CN102933379B - 纤维复合型材构件以及用于连续制造的方法和装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种借助于成形链设备由纤维复合材料连续地制造型材构件(13)的方法。本发明还涉及一种相关的型材构件(13)以及用于连续地制造其的成形链设备。本发明的方法为带有至少一个成形链(1、2)的本发明的成形链设备服务。在此，使由利用基质材料浸润的纤维绳(6)和/或纤维织物幅材、编织物幅材或无纺布幅材(6)组成的预成形束(5)贴靠在至少一个成形链的工作支段(21、22)处，并且在形成包含型材构件(13)的连续型材(17)的情况下引导预成形束通过成形链设备。本发明的特征在于，可连续地制造横截面在型材长度上变化的和/或带有几乎任意走向的型材纵轴线的型材构件(13)。型材构件(13)可在原型时已经设有局部的加强部(10)、附件或例如用于力引入的插入件(9)。

Description

纤维复合型材构件以及用于连续制造的方法和装置
技术领域
本发明涉及一种由纤维复合材料制成的型材构件和用于连续地制造这种型材构件的方法以及装置。
背景技术
从现有技术中在原理上已知由纤维复合材料制成的型材构件以及同样用于连续地制造这种型材构件的方法和装置。这种类型的型材构件应用在不同的技术领域中。其可以为所有类型的用于根据轻型结构的原则构造例如飞机机身或船身的加强型材、结构上的标准型材(例如管、型钢梁、实心或扁平的型材)，此外也可以是功能性的型材构件(例如车轮导向元件或钢板弹簧元件)。
特别是，长久以来通常利用传统的拉挤成型方法制造带有在型材长度上完全不变的横截面的简单的标准型材。为此，大多由连续的加强纤维组成的束(Bündel)首先利用树脂基质被浸润，并且紧接着通过相应于型材横截面的成型喷嘴被拉出。因此，被浸润的纤维束具有喷嘴轮廓的形状，并且通过直接联接到喷嘴处的加热部硬化成该形状。
已知的拉挤成型设备或方法以这种方式制造连续的型材，该型材在硬化后例如可被缠绕在卷筒上或者可被切割成一定的长度。在此，典型的拉挤产品为圆形、扁平形或角形型材，其可被构造成空心的或者实心的材料。例如，通过也将织物层(与单向的加强纤维一起)输送到成形喷嘴，在拉挤成型时也可能在有限的程度上不结合单向的织物结构。
然而，原则上，拉挤成型方法被限制在制造一维的被构造成线性的或笔直的型材上。除了仅仅几个在其中实现制造稍微被弯曲的拉挤型材的例外之外，基本上都适用该限制。然而，这又受到在可产生的型材横截面方面附加的限制。
然而无论如何，已知的拉挤成型方法被限制在制造带有光滑的、平的型材表面且同时带有在长度上不变的型材横截面的型材上。基本上，利用拉挤成型方法不可制造任意类型的成型的表面以及在型材的长度上可能变化的横截面形状或横截面面积。同样，拉挤成型方法无法实现在型材的长度上变化的型材特性，例如通常在高要求的应用情况中以被强化的力引入部位的形式或者用于力引入的嵌入部(Inserts)的形式需要这种变化的型材特性。
这意味着，这种类型的强化部或嵌入部大多数情况可在事后被安装在制成的拉挤成型型材处，由此一方面需要成本高的再加工，并且另一方面可伴随纤维结构或纤维粘合性(Faserzusammenhalt)的可能的弱化。
并非最终的，特别是由于缺少限定的压缩过程(Verpressungprozess)在被浸润的纤维束通过成形喷嘴时限制了利用已知的拉挤成型方法可实现的制成的纤维复合型材的质量。特别是，在已知的拉挤成型方法中，难以实现在同时实现夹气极少和对于高要求的应用情况来说基本上需要的高尺寸稳定性时制造带有高的加强部/基质-体积比的型材构件，或者这几乎不可能。
由此，由于所描述的已知的拉挤成型方法的限制，高要求的构件(不仅涉及其造型而且涉及其材料特性)必须一如既往地高成本地单个地借助于通常的层压方法在必要时由预浸料坯(Prepreg)或者借助于树脂传递模塑或压铸来制造。
由于最后提及的方法大多被限制在相对小的、机械上不可过度加载的构件上，对于特别高要求的功能构件或型材构件至今仅仅得到由型材和带有紧接着的压制和硬化直至得到完成的构件的由预浸料坯制成的构件组成的高成本的层式的结构。用于制造相应的构件的周期时间相应地很长，并且与此相关的制造成本相应地很高。
从文献DE3139222A1中已知一种用于连续地制造纵梁型材的方法和装置，在该方法中，连续的纤维绳或纤维幅材被包围在环绕的成形链之间，利用基质材料浸透并且被硬化。然而，该从现有技术中已知的方法和相关的装置被限制在加工笔直的棱柱形的型材上。因此既不可制造弯曲的型材，也不可制造带有变化的型材横截面或变化的表面走向的型材，同样不可制造带有局部的加强部和/或其它在型材长度上变化的型材特性(例如局部地被加强的力引入部位或嵌入部)的型材。
文献GB2113599A涉及一种对于特别是具有不同纵向横截面的增强塑料复合体的区域的改进，及其制造方法和制造装置。在这种装置和方法中，沿纵向为线性的构型槽或成形槽通常作用在复合介质上，使得槽和复合介质的尺寸及形状在离开构型槽或成形槽时硬化为其尺寸及形状。
发明内容
在该背景下，本发明的目的为，提供一种纤维复合型材构件以及用于制造该纤维复合型材构件的相关的方法和装置，由此克服所提及的现有技术的缺点。特别是，在此本发明可以实现，能够以短的周期时间以及成本适宜地以大数量且以可复制的高质量连续地由纤维复合材料制造高质量的型材构件。在此，同时能够以这样的方式克服几乎所有从现有技术中已知的拉挤成型方法的限制，即，也可制造带有在长度上变化的横截面的型材，以及同样带有持续地弯曲的(或以其它方式与笔直形式不同地延伸的)型材轴线的型材。并非最终的，本发明的目的也为，如此制造的型材可以在原型时已经直接设有局部的加强部、加厚部、附件或特别是用于力引入的嵌入件。以这种方式，应尽可能完全地消除再加工或在特别是力引入元件在制造出的型材上事后的安装的需要。
该目的通过根据权利要求1所述的方法、通过带有权利要求11所述的特征的装置、以及通过带有权利要求26所述的特征的型材构件实现。优选的实施方式分别为从属权利要求的对象。
根据本发明的方法用于借助于同样根据本发明的成形链设备由纤维复合材料连续地制造型材构件，其中，该纤维复合材料包括基质材料和被布置在该基质材料中的加强纤维组成物。
