筋板等零件。

部件：两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：“T”型材、带加强材的肋板、桁材；带加强材的平面舱壁等。

小组立：船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。就是将两个或两个以上的零件组成部件的生产过程。如拼装T型材、肋板上安装加强材、加强筋开孔等。

大组立：船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。就是把集配的零件、部件（含拼板）、中组件在胎架上件组合成分段的生产流程。

现有的生产工艺中，通用件的生产流程为在大组立阶段基准板或母板上的结构装焊结束后再对其进行装配，以消除母板的焊接收缩补偿量，依靠现场结构的实际位置实现对通用件的装配定位。

以带肘板的“T”型材为例，图1示出了现有的装焊工艺，首先是将T型材100装焊到基准板300上（图中箭头①②所示），然后再将肘板200装配到已装焊好的基准板300上（图中箭头③④所示）。

在上述通用件装焊工艺中，增加了分段大组立阶段的立角焊、仰角焊范围，生产效率减低；并且由于装焊空间狭小，存在焊接死角，焊接质量差，打磨工作量增加；不利于工序前移工艺的推进。

发明内容

为解决上述工艺的缺陷，本发明提供一种小组立阶段介入通用件的装焊工艺。

本发明采用的一个技术方案是：一种小组立阶段介入通用件的装焊工艺，包括步骤：

S10：小组立：进行部件的装焊，对精度超过允许差值处进行火工矫正；

S20：划线：在部件上进行通用件安装位置划线；

S30：装配：将通用件装配在预先划线好的位置上；

S40：焊接：将通用件与部件焊接固定；

S50：矫正：对焊接通用件后的部件精度超过允许差值处进行火工矫正；

S60：组装：将矫正后的部件装配到已焊接完工的基准板上。

其中，步骤S20中，以部件上中间贯通孔为基准进行划线；具体地，以中间贯通孔为基准，沿两侧以通用件间距为单位进行通用件安装位置的划线。

其中，步骤S20中，划线时，还根据基准板上对应结构的厚度朝向，在部件上进行标注。

其中，步骤S30中，通过角尺控制通用件的安装角度；具体地，若通用件与部件为垂直安装，则在装配后利用直角尺检测安装角度，若通用件与部件为倾斜安装，则在装配后利用角度尺检测其安装角度。

其中，步骤S40中，通用件的焊接顺序为依次与构成部件的零件进行焊接，焊接时采用单侧焊接法。

其中，步骤S10中，部件装焊后纵向弯曲精度要求10m范围内允许极限差值为±4mm，垂直度精度要求100mm范围内允许极限差值为±3mm。

其中，步骤S10中，部件装焊时，对焊缝长度大于2m处，采用分中退焊法焊接。

其中，所述部件为T型材部件，所述通用件为肘板。

本发明的有益效果是：本发明的装焊工艺中，在部件制作过程中进行精度控制，并且先将通用件装焊在部件上，再将部件装焊在基准板上，改变了通用件与部件的焊接角度，把大量的立角焊和仰角焊转化成平角焊，提高了焊接质量、效率，减少了打磨的工作量，同时实现了工序前移，为改善施工环境，缩短分段制作周期创造了有利的条件。

附图说明

图1是现有的通用件装焊工艺流程的装焊过程示意图；

图2是本发明的装焊工艺的流程图；

图3是采用本发明装焊工艺的一实施例的装焊过程示意图；

图4a和图4b是本发明装焊工艺中小组立步骤的精度控制示意图；

图4c是本发明装焊工艺中小组立步骤的焊接顺序示意图；

图5a和图5b是本发明装焊工艺中焊接步骤的焊接顺序示意图。

标号说明：

100、T型材；110、面板；120、腹板；101、安装位置线；200、肘板；300、基准板；400、样板。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

请参阅图2以及图3，本实施方式以带肘板的T型材为例介绍小组立阶段介入通用件的装焊工艺，其工艺过程如下：

步骤S10：小组立：进行T型材100部件的装焊，并对精度超过允许差值处进行火工矫正。其中，部件装焊后的精度要求为：纵向弯曲变形10m范围内允许极限超差值为±4mm，参阅图4a，以样板400作为参照，T型材100与样板400的轮廓线间距b1应保证在±4mm/10m内，标准的偏差范围最好为±2mm/10m；另外参阅图4b，构成T型材100的面板110和腹板120垂直度精度要求100mm范围内允许极限差值为±3mm，即以面板110宽度b3为100mm计，面板110的边缘与腹板120的边缘之间的间距b2应控制在±3mm，标准的偏差范围最好为±1.5mm。在该步骤中，在焊接时还通过对焊接程序的控制来满足部件的精度要求，控制焊接参数减少热输入量，对焊缝程度大于2m处，采用分中退焊法焊接减小变形量；参阅图4c，在焊接时，从面板110与腹板120的中线位置开始向两侧焊接，图中，c1）为一个焊工焊接时的顺序，采用从中间向两侧分段焊接，焊接顺序按照图中的数字序号1-2-3-……-11-12，其中每段焊接的长度L为800mm~1000mm，焊接的方向为从中间向边缘即按图中的箭头指示方向；c2）为两个焊工同时焊接时的焊接顺序，由两个焊工从中间开始同时分别向两侧同时连续焊接，焊完一边焊缝后，再焊另一边焊缝，焊接顺序如图中1（1’与1同时）-2（2’与2同时）。

