CN102906412A - 排气系统部件和egr冷却器以及排气系统部件的氮化处理方法 - Google Patents

排气系统部件和egr冷却器以及排气系统部件的氮化处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供耐腐蚀性高的排气系统部件及利用该排气系统部件的EGR冷却器以及排气系统部件的氮化处理方法。排气系统部件（7）由不锈钢构成，内燃机的废气（G）在排气系统部件（7）中流通，并且该排气系统部件（7）具备被供给废气（G）的上游侧端部（7a）、排出废气（G）的下游侧端部（7b）和设置在上游侧端部（7a）与下游侧端部（7b）之间并形成沿着废气（G）流通的方向延伸的环状的壁部（7c），其特征在于，在壁部（7c）的内周侧的表层形成由CrOxNy膜构成的氧氮化铬膜（17）。

Description

排气系统部件和EGR冷却器以及排气系统部件的氮化处理方法
技术领域
本发明涉及在搭载了内燃机的车辆的排气装置中使用的排气系统部件和利用该排气系统部件的EGR冷却器以及排气系统部件的氮化处理方法，尤其涉及能够提高耐腐蚀性的排气系统部件和利用该排气系统部件的EGR冷却器以及排气系统部件的氮化处理方法。
背景技术
通常，安装在汽车等车辆上的内燃机（下面，仅称为发动机）具有发动机主体、进气装置和排气装置。发动机主体使燃料与空气一起燃烧来转换为动力。进气装置吸引空气将其供给至发动机主体。
排气装置将通过燃烧燃料产生的废气排出到大气中。这种排气装置例如包括排气歧管、催化剂转换器、热回收器、消声器、排气管而构成。
另外，近年来，有时在发动机上具有废气再循环（下面，仅称为EGR）装置。EGR装置从排气装置获取废气的一部分供给至进气装置并在发动机主体中再燃烧。
EGR装置例如具备EGR管和EGR冷却器。EGR管连接排气装置和进气装置。EGR冷却器设置在EGR管的非端部位置，并且将从排气装置供给来的高温废气冷却来供给至进气装置。
在此，本说明书中，将如上述的排气装置的构成部件、EGR装置的构成部件那样与废气接触的部件称为排气系统部件。排气系统部件具备与废气接触的排气接触部和与大气接触的露出部。
另一方面，废气大多包括水蒸气及二氧化碳气体（CO2），其他还包括二氧化硫气体（SO2）、氮氧化物（NOx）等。高温的废气被冷却，从而废气中的水蒸气冷凝而变为冷凝水，会凝结在排气系统部件的排气接触部中。
并且，由于二氧化硫气体溶解在冷凝水中，生成硫酸（H2SO4）、三氧化硫（SO3）。另外，由于氮氧化物溶解在冷凝水中，生成硝酸（NHO3）。
而且，原则上来说作为发动机的燃料的汽油中不含氯，但是因国家、地域的不同汽油中可能含有氯。另外，发动机油和大气中含有氯。因此，汽油、发动机油、大气中的氯在发动机的燃烧室中与废气混合，由此有时在废气中含有氯。并且，在EGR冷却器中，废气中的氯溶解于冷凝水，从而生成盐酸（HCl）。
上述的硫酸、硝酸及盐酸那样的强酸性的酸性水溶液与排气系统部件的排气接触部接触，担心会腐蚀排气接触部。
另外，在排气系统部件的露出部中会附着被车辆搅起的水分。因此，担心附着于露出部的水分腐蚀露出部。
因此，为了防止腐蚀排气系统部件的排气接触部及露出部，作为排气系统部件的材质广泛使用耐腐蚀性强的不锈钢。不锈钢的表层具备由氧化铬膜（CrOx膜）形成的氧化膜。由于具有该氧化膜，不锈钢的耐腐蚀性提高。