在根据本发明的方法中，在第一方法步骤a)中首先将连续的纤维绳、连续的纤维织物和/或连续的编织物或无纺布幅材输送到成形链设备。在此，术语“连续的(Endlos-)”表示基本上任意长的例如可由线轴或滚筒缠绕的且可连续地被输送到生产设备处的绳或幅材，其自身例如也从拉挤成型方法中已知。
紧接着，在另一方法步骤b)中首先将绳和/或幅材聚集成连续的预成形束。然后，在另一方法步骤c)中使该预成形束贴靠在成形链设备的至少一个环绕的成形链的工作支段处。之后，在另一方法步骤d)中通过成形链的工作支段引导该预成形束通过成形链设备，其中，通过基质材料的同时的硬化从预成形束形成连续型材。
之后，在随后的方法步骤e)和f)中，从成形链设备中排出该连续型材并且将该连续型材定尺切割成型材构件。
在此，至少一个成形链的工作支段沿着在工作支段的背离该预成形束的一侧的滑动引导件以滑动的方式被引导，并且成形链的外表面由表面区段形成。
根据本发明，该方法的特征在于，在方法步骤d)中借助用于成形链的滑动引导件的至少一个弯曲和/或借助成形链表面区段的不同的高度和表面轮廓实现所制造的型材构件在其纵轴线方面、在其横截面形状方面和/或在其纵向表面方面基本上可任意选择的走向。
在根据本发明的方法中，可选地预浸被输送的绳或幅材，例如在预浸料坯绳或幅材中为这种情况。备选地或附加地，也可在方法步骤a)、b)或c)中的一个期间利用基质材料浸润该被输送的绳或幅材。
在此，(与在已知的拉挤成型方法中相似地)可通过以下方式进行在方法步骤a)或b)中的绳或幅材浸润，即，首先该绳或幅材被牵引通过带有液态的基质材料的池、例如通过树脂池，并且由此吸收基质材料。备选地或附加地，可在方法步骤c)中或直接在其之前进行绳或幅材的浸润，即，使该液态的基质材料被输送到预成形束(例如通过围绕预成形束延伸的环形通道)并从该处被喷射到预成形束中。
由此，根据本发明的方法实现了，以一个连续的过程制造型材构件并且在此同时完全地克服了从现有技术中已知的制造方法(不仅拉挤成型方法而且层压或喷射方法)的限制。
特别是，(借助于根据本发明的设备以及在至少一个环绕的又沿着滑动引导件被引导的成形链处的预成形束的引导)实现了，为从预成形束形成的连续型材和由此为型材构件赋予很大程度上任意的、在型材构件的长度上其横截面形状或纵轴线变化的走向。这与此相关，即，成形链(根据原型与硬化的预成形束轴向地一体行进的原则)在预成形束硬化时使其表面轮廓精确地传递到预成形束上。因此在被硬化的预成形束的造形进而在完成的型材构件的造形中得到(niederschlagen)一体行进的成形链或滑动引导件的每个突出部、每个凹入部以及每个表面或弯曲轮廓。
作为至少一个成形链的表面的可能存在的成轮廓部的备选或附加，成形链的工作支段在此特别是也可沿着弓形地弯曲的幅材延伸。同样，成形链设备也可包括多个成形链、特别是两个彼此相对的成形链和可能的在纵向侧包围预成形束的附加的引导板，并且由此在通行经过成形链设备时给预成形束赋予期望的形状。以下在对根据本发明的成形链设备的描述中以细节对其详细阐述。
换句话说，这意味着，借助于根据本发明的方法可由纤维复合材料连续地制造型材构件，其不仅具有很大程度上任意的走向或型材构件的至少一个纵向表面中的很大程度上任意的表面结构(即在硬化时面对该至少一个成形链的纵向表面)。此外，根据本发明(备选地或附加地)，型材构件的纵轴线也可具有几乎任意的与笔直形式不同的或者圆弓形地弯曲的走向。例如，借助于本发明，这可通过以下方式实现，即，应用带有彼此对应的用于预成形束造形的相应表面走向的两个相对的成形链。备选地或附加地，该至少一个成形链或两个相对的成形链可如此被布置和被引导，即，工作支段分别沿着圆弓形地弯曲的轨迹延伸，由此可制造带有相应地被弯曲的型材纵轴线的型材。
在该背景下，按照根据本发明的方法的特别优选的实施方式规定，成形链设备包括两个成形链，其中，分别在两个成形链的各自工作支段处实现在方法步骤c)中的预成形束的贴靠和引导。
优选地，成形链设备备选地或附加地包括至少一个引导板，其中，在至少一个成形链的工作支段处并且附加地在至少一个引导板处实现在方法步骤c)中的预成形束的贴靠和引导。在此，该至少一个成形链的工作支段和至少一个引导板在纵向侧全面地包围预成形束。
例如，可通过以下方式实现通过该至少一个成形链和该至少一个引导板在纵向侧对预成形束的全面的包围，即，引导板具有在最多三个纵向侧上包围预成形束的凹入部或造形，而预成形束的第四纵向侧贴靠在成形链的工作支段处。同样，两个相对的成形链可在相应地两个相对的纵向侧处包围预成形束，而两个彼此相对地被布置的引导板在两个剩余的纵向侧处包围预成形束。同样，以下在对成形链设备的描述中详细地阐述这些变型方案。
优选地，相对于预成形束通过成形链设备的工作路径分别彼此相对地布置的成形链或引导板(通过该成形链和引导板纵向侧地优选全面地包围预成形束)借助于预紧装置彼此压紧。以这种方式，在预成形束通行经过成形链设备并且在此硬化期间，可将限定的侧向的压力施加到预成形束上。多余的仍为液态的基质材料(例如同样不期望的夹气)可以这种方式在硬化之前从预成形束中被压出。由此，可以限定的方式调整在高要求的构件中多数期望的高的加强部/基质体积比，并且在制造的型材构件的尺寸稳定性很高的同时实现高的材料质量。
根据本发明的方法的一个特别优选的实施方式规定，至少一个成形链的工作支段以及一个或多个可能存在的共同引导预成形束通过成形链设备且在预成形束硬化时包围预成形束的引导板被加热。以这种方式，在大多数材料的情况下决定性地加快基质材料的硬化，并且相应地实现成形链设备的高通过速度和大输出件数。如果例如基质材料为热塑性塑料，则代替地也可冷却成形链或引导板。
按照根据本发明的方法的另一优选的实施方式，在另一方法步骤a′)中至少一个衬料件被定位在被输送的绳、织物、编织物或无纺布之间或之上，由此被结合到预成形束中，并且由此在预成形束通过成形链设备的路径中被层压到连续型材中或被层压到连续型材上。优选地，该至少一个衬料件为平面式的预浸料坯坯料、织物坯料、编织物坯料或无纺布坯料、或力引入构件。
换句话说，首先，本发明的该实施方式允许以连续的通行经过方法制造这样的型材构件，即，其不仅可具有变化的横截面形状或型材纵轴线的几乎任意的走向，而且其在限定的、例如特别是高负载的部位处也可已经设有附加的纤维层和/或用于力引入的插入件。
换句话说，借助于根据本发明的方法的实施方式，即使在(特别是出于成本原因)应该或必须以连续的通行经过方法制造的型材构件中，也几乎不再限制设计自由度。而是，借助于本发明，能够同样以连续的通过方法制造确实带有不同的弯曲、型材纵轴线的不同的走向或在构件长度上不同的横截面走向的型材构件，例如带有加厚部、局部的加强部或带有已经完成的被层压的力引入部件的型材构件。