步骤S20：划线：以T型材100部件上中间贯通孔为基准，沿两侧以肘板200的间距为单位在T型材100部件上进行肘板200安装位置的划线，如图3中椭圆框中T型材100上的安装位置线101；其中，划线时，还根据基准板上对应结构的厚度朝向，在部件上进行标注，避免装焊后的通用件因厚度朝向错误与结构产生错位开刀的现象。本步骤中，所谓贯通孔是部件上统一的一种开孔方法，以使得母板或基准板上的结构能够穿过部件，一般通用件都是与该结构对接。

步骤S30：装配：将肘板200按步骤S20中划出的安装位置线101装配在T型材100上；装配过程如图3中箭头①所示，图3中箭头②所指向的结构即为装配后的部件结构；在装配时，通过角尺控制肘板200的安装角度。具体地，若通用件与部件为垂直安装，则在装配后利用直角尺检测安装角度，若通用件与部件为倾斜安装，则在装配后利用角度尺检测其安装角度。本步骤中，通过角尺控制安装角度，确保通用件的装配精度，以避免通用件因安装角度精度超差造成在后续组装阶段产生错位开刀现象。

步骤S40：焊接：将肘板200与T型材100焊接固定；在焊接时注意控制焊接顺序，减少T型材的焊接变形。较优地，焊接时，将肘板依次与构成部件的零件进行焊接，焊接时采用单侧焊接法以减少热输入量。本实施例中，该步骤分为肘板200与腹板120的焊接（如图5a）及肘板200与面板110的焊接（如图5b），图5a和图5b中的数字标示了肘板200与腹板120、面板110焊接的焊缝，按单侧焊接法，肘板200与腹板120的焊接顺序为1-2-3-4-5-6-7-1'-2'-3'-4'-5'-6'-7'；肘板200与面板110的焊接顺序为1-2-3-4-5-6-7-1'-2'-3'-4'-5'-6'-7'。

步骤S50：矫正：对焊接肘板200后的T型材100精度超过允许差值处进行火工矫正。该步骤中对部件装焊后的精度要求同步骤S10，此处不再详述。火工矫正方法为纠正板材变形时常用的办法，其工艺参数及要求本文不进行具体描述。

步骤S60：组装：将矫正后的T型材100装配到已焊接完工的基准板300上；组装过程如图3中箭头③所示，图3中箭头④所指向的结构即为组装后的结构。

上述是以带肘板的T型材为例作出的示意性说明，当将T型材换成带加强材的肋板或桁材等部件，将肘板换成筋板等通用件，其装焊工艺亦是同样的流程，不再赘述。

本发明的装焊工艺中，在部件制作过程中进行精度控制，并且先将通用件装焊在部件上，再将部件装焊在基准板上，改变了通用件与部件的焊接角度，把大量的立角焊和仰角焊转化成平角焊，提高了焊接质量、效率，减少了打磨的工作量，同时实现了工序前移，为改善施工环境，缩短分段制作周期创造了有利的条件。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种小组立阶段介入通用件的装焊工艺，其特征在于，包括步骤：

S10：小组立：进行部件的装焊，并对精度超过允许差值处进行火工矫正；

S20：划线：在部件上进行通用件安装位置划线；

S30：装配：将通用件装配在预先划线好的位置上；

S40：焊接：将通用件与部件焊接固定；

S50：矫正：对焊接通用件后的部件精度超过允许差值处进行火工矫正；

S60：组装：将矫正后的部件装配到已焊接完工的基准板上；

其中，所述通用件为分段通用零件，包括肘板、筋板和补板；所述部件为两个或两个以上零件装焊成的组合件，包括“T”型材、带加强材的肋板、桁材和带加强材的平面舱壁。

2.根据权利要求1所述的小组立阶段介入通用件的装焊工艺，其特征在于：

步骤S20中，以部件上中间贯通孔为基准进行划线；具体地，以中间贯通孔为基准，沿两侧以通用件间距为单位进行通用件安装位置的划线。

3.根据权利要求2所述的小组立阶段介入通用件的装焊工艺，其特征在于：

步骤S20中，划线时，还根据基准板上对应结构的厚度朝向，在部件上进行标注。

4.根据权利要求1所述的小组立阶段介入通用件的装焊工艺，其特征在于：

步骤S30中，通过角尺控制通用件的安装角度；具体地，若通用件与部件为垂直安装，则在装配后利用直角尺检测安装角度，若通用件与部件为倾斜安装，则在装配后利用角度尺检测其安装角度。

5.根据权利要求1所述的小组立阶段介入通用件的装焊工艺，其特征在于：

步骤S40中，通用件的焊接顺序为依次与构成部件的零件进行焊接，焊接时采用单侧焊接法。

6.根据权利要求1所述的小组立阶段介入通用件的装焊工艺，其特征在于：

步骤S10中，部件装焊后纵向弯曲精度要求10m范围内允许极限差值为±4mm，垂直度精度要求100mm范围内允许极限差值为±3mm。

7.根据权利要求6所述的小组立阶段介入通用件的装焊工艺，其特征在于：

步骤S10中，部件装焊时，对焊缝长度大于2m处，采用分中退焊法焊接。

8.根据权利要求1-7任一项所述的小组立阶段介入通用件的装焊工艺，其特征在于：

所述部件为T型材部件，所述通用件为肘板。