不锈钢的氧化膜对于硝酸那样的氧化性的酸具有高的耐腐蚀性。但是不锈钢的氧化膜对于硫酸、盐酸等不具有高的耐腐蚀性。
因此，为了对于硫酸、盐酸那样的非氧化性的酸提高耐腐蚀性，已知在EGR冷却器的排气接触部上设置由碳化钙（CaCO3）构成的中和剂层的结构（例如，参照专利文献1）。根据该结构，在排气接触部生成了硫酸、盐酸时，中和剂层能够将这些硫酸、盐酸中和。
现有技术文件
专利文献
专利文献1：JP特开2010-101239号公报
发明内容
发明要解决的问题
但是，在上述那样设置有由碳化钙形成的中和剂层的排气系统部件中，虽然能够利用中和剂层中和一定浓度的盐酸，但难以充分中和高浓度的盐酸。因此，存在在EGR冷却器的排气接触部生成了高浓度的盐酸时可能会腐蚀排气接触部的问题。
本发明是为了解决上述的现有问题而提出的，其目的在于提供耐腐蚀性高的排气系统部件和利用该排气系统部件的EGR冷却器以及排气系统部件的氮化处理方法。
用于解决问题的手段
本发明的排气系统部件，为了达到上述目的，由不锈钢构成，内燃机的废气在该排气系统部件中流通，并且具备：被供给所述废气的上游侧端部；排出所述废气的下游侧端部；以及壁部，其设置在所述上游侧端部与所述下游侧端部之间并形成为沿着所述废气流通的方向延伸的环状，所述排气系统部件的特征在于，在所述壁部的内周侧的表层形成有由CrOxNy（x、y为任意数。以下相同）膜构成的氧氮化铬膜。
根据该结构，在壁部的内周侧的表层形成有氧氮化铬膜。因此，在表层形成由比以往的由形成在不锈钢的表层的氧化膜构成的钝化膜更强固的氧氮化铬膜构成的膜。由此，排气系统部件的壁部的内周侧的耐腐蚀性提高。由此，即使壁部的内周侧暴露在高浓度的盐酸中也能够抑制壁部被腐蚀的情况。
另外，在附着于壁部的内周侧的酸性水溶液中从氧氮化铬膜溶出氮。该氮在酸性水溶液中与氢发生化合反应而生成铵离子。为了生成铵离子而使用氢，因而酸性水溶液的氢离子浓度降低。因此，排气系统部件的壁部上的酸性水溶液产生的腐蚀作用减弱。
优选，其特征在于，所述氧氮化铬膜在所述壁部的所述内周侧中的与所述废气接触的部位的整个区域形成。
根据该结构，在可能与废气接触而附着酸性水溶液的部位的整个区域形成由氧氮化铬膜构成的膜。因此，可在壁部的整个区域抑制酸性水溶液产生的腐蚀。
优选，其特征在于，通过将预先在所述表层形成的氧化膜除去并向所述表层添加氮，使所述表层与所述氮发生反应而对所述表层实施氮化处理，从而形成所述氧氮化铬膜。
根据该结构，在壁部的内周侧的表层形成由比以往的由形成在不锈钢的表层的氧化铬膜构成的钝化膜更牢固的氧氮化铬膜构成的膜。由此，即使壁部的内周侧暴露在高浓度的盐酸中也能够抑制壁部被腐蚀的情况。
优选，其特征在于，所述氧氮化铬膜具有如下功能：向所附着的酸性水溶液中溶出氮，所述氮在所述酸性水溶液中与氢化合而生成铵离子，从而降低所述酸性水溶液的氢离子浓度。根据该结构，氧氮化铬膜能够降低酸性水溶液的氢离子浓度。因此，排气系统部件的壁部上的酸性水溶液产生的腐蚀作用减弱。