因为这种类型的复杂的型材构件至今为止几乎必须仅仅借助于很大程度上手动的层压方法一件一件地加工，根据本发明的方法表现出在特别是带有可复制的高构件质量的、同样要求最高的型材构件的成本适宜的批量加工方面的重要进步。
按照根据本发明的方法的另一优选的实施方式，在方法步骤c)中引导弯曲弹性的带与预成形束一起穿过成形链设备。在此，该弯曲弹性的带被布置在预成形束和至少一个成形链之间或预成形束和至少一个引导板之间，并且由此形成在通行经过成形链设备时用于预成形束的纵向侧的一个表面的接触面。这特别是在将尚未硬化的基质材料与成形链设备的表面、特别是与该至少一个成形链的表面更好地分离的方面，以及在待制造的型材构件的表面的特别高的质量方面是有利的。
由此，被布置在预成形束和成形链或引导板之间的、一起引导的弯曲弹性的带防止由于尚未硬化的基质材料湿润引导板或成形链以及基质材料在引导板或成形链处不期望的附着。此外，在弯曲弹性的带在预成形束和成形链之间被一起引导的情况中消除了在成形链的链区段之间可能存在的间隙或不平度，其由此无法再被压印到待制造的型材轮廓的表面中并且由此无法再损害表面质量。
关于可布置在预成形束和成形链或引导板之间的带的特征“弯曲弹性”的使用主要涉及弯曲弹性的带的消除间隙的且平整的功能，为此需要一定的、不能过低的弯曲弹性。与此无关地，该弯曲弹性的带也可具有一定的纵向弹性，然而，其目前对于本发明的所阐述的实施方式不重要。
此外，本发明涉及一种借助由利用基质材料被浸润的加强纤维组成物制成的连续的预成形束连续地制造纤维复合材料型材构件的成形链设备。为此，该成形链设备包括带有工作支段的连续地环绕的至少一个第一成形链，该工作支段面对预成形束穿过成形链设备的工作路径，其中，在通行经过成形链设备时在基质材料的硬化期间，该至少一个成形链用于预成形束的造形、引导和压缩。在此，该至少一个成形链的工作支段沿着在工作支段的背离预成形束的一侧的滑动引导件以滑动的方式被引导，并且，由成形链的表面区段形成该成形链的外表面。
根据本发明，该成形链设备的特征在于，该至少一个成形链的工作支段的表面(根据滑动引导件的至少一个弯曲和/或根据表面区段的不同的高度和表面轮廓)具有在连续型材的纵轴线方面、在连续型材的横截面形状方面和/或在连续型材的纵向表面方面基本上可任意变化的走向。
以这种方式，根据本发明，沿着成形链的工作支段实现了用于预成形束的以及由此同样用于完成的型材构件的带有几乎可自由设计的可变的型材横截面、型材表面的几乎任意的形状或型材纵轴线的几乎任意的走向的期望的型材。由此，借助于本发明，连续地制造带有几乎任意造形的、带有几乎任意横截面形状的以及带有几乎任意型材纵轴线走向的型材构件不再受到限制。此外，根据本发明，利用该成形链设备不仅可制造带有在长度上基本上不变的横截面的笔直的或相同弯曲的型材构件，而且也可直接在通过成形链设备时连续地制造笔直的、不相同地弯曲的或不均匀地成型的、可能地带有大面积的嵌入部、衬料部、加强部、力引入点或连接部位的型材构件。
在此，首先，只要成形链在预成形束通行经过成形链设备期间满足用于预成形束的期望的引导和压缩功能，就可与成形链的具体走向以及与成形链的结构实施、成形链的驱动部或其支撑部无关地实现本发明。然而，无论如何，由于滑动引导件在成形链的工作支段的背离预成形束的一侧的布置方案，可精确地限定或控制在引导预成形束通过成形链设备时成形链的工作支段的路径。
按照根据本发明的成形链设备的优选的实施方式，滑动引导件沿着成形链的工作支段的路径描绘为圆弧。换句话说这意味着，滑动引导件的形状和由此成形链的工作支段的形状基本上相应于弓形。优选地，在此滑动引导件的走向的圆弧能够可变化地被调整。以这种方式，利用根据本发明的成形链设备能够以通行经过方法来制造带有基本上任意的曲率半径的、特别是弓形地弯曲的型材构件。
在整个设备的高刚性的方面，滑动引导件在此可被支承在导轨中，该导轨特别是直接被支承在工厂地面上或被引入工厂地面中。因此，可以简单的方式调整用于滑动引导件的不同的弯曲半径。那么特别是当成形链设备可能超过还可被支承在机床中的尺寸时这是适用的。
在滑动引导件的圆弧可变的可调整性、进而成形链的工作支段可变的可调整性的背景下，根据本发明的另一优选的实施方式规定，通过形成成形链的外表面的表面区段可相对于彼此分别沿着链纵向方向能至少轻微地运动。
以这种方式，在结构上实现表面区段沿着链纵向方向的相对的纵向可运动性对于本发明来说不是最为重要的。为了该目的，该表面区段例如可以在成形链的纵向方向上以一定程度浮动地支承的方式被布置在载有表面区段的基础链上，从而沿着成形链的纵向方向实现表面区段中的每一个的受限的相对运动性。
成形链的表面区段的纵向运动性用于，在分别被调整的不同曲率半径的情况下也赋予成形链很大程度上无缝的、封闭的表面，并且就此而言该纵向运动性是必需的，因为成形链的表面区段始终具有一定的厚度尺寸。出于这一原因，在表面区段的(在链表面的区域中的)头部区域期望地(即使在链走向的曲率半径不同时)无缝地彼此联接时，产生对在表面区段的脚部区域中或在表面区段与支撑的基础链连接的区域中表面区段的间距至少轻微可变的要求。
优选地，成形链的表面区段(从其头部侧的表面起)在此具有底切部或在链的纵向方向上朝向脚部区域减小的宽度。该底切部实现了，成形链的工作支段不仅具有凹的、而且具有凸的弯曲，而在表面区段的头部侧的多个面之间不产生(由于表面区段的脚部侧的彼此碰撞而产生的)间隙。
原则上，(例如为了制造相对简单的、平的或弯曲的扁平型材)利用一个单独的成形链已经可实现本发明，预成形束在基质材料的硬化期间贴靠在该成形链处。
在制造更高成本的型材形状或要求更高的型材构件的背景下，根据本发明的另一实施方式规定，成形链设备具有至少一个引导板或至少一个其它成形链。在此，该引导板或该其它成形链(沿着第一成形链)被布置成与预成形束相对、也就是说在预成形束的工作路径之外。备选地或附加地，也可以相对于至少一个成形链成直角的方式沿着预成形束的工作路径布置至少一个引导板。
以这种方式，可实现在通行经过成形链设备期间在其纵向侧对预成形束的优选全面的包围以及待制造的型材构件的所有纵向表面和由此横截面形状的相应限定的造形。
在此，可以例如已经通过成形链和与成形链相对的引导板实现预成形束的纵向侧的全面的包围，其中，引导板具有横截面形状的(在最多三个纵向侧包围预成形束的)凹入部，而预成形束的第四纵向侧贴靠在成形链的工作支段处。
另一在通行经过成形链设备时用于预成形束的纵向侧的全面的包围的可能性在于，设置两个彼此相对的成形链，其在相应地两个相对的纵向侧处包围预成形束，而两个以相对于成形链成直角的方式被布置的、基本上平的引导板包围预成形束的另外两个纵向侧。
在所有这些仅为示例的且未详尽列举的情况中，实现了在纵向侧方面全面地包围预成形束并且由此实现待生产的型材构件的表面或横截面的可准确限定的造形。
在此，根据本发明的另一特别优选的实施方式规定，成形链设备的(相对于预成形束的工作路径)彼此相对地被布置的成形链和/或引导板可借助于预紧装置被彼此(或向预成形束的方向)压紧，或者相应地可以受控的方式彼此抵靠(zustellen)。
通过两个彼此相对地被布置的成形链或引导板的压紧或抵靠的这种可能性，可特别准确地控制或调整待制造的构件质量。以这种方式特别是能够精确地预设基质含量或与重量或体积相关的基质/加强部比例，并且由此以可复制的方式制造带有特别高的材料质量和机械负荷能力的构件。此外，通过如此给出的预成形束在通过成形链设备的整个路径期间和由此在整个硬化过程期间的压紧的可能性，还可几乎完全阻止不期望的夹气。
首先，只要预成形束在其通行经过成形链设备期间可借助于至少一个成形链被引导且必要时被压缩，则能够与该至少一个成形链的结构上的实施方案和形状无关地实现本发明。然而，考虑到预成形束在其纵向侧处尽可能厚的包围和考虑到待制造的型材构件的尽可能高的表面质量方面，根据本发明的特别优选的实施方式规定，成形链在其面对预成形束的外侧形成基本上光滑的封闭的链表面。
此外备选地或附加地，本发明的另一实施方式规定，在成形链的工作支段和预成形束通过成形链设备的工作路径之间布置例如由塑料或金属制成的弯曲弹性的带。
在此，在成形链的工作支段和预成形束之间的弯曲弹性的带一方面可用于改进在预成形束的首先仍为液态的基质材料和成形链之间的分离作用，从而尽可能地阻止由仍为液态的基质材料湿润成形链。此外，通过例如通过该弯曲弹性的带补偿(egalisieren)在成形链的表面处的、特别是在两个链区段之间的过渡区域中的可能的间隙或不平度，弯曲弹性的带也改进了完成的型材构件的表面质量。
根据本发明的可能的实施方式，在此，该弯曲弹性的带沿着成形链的外侧布置并且与成形链一起在成形链设备中环绕。在此，该弯曲弹性的带不必强制地具有与成形链的外侧相同的长度，而是也可至少在其长度的一部分上以与成形链分开的方式被引导。
本发明的另一实施方式规定，该弯曲弹性的带与纤维绳和/或织物、编织物或无纺布幅材一起被输送到成形链设备或预成形束的工作路径处。在该情况中(与纤维绳和/或织物、编织物或无纺布幅材相似地)作为连续材料被输送的弯曲弹性的带同样被布置在预成形束的表面和成形链之间，并且在该处用作在成形链的表面和待制造的型材构件的表面之间的分离层或光滑的中间层。
在从成形链设备中排出被硬化的连续型材之后，可将之前作为连续材料被输送的弯曲弹性的带(根据实施方案、材料和功能)与连续型材的表面分离且必要时被再次使用。然而，在另一实施方式中，该弯曲弹性的带也可保留在连续型材的表面上并且由此保留在最终制造出的型材构件的表面上。
根据本发明的另一实施方式，该弯曲弹性的带的面对预成形束的表面(或者在预成形束和成形链之间未使用弯曲弹性的带的情况下，成形链的面对预成形束的表面)具有不光滑的表面轮廓。
以这种方式，型材构件可直接在原型时借助于成形链设备获得与成形链或弯曲弹性的带的表面轮廓相应的、不光滑的或有压印的表面。在此，可设想不同的表面结构的形式，例如在成型件表面上的纵向沟纹或横向沟纹、凸块部、凹部或微棱形结构，其可直接在型材构件的连续的制造中被成型到其表面中。
按照根据本发明的成形链设备的另一优选的实施方式规定，成形链设备具有用于输送衬料件、加强层等以及用于将衬料件或加强层定位在预成形束之中或之上的装置。
在此，衬料件或加强层可特别是在连续绳或连续幅材的输送区域中被输送到成形链设备并且分别被定位在被输送的连续绳或连续幅材之上或之间，使得衬料件或加强层直至在预成形束到成形链设备的进入部处成为预成形束的组成部分。如果衬料件或加强层导致预成形束的横截面积的局部的变化(在大多数情况中为这种情况)，则成形链的表面通过单个的链区段的相应的造形进行匹配，使得成形链可以容纳预成形束的横截面积的相应的局部变化，并且在通行经过成形链设备时的硬化过程期间可相应地以受控的方式包含该变化。
用于可能的衬料件或加强层的示例几乎不受限制，特别是，其在此可为织物坯料、编织物坯料或无纺布坯料、预浸料坯坯料和/或结构上的构件或力引入构件(例如板、嵌入部或螺纹容纳部)。
此外，本发明涉及一种由纤维复合材料制成的型材构件，其借助于根据以上描述的实施方式中的一个所述的成形链设备被制成。在此，该型材构件在型材构件的长度上具有纵轴线、横截面形状和/或纵向表面的基本上可任意变化的走向。
由此，借助于该成形链设备，根据本发明的型材构件的型材纵轴线(首先在以通行经过方法连续地制成的型材)可具有几乎任意的(例如均匀地或不均匀地弯曲的)走向及型材横截面的形状和大小，或型材构件的纵向表面可具有在型材构件的长度上几乎任意的走向。
按照根据本发明的型材构件的另一实施方式规定，该型材构件具有至少一个为织物坯料、编织物坯料或无纺布坯料形式的、为预浸料坯坯料形式的和/或为力引入构件形式的衬料件。在此优选地，该型材构件在该至少一个衬料件的位置的区域中具有在横截面方面的加厚部，其在制造时通过成形链的链区段的相应的成轮廓部实现。该实施方式具有的优点为，在该型材构件以硬化的连续型材的形式(并且在相应的定尺切割之后)离开成形链设备之后，该型材构件以包括期望的衬料件的方式很大程度上以已可安装的方式存在。
用于根据本发明的型材构件的另一可能的实施方式规定，该型材构件在其纵向表面中的至少一个上具有不光滑的表面轮廓。同样这借助于利用同样根据本发明的成形链设备制造该型材构件实现，特别是通过成形链的面对型材构件的表面或近似被布置在成形链和型材构件之间的弯曲弹性的带具有表面压印部分来实现，该表面压印部分在预成形束通行经过成形链设备时传递到待生产的型材构件的表面上。
原则上，根据本发明的型材构件可应用在所有需要由纤维复合材料制成的可耐高负载的构件的技术领域中。然而，根据本发明的特别优选的实施方式，该型材构件为用于飞机机身或船身的舱壁或纵梁，或者特别是为用于机动车的底盘的钢板弹簧或横向钢板弹簧。