而且，本发明的EGR冷却器，具备：壳体；冷却介质流入管，使冷却介质流入所述壳体；冷却介质流出管，使所述冷却介质从所述壳体流出；废气冷却管，由收容于所述壳体的管构成，并且使内燃机的废气流通至内部，通过在外部流通的所述冷却介质与所述废气进行热交换来冷却所述废气；废气流入管，在所述壳体的外部与所述废气冷却管的所述废气的流通方向的上游侧端部相连接；以及废气流出管，在所述壳体的外部与所述废气冷却管的所述废气的流通方向的下游侧端部相连接，并且将利用所述废气冷却管冷却了的所述废气供给至所述内燃机的进气装置，所述EGR冷却器的特征在于，所述废气冷却管、所述废气流入管及所述废气流出管中的至少任一个管是上述所述的排气系统部件。
根据该结构，在EGR冷却器的废气冷却管、废气流入管及废气流出管中的形成为排气系统部件的管的壁部的内周侧的表层形成由氧氮化铬膜构成的膜。因此，提高了具有该膜的排气系统部件的壁部的内周侧的耐腐蚀性。由此，即使壁部的内周侧暴露于高浓度的盐酸中，也能够抑制壁部被腐蚀的情况。
而且，在EGR冷却器的废气冷却管、废气流入管及废气流出管中的形成为排气系统部件的管的壁部的内周侧所附着的酸性水溶液中，从氧氮化铬膜溶出氮。该氮在酸性水溶液中与氢化合而生成铵离子。为了生成铵离子而使用氢，因而酸性水溶液的氢离子浓度降低。因此，排气系统部件的壁部上的酸性水溶液产生的腐蚀作用减弱。
而且，本发明的排气系统部件的氮化处理方法，对排气系统部件的壁部的内周侧的表层实施氮化处理，所述排气系统部件由不锈钢构成，内燃机的废气在所述排气系统部件中流通，并且所述排气系统部件具备：被供给所述废气的上游侧端部；排出所述废气的下游侧端部；以及壁部，其设置在所述上游侧端部与所述下游侧端部之间，并形成为沿着所述废气流通的方向延伸的环状，所述排气系统部件的氮化处理方法的特征在于，包括：除膜工序，将预先在所述表层形成的氧化膜除去；升温工序，在填充有氮化处理气体的空间内使所述排气系统部件升温，从而向所述表层添加氮；均热保持工序，通过将所述排气系统部件均热保持规定时间来使所述表层与所述氮发生反应，从而在所述表层形成由CrOxNy膜构成的氧氮化铬膜；以及冷却工序，冷却所述排气系统部件。
根据该结构，通过处理除膜工序、升温工序、均热保持工序和冷却工序，而在壁部的表层形成氧氮化铬膜。
另外，在壁部的内周侧的表层形成由比以往的由形成在不锈钢的表层的氧化铬膜构成的钝化膜更牢固的氧氮化铬膜构成的膜。由此，即使壁部的内周侧暴露在高浓度的盐酸中也能够抑制壁部被腐蚀的情况。
发明效果
根据本发明，对排气系统部件的壁部的内周侧的表层实施氮化处理，因而能够提供在表层形成由氧氮化铬膜构成的膜而提高耐腐蚀性的排气系统部件及利用该排气系统部件的EGR冷却器以及排气系统部件的氮化处理方法。
附图说明
图1是表示本发明的实施方式的EGR冷却器的纵剖视图。
图2是表示本发明的实施方式的排气系统部件的氮化处理方法的步骤的流程图。
图3是表示在通过等离子氮化法对本发明的实施方式的EGR冷却器的废气冷却管的壁部的内周侧的表层实施氮化处理时的处理时间与温度之间的关系的坐标图。
图4是针对本发明的实施方式的排气系统部件的实施例与比较例进行了耐腐蚀试验时的周期数与最大腐蚀深度之间的关系的坐标图。
具体实施方式
以下，参照附图说明本发明的排气系统部件的实施方式。在本实施方式中，示出了将本发明的排气系统部件应用于汽车的EGR冷却器的例子。
首先，说明本实施方式的EGR冷却器1的结构。
如图1所示，EGR冷却器1具备壳体2、冷却介质流入管4、冷却介质流出管5、作为排气系统部件的废气冷却管7、废气流入管8和废气流出管9。作为冷却介质W使用发动机的冷却水。