在所有这些应用情况中需要这样的型材构件，即，一方面在尽可能低重量的同时对其提出非常高的负荷能力的要求，并且此外在这些型材构件中需要在型材构件的长度上的弯曲和/或横截面的可变的走向。并非最终的是，该高要求的型材构件、例如纵梁或舱壁或钢板弹簧通常需要在构件中特别地加强的(且必要时设有衬料件)的部位，在该部位处可进行力引入或与联接构件的连接。可通过根据本发明的型材构件、通过根据本发明的成形链设备或通过根据本发明的制造方法满足所有这些类型的要求。
附图说明
下面根据仅仅示出实施例的附图详细解释本发明。其中：
图1以俯视图或纵截面显示了根据本发明的成形链设备的实施方式的示意图；
图2以放大的等轴示图显示了穿过在与图1相似的成形链设备中预成形束和成形链的工作支段的区域的横截面；
图3以放大的示意图显示了在根据本发明的成形链设备的实施方式中的成形链的局部的侧视图；
图4以相应于图3的图示和视角显示了在成形链延伸半径变大时根据图3的成形链的局部的图示；以及
图5以与图3和4相应的图示显示了根据图3和4的成形链的表面区段以及底切部的图示。
具体实施方式
在图1和2中显示了用于按照同样被本发明包括的根据本发明的方法制造同样根据本发明的纤维复合型材的根据本发明的成形链设备的不同的视图。
在图1中首先看出两个环绕地被布置在成形链设备中的成形链1、2。在所示出的实施方式中，该成形链1、2分别通过一对转向辊3、4被引导并且必要时借助于该转向辊3、4沿着预成形束5的通行方向被驱动。在此，特别是可以CNC控制的方式实现该驱动，以由此保证精确地保持进给速度和其它与此相关的过程变量(例如特别是基质含量、构件横截面和硬化时长)。
在所示出的实施方式中，预成形束5通过多个被输送的连续的纤维绳6、连续的纤维织物和/或连续的编织物幅材或无纺布幅材6形成。这通过借助于辊装置7、8使被输送的基础绳6或基础幅材6成束以及紧接着将其输送到在成形链1、2之间的进入部处实现。在形成预成形束5之前，可借助于(未被绘出的)手动操纵装置将附加的织物坯料、编织物坯料或无纺布坯料9、预浸料坯坯料9和/或力引入构件9布置或放置在被输送的基础绳或基础幅材6之间，并且以这种方式(在通过辊装置7、8成束时)使其被容纳到预成形束5中。
在此，优选地如此进行坯料9或衬料件(Einlageteil)9的放置，即，当坯料9或衬料件9由拉入辊装置7、8获取到时，才由手动操纵装置释放坯料9或衬料件9，从而该坯料9或衬料件9不能再滑动。
通过附加地被容纳到预成形束5中的坯料9或衬料件9，通常得到预成形束5的局部的横截面变化或加厚部10。通过成形链1、2的链区段a、b、c、d等在其外侧处、即在其面对预成形束5的一侧相应地形成轮廓，通过成形链1、2的造形来考虑该横截面变化或加厚部10。以这种方式，例如在预成形束5的加厚部10的区域中沿着成形链1、2的相应的面对预成形束5的工作支段的表面得到相应的凹部11或凸部12。
在此，在成形链1、2的表面中的凹部11容纳预成形束5的加厚部10，并且由此在通行经过预成形链设备时在预成形束5硬化期间以控制的方式包围该加厚部10。以相似的方式，在成形链1、2的表面处也可设置凸部12，其包含或补偿预成形束5的可能的被减小的横截面的区域。
凸部12和凹部11也可如此沿着成形链1、2的表面被布置，即，在第一成形链1的表面处的凹部11基本上相应于在第二成形链2的表面处的凸部12，或者反之亦然。以这种方式特别是还能够制造具有几乎任意的、即以可变的方式被弯曲的或以其它方式成形的型材纵轴线走向的型材构件13，为此预成形束5(例如带有不变的横截面)以得到型材纵轴线期望走向的方式被包围在带有相应的凸部12和凹部11的成形链1、2之间。显然，由型材纵轴线的很大程度上任意的走向与在型材构件13处相应的加厚部10的组合也是可能的。以相似的方式，也可制造具有在其长度上例如连续地减小的或增加的横截面的型材构件13，例如常常在钢板弹簧、然而还在加强构件中为这种情况。
在成形链设备的普遍的应用性的方面，成形链1、2分别被构造成可更换的单元。在转换到生产带有另一横截面走向的型材构件13时，由此相应地相对于其表面轮廓调整或更换成形链1、2。也可改变转向辊3、4的位置和间距，从而以这种方式使该设备与不同的构件尺寸和曲率半径相匹配。在这种背景下，可分别在成形链1、2的回转的支段的区域中设置链张紧装置，以容纳和补偿与转向辊3、4的定位相关的或与为了待生产的型材17而被调整的曲率半径相关的成形链1、2的可能的长度差。
以何种方式具体地实现基质材料到绳或幅材6的输送以及必要时到附加地被输送的坯料9的输送目前对于实现本发明来说不是重要的。因此，可预浸被输送的绳或幅材6(必要时附加地被输送的坯料9也如此)，例如以预浸料坯幅材或粗纱(Roving)的形式。也可执行被输送的绳或幅材6(以及必要时附加地被输送的坯料9)例如在带有液态的基质材料的池中的浸润，该基质材料被布置在绳或幅材6、9的输送的区域中。该带有液态的基质材料的池也可在输送绳或幅材6、9的工作方向上前置。
在简单地浸润被输送的基础绳或基础幅材6(在可能的于基础绳或基础幅材6之间插入或放置的附加的织物坯料、编织物坯料或无纺布坯料、预浸料坯坯料9和/或力引入构件9)方面，可为有益的是，首先聚集基础绳或基础幅材6并且引导其穿过带有液态的基质材料的池。紧接着，可再次展开如此利用基质材料被浸润的基础绳或基础幅材6，以在可能存在所述坯料或引入构件9时将附加的织物、编织或无纺布坯料、预浸料坯坯料9和/或力引入构件9插入基础绳或基础幅材之间。
同样可能的是，在辊装置7、8的区域中(或在预成形束5的通行方向上在通行经过辊装置7、8之后)才将基质材料引入预成形束5中。例如，可直接在辊装置7、8之前借助于一个或多个宽口喷嘴进行绳或幅材6、9的浸透，从该宽口喷嘴中，液态的基质材料的射流分别喷洒尚未完全成束的绳或幅材6、9。紧接着，多余的基质材料直接通过辊装置7、8再次被压出并且可被引导回来以用于重新使用。
备选地，绳或幅材6、9的浸透也可如此通过辊装置7、8自身实现，即，轧辊7、8在由基质材料组成的池中运行，由此，在通行经过带有基质材料的轧辊7，8时充分挤压(durchwalken)绳或幅材6、9。在这种情况中，多余的基质材料可以通过联接到辊装置7、8处的刮除装置(未示出)被刮去并且被引导回来以用于重新使用。
利用基质材料浸透绳或幅材6、9的另一变型方案在于围绕预成形束5布置的环形通道，通过该环形通道将基质材料喷射到预成形束5中。为此，例如喷射环形通道可被布置在辊装置7、8和预成形束5到成形链1、2中的拉入部之间的区域中。
无论如何，由成形链1、2纵向侧地包围预成形束5用于，在预成形束5进入到成形链1、2之间时从预成形束5中压出多余的基质材料。为了在预成形束5通行经过成形链设备时加速基质材料的硬化，在所示出的实施例中利用加热元件14加热成形链1、2。在此，该加热元件14被布置在滑动引导件15的背面上，利用滑动引导件15引导成形链1、2的相应的支段。
在所示出的成形链设备的实施例中，被布置在成形链1、2的两个工作支段处的滑动引导件15分别借助于带有液压的或气动的缸16的压紧装置在朝向预成形束5的方向上被压。以这种方式，(与从现有技术中已知的拉挤成型方法不同地)在可高负载的型材构件13中通常可调整或以可复制的方式控制期望的高的加强部/基质体积比或重量比，同样由此可得到利用基质材料特别是在内部(innig)浸透的加强纤维并且由此得到机械上尤其高质量的构件。同样以这种方式还可在基质材料的硬化之前排除并由此阻止在连续型材17或完成的型材构件13的基质材料中的不期望的夹气。
在所示出的实施方式中，通过合适地操控缸16，可以可变的方式调整滑动引导件15的走向的圆弧，从而可制造带有十分不同的曲率半径的连续型材17或型材构件13(直至完全笔直的型材构件13)。
在整个设备的高的刚性方面，滑动引导件15特别是可直接支承且支撑在工厂地面之上或之中。
在预成形束5硬化和排出该被硬化的预成形束5或排出以这种方式形成的连续型材17之后，通过合适的分离装置18定尺切割该连续型材17，例如通过在连续型材17的运动方向上同步的圆锯18，由此得到型材构件13。
在图1中同样可看出弯曲弹性的带19、20，在所示出的实施方式中，其被布置在链区段a、b、c、d等的外表面上，并且与相应的成形链1、2一起环绕。例如可以弹簧钢带的形式存在的弯曲弹性的带19、20将成形链1、2的表面与预成形束5的仍然为液态的基质材料分离，并且同时提供在完成的型材构件13上均匀光滑的(或者在成轮廓的或有图案的带表面的情况下也用于成轮廓的或有图案的)表面。
图2以等轴示图显示了沿着在图1中绘出的剖面线A-A穿过成形链1、2的工作支段21、22的横截面，其中沿着预成形束5穿过成形链设备的通行方向的观察。在图2中首先可看到，预成形束5(外部地穿过两个成形链1、2)在其另外两个纵向侧处通过成形板或引导板23、24被包围。引导板23、24与成形链1、2同样在背面设有加热元件14，以由此加速在预成形束5中的基质材料的硬化。
可看出，预成形束5以这种方式通过成形链1、2的两个工作支段21、22以及通过引导板23，24纵向侧地完全地被包围，由此，可保证用于预成形束5和由此也可保证用于型材构件13的造形和加强部/基质比例的有效的且可复制的控制。
此外，在成形链1、2的两个工作支段21、22和预成形束5之间分别布置有弯曲弹性的带19，20，其用于预成形束5以及由此同样型材构件13的面对成形链1、2的工作支段21、22的纵向侧的均匀光滑的表面。同样，该弯曲弹性的带19、20防止仍为液态的基质材料附着在成形链的表面处，或仍为液态的基质材料渗入到在工作支段21、22的区域中的成形链1、2的链区段a、b、c、d之间。
在根据图2的横截面图中，带有缸16的压紧装置在细节上被实施成与根据图1的压紧装置不同，从而以这种方式表明用于压紧装置的结构的实施方案的不同的可能性。在根据图2的压紧装置中，缸16如此被布置在相应的辅助框架25处，即，缸16直接在两个滑动引导件15之间作用。由此，以这种方式，滑动引导件15和由此还有工作支段21、22可再次以受控的方式彼此压靠，从而能够以可复制的方式保证待产生的型材构件的高的质量和尺寸稳定性。
在图3至5中根据示意图表明，可以何种方式沿着不同大小的曲率半径实现根据本发明的成形链设备的成形链的工作支段的走向，其中，同时在设备位于预成形束5上的区域中保持得到成形链的封闭的表面。
为此，图3首先示意性地显示了成形链的工作支段的局部，其中，该工作支段与在图1和2中相似地具有弯曲的走向，从而以这种方式制造出型材纵轴线的基本曲率相同的型材构件13。在根据图3至5的实施形式中，成形链由仅仅示意性地示出的基础链26或27组成，在该基础链26或27上布置有表面区段a、b、c、d等。在根据图3的示例中，基础链26沿着相对小的曲率半径延伸，用于以这种方式制造带有相应于28的链表面的曲率的型材构件。
如果现在应调整成形链设备以制造带有不同弯曲、例如带有更大的曲率半径的型材构件，则在调整成形链设备之后得到根据图4的图示。可看出，基础链27的走向跟随与根据图3的情况相比更大的曲率半径。相应地，在29的表面区段a′、b′、c′、d′的头部侧的表面也形成相应地增大的曲率半径，并且得到贴靠在表面区段a′、b′、c′、d′的头部区域29中的预成形束(在此未示出)的相应的造形。相对地，在图4中，在根据图3的成形链的走向中表面28的较小的曲率半径以虚线绘出。
由于为了预成形束的表面的尽可能光滑的造形需要在29的成形链的头部侧的表面的相应光滑的走向，表面区段a、b、c、d或a′、b′、c′、d′的头部区域28、29无论如何必须直接彼此贴靠。以这种方式也避免，仍为液态的基质材料可渗入成形链的区段之间。
然而，出于这一原因在成形链的曲率半径不同时(例如其在图3和4中示出的)需要的是，表面区段a、b、c、d或a′、b′、c′、d′的脚部区域根据该曲率半径在基础链26、27的区域中具有不同的间距A或A′。可看出，在根据图4的链走向的半径较大时，在基础链27上的表面区段a′、b′、c′、d′的固定间距A′必须大于在根据图3的链走向的半径较小时表面区段a、b、c、d的固定间距A。
为了由此不必在成形链的曲率半径的每次变化时重新调整表面区段a′、b′、c′、d′或以合适的间距A′将该表面区段a′、b′、c′、d′重新布置在基础链27上，在图3至5中示出的实施方式中，表面区段a、b、c、d或a′、b′、c′、d′在链的纵向上以浮动的方式被布置在基础链26、27上。以这种方式，使得对于表面区段a、b、c、d或a′、b′、c′、d′，其脚部点在基础链26、27上的间距能够自动地调整，使得其表面在其头部区域28、29中以没有在表面区段之间的间隙孔的方式直接彼此联接。