壳体2具备大致圆筒形状的箱主体10、上游侧支撑板11和下游侧支撑板12。在壳体主体10的内部，冷却介质W沿着轴向流通。
上游侧支撑板11在壳体主体10的冷却介质W的流通方向的上游侧的端部以堵塞该端部的方式设置。上游侧支撑板11具有多个贯通孔11a。
下游侧支撑板12在壳体主体10的冷却介质W的流通方向的下游侧的端部以堵塞该端部的方式设置。下游侧支撑板12具有多个贯通孔12a。
上游侧支撑板11的贯通孔11a和下游侧支撑板12的贯通孔12a设置相同数量，并且设置在隔着壳体主体10彼此相向的位置。在相向的一组上游侧支撑板11的贯通孔11a和下游侧支撑板的贯通孔12a支撑有废气冷却管7。
冷却介质流入管4安装在壳体主体10的冷却介质W的流通方向的上游侧的端部附近。冷却介质流入管4使冷却介质W流入壳体2。
冷却介质流入管4的上游侧端部与冷却介质供给管15相连接。冷却介质供给管15的上游侧端部与冷却介质W的供给泵（未图示）相连接。
冷却介质流出管5安装在壳体主体10的冷却介质W的流通方向的下游侧的端部附近。冷却介质流出管5使冷却介质W从壳体2流出。
冷却介质流出管5的下游侧端部与冷却介质排出管16相连接。冷却介质排出管16的下游侧端部与发动机的水套（water jacket，未图示）相连接。
废气冷却管7为不锈钢制，具备上游侧端部7a、下游侧端部7b和壁部7c。废气冷却管7使废气G流通。
上游侧端部7a压入上游侧支撑板11的贯通孔11a中来被支撑。从废气流入管8向上游侧端部7a供给废气G。下游侧端部7b压入下游侧支撑板12的贯通孔12a中来被支撑。从下游侧端部7b向废气流出管9排出废气G。
壁部7c设置在上游侧端部7a与下游侧端部7b之间，并且形成为沿着废气G流通的方向延伸的环状。对壁部7c的内周侧的表层的全部区域实施氮化处理。由此，在壁部7c的内周侧的表层的整个区域形成有氧氮化铬膜17。在废气冷却管7中，在内部流通的废气G与在外部流通的冷却介质W之间进行热交换而被冷却。
废气流入管8安装在壳体主体10的废气G的流通方向的上游侧的端部，与废气冷却管7相连接。废气流入管8的上游侧端部与EGR气体供给管13相连接。EGR气体供给管13的上游侧端部与排气装置（未图示）相连接。
废气流出管9安装在壳体主体10的废气G的流通方向的下游侧的端部，与废气冷却管7相连接。废气流出管9的下游侧端部与EGR气体排出管14相连接。EGR气体排出管14的下游侧端部与进气装置（未图示）相连接。
接着，参照图2所示的流程图，说明通过本发明的实施方式的排气系统部件的氮化处理方法在废气冷却管7的壁部7c的内周侧的表层形成氧氮化铬膜17的步骤。
排气系统部件的氮化处理方法包括准备工序、升温工序、除膜工序、均热保持工序和冷却工序，在相同的真空炉中按顺序处理这些工序。另外，在本实施方式中，通过气体氮化法形成氧氮化铬膜17。
首先，作为准备工序，在废气冷却管7的外周侧安装软钢板制的罩，来防止氮化。该废气冷却管7设置在炉上（步骤S1）。
然后，作为升温工序，炉比较快速地升温到570℃（步骤2，图3中标号20）。由此，废气冷却管7及炉内气氛升温。接着，向炉内导入硫化氢（H2S）气体和氨（NH3）气的混合气体（步骤S3）。
然后，在废气冷却管7的表层，硫化