由此，在成形链的工作支段的曲率半径增大时(例如在图4相对于根据图3的较小的曲率半径的示例中的情况)，表面区段a′、b′、c′、d′的脚部点的间距A′增大，而在29的表面区段a′、b′、c′、d′的头部区域不变地直接彼此联接。换句话说这意味着，当在成形链的工作支段中的曲率半径增大时，表面区段a′、b′、c′、d′趋向于从工作支段的区域中被挤出，这使在成形链的回转的空支段的区域中容纳从工作支段的区域中被挤出的表面区段a′、b′、c′、d′变得必要。
例如，这可通过以下方式实现，即，当在成形链的工作支段中的曲率半径增大时，在成形链的空支段的曲率半径中进行相应的减小(由此在空支段的区域中的表面区段更加靠拢并且由此可容纳从工作支段中被挤出的表面区段)。相似地也适用于相反的情况，即，在成形链的工作支段中的曲率半径减小时相应地增大在成形链的空支段中的曲率半径，从而表面区段趋向于从空支段中被挤出并可相应于其在工作支段中被减小的间距被容纳到工作支段中。
在此，如此进行表面区段a、b、c、d或a′、b′、c′、d′的头部区域28、29的倒圆(Verrundung)，即，在成形链的工作支段的可能的曲率半径范围内的平均半径的情况下得到完全光滑的表面28。当选择与平均的或优选的曲率半径不同的曲率半径时，利用表面区段的头部区域28、29的这种倒圆的设计方案实现成形链的表面29与理想的光滑形状仅仅为最小的偏差。
最终，图5再次显示了表面区段a、b、c、d或a′、b′、c′、d′中的一个，其中，在图5中显示了底切部30，为了也可利用成形链实现凸的弯曲(例如其在图3和4、同样例如在根据图1和2的成形链2中为这种情况)这是必须的。
所示出的、在表面区段a、b、c、d或a′、b′、c′、d′的底切区域30中的材料去除实现了，表面区段的脚部区域(在26、27的基础链的区域中)可比(在28、29的成形链的表面区域中)头部区域更为靠拢，这为用于成形链的凸的弯曲的前提。在此，在26、27中的表面区段的脚部区域的最小的间距相应于单个的表面区段的脚部宽度A，在根据图3的成形链的曲率半径中为这种情况。
相应地结果表明，借助于本发明也可以连续通行经过方法制造首先带有可复制的高质量的、要求最高的纤维复合型材构件，其中，实际上克服了从现有技术中已知的制造方法的所有缺点。特别是，借助于本发明也可以这种方式制造带有可变的横截面和/或带有几乎任意走向的型材纵轴线的型材。同时，该型材可已经在原型时设有局部的加强部、加厚部、附件或特别是用于力引入的嵌入件。由此，实现上可完全消除再加工或特别是力引入元件的高成本的且在稳定性方面有问题的事后的安装。
由此，本发明对用于(特别是用于陆地、水上和空中的交通工具制造的)高要求的纤维复合构件的成本适宜的、可复制的且可扩展的生产可能性的改进做出了可谓基础上的贡献。
参考标号列表
1、2成形链
3、4转向辊
5预成形束
6纤维绳、纤维织物幅材、编织物幅材、无纺布幅材
7、8辊装置
9衬料件
10加厚部，加强部
11成形链表面的凹部
12成形链表面的凸部
13型材构件
14加热部
15滑动引导件
16举升缸
17连续型材
18分离装置
19、20弯曲弹性的带
21、22工作支段
23、24引导板
25辅助框架
26、27基础链
28、29链表面、头部区域
30底切部

Claims (32)

1.一种借助于成形链设备由纤维复合材料连续地制造型材构件的方法，所述纤维复合材料包括基质材料和加强纤维组成物(6)，所述方法带有以下步骤：
a)输送连续的纤维绳和/或连续的纤维织物幅材(6)；
b)将所述绳和/或幅材聚集(7，8)成连续的预成形束(5)；
c)使所述预成形束(5)贴靠在所述成形链设备的至少一个环绕的成形链(1、2)的工作支段(21、22)处；
d)在通过所述基质材料的硬化形成连续型材(17)的情况下借助于所述至少一个成形链(1、2)的所述工作支段(21、22)引导所述预成形束(5)通过所述成形链设备；
e)从所述成形链设备中排出所述连续型材(17)；
f)将所述连续型材(17)定尺切割成所述型材构件(13)；
其中，利用所述基质材料预浸所述绳或幅材(6)和/或在所述方法步骤a)、b)或c)中的一个期间利用基质材料浸润所述绳或幅材，其中，所述至少一个成形链(1、2)的工作支段(21、22)沿着在所述工作支段(21、22)的背离所述预成形束(5)的一侧的滑动引导件(15)以滑动的方式被引导，并且其中所述成形链(1、2)的外表面由表面区段(a、b、c、d)形成，其特征在于，所述成形链-滑动引导件(15)具有至少一个弯曲，其中所述成形链-滑动引导件(15)的弯曲半径能够可变地被调整，以及其中在所述方法步骤d)中借助所述成形链-滑动引导件(15)的弯曲和/或借助在所述成形链的表面中的凹部(11)和/或凸部(12)，实现所述型材构件在其纵轴线方面、在其横截面形状方面和/或在其纵向表面方面基本上能任意选择的走向，所述成形链的表面沿着链纵向方向在多个表面区段(a、b、c、d)上延伸。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，在成形链设备的两个成形链(1、2)的工作支段(21、22)处实现在所述方法步骤c)中所述的预成形束(5)的贴靠和所述方法步骤d)中所述的预成形束(5)的引导。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述方法步骤c)中所述预成形束(5)的贴靠和在所述方法步骤d)中所述的预成形束(5)的引导附加地在至少一个引导板(23，24)处实现，其中所述至少一个成形链(1、2)的工作支段(21、22)和所述至少一个引导板(23、24)在纵向侧上全面地包围所述预成形束(5)。
4.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，在所述方法步骤c)中所述预成形束(5)的贴靠和在所述方法步骤d)中所述的预成形束(5)的引导附加地在至少一个引导板(23，24)处实现，其中所述至少一个成形链(1、2)的工作支段(21、22)和所述至少一个引导板(23、24)在纵向侧上全面地包围所述预成形束(5)。
5.按照权利要求2至4中任一项所述的方法，其特征在于，在所述方法步骤c)中，相对于所述预成形束(5)的工作路径彼此相对地布置的成形链(1、2)和/或引导板借助于预紧装置被彼此压紧。
6.按照权利要求3或4所述的方法，其特征在于，所述至少一个成形链(1、2)的工作支段(21、22)和/或所述至少一个引导板(23，24)被加热以加速所述基质材料的硬化。
7.按照权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，在另一方法步骤a')中，至少一个衬料件(9)被定位在所述被输送的绳(6)、织物(6)之间或定位在所述被输送的绳(6)、织物(6)之上，由此被结合到所述预成形束(5)中，并且由此被层压到所述连续型材(17)中。
8.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，所述至少一个衬料件(9)包括至少一个平面式的预浸料坯坯料(9)。
9.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，所述至少一个衬料件(9)包括至少一个平面式的织物坯料(9)。
10.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，所述至少一个衬料件为力引入构件(9)。
11.按照权利要求3或4所述的方法，其特征在于，在所述方法步骤c)中在所述预成形束(5)和所述至少一个成形链(1、2)之间或所述预成形束(5)和所述至少一个引导板(23、24)之间一起引导弯曲弹性的带(19、20)。
12.一种用于从连续预成形束(5)连续地制造纤维复合材料型材构件的成形链设备，所述预成形束(5)包括利用基质材料浸润的加强纤维组成物，所述成形链设备包括至少一个连续地环绕的成形链(1、2)，所述成形链带有面对所述预成形束(5)的工作路径的、用于在所述基质材料的硬化期间引导和压缩所述预成形束(5)的工作支段(21、22)，其中，所述至少一个成形链(1、2)的工作支段(21、22)沿着在所述工作支段(21、22)的背离所述预成形束(5)的一侧的滑动引导件(15)以滑动的方式被引导，并且其中由表面区段(a、b、c、d)形成所述成形链(1、2)的外表面，
其特征在于，
所述成形链-滑动引导件(15)具有至少一个弯曲，其中所述成形链-滑动引导件(15)的弯曲半径能够可变地被调整，以及其中所述至少一个成形链(1、2)的工作支段(21、22)的表面根据所述成形链-滑动引导件(15)的弯曲和/或根据在所述成形链的表面中的凹部(11)和/或凸部(12)而具有在所述型材构件的纵轴线方面、在所述型材构件的横截面形状方面和/或在所述型材构件的纵向表面方面基本上能任意变化的走向，所述成形链的表面沿着链纵向方向在多个表面区段(a、b、c、d)上延伸。
13.按照权利要求12所述的成形链设备，其特征在于，所述滑动引导件(15)沿着所述成形链(1、2)的工作支段(21、22)的路径描绘为圆弧。
14.按照权利要求12或13所述的成形链设备，其特征在于，所述表面区段(a、b、c、d)相对于彼此分别沿着链纵向方向能至少轻微地运动。
15.按照权利要求14所述的成形链设备，其特征在于，所述表面区段(a、b、c、d)从其表面(28、29)起在向其脚部区域的方向具有底切部(30)。
16.按照权利要求12或13所述的成形链设备，其特征在于，包括相对于所述预成形束(5)的工作路径设置在所述成形链(1)之外的引导板(23、24)。
17.按照权利要求12或13所述的成形链设备，其特征在于，包括相对于所述预成形束(5)的工作路径设置在所述成形链(1)之外的其它成形链(2)。
18.按照权利要求12或13所述的成形链设备，其特征在于，包括沿着所述预成形束(5)的工作路径被布置成与所述至少一个成形链(1、2)成直角的至少一个引导板(23、24)。
19.按照权利要求12或13所述的成形链设备，其特征在于，相对于所述预成形束(5)的工作路径彼此相对地被布置的成形链(1、2)和/或引导板(23、24)能借助于预紧装置(16、25)被彼此压紧。
20.按照权利要求12或13所述的成形链设备，其特征在于，所述成形链(1、2)在面对所述预成形束(5)的一侧形成基本上光滑的、基本上封闭的链表面(28、29)。
21.按照权利要求12或13所述的成形链设备，其特征在于，在所述成形链(1、2)的工作支段和所述预成形束(5)的工作路径之间布置有弯曲弹性的带(19、20)。
22.按照权利要求21所述的成形链设备，其特征在于，所述弯曲弹性的带(19、20)沿着所述成形链(1、2)的外侧布置并且与所述成形链(1、2)一起环绕。
23.按照权利要求21所述的成形链设备，其特征在于，所述弯曲弹性的带(19、20)与纤维绳(6)和/或织物幅材(6)一起被输送到所述预成形束(5)的工作路径处。
24.按照权利要求21所述的成形链设备，其特征在于，所述弯曲弹性的带(19、20)的面对所述预成形束(5)的表面或者所述成形链(1、2)的面对所述预成形束(5)的表面(28、29)具有不光滑的表面轮廓。
25.按照权利要求12或13所述的成形链设备，其特征在于，包括用于输送衬料件(9)或加强层(9)的以及用于将所述衬料件(9)或加强层(9)定位在所述预成形束(5)之中或之上的装置。
26.按照权利要求25所述的成形链设备，其特征在于，所述衬料件(9)或加强层(9)是织物坯料、预浸料坯坯料和/或力引入构件。
27.一种按照权利要求1至10中任一项所述的方法借助按照权利要求12至26中任一项所述的成形链设备由纤维复合材料制成的型材构件，其特征在于，所述型材构件具有在其纵轴线方面、在其横截面形状方面和/或在其纵向表面方面基本上能任意选择的走向。
28.按照权利要求27所述的型材构件，其特征在于，所述型材构件(13)包含至少一个为织物坯料(9)、预浸料坯坯料(9)形式的和/或为力引入构件(9)的形式的衬料件(9)。
29.按照权利要求28所述的型材构件，其特征在于，所述型材构件(13)在所述至少一个衬料件(9)的位置的区域中具有在型材横截面方面的加厚部(10)。
30.按照权利要求27至29中任一项所述的型材构件，其特征在于，所述型材构件(13)在其纵向表面中的至少一个上具有不光滑的表面轮廓。
31.按照权利要求27至29中任一项所述的型材构件，其特征在于，所述型材构件(13)为用于机动车的底盘的钢板弹簧。
32.按照权利要求27至29中任一项所述的型材构件，其特征在于，所述型材构件(13)为用于飞机机身或船身的舱壁或纵梁。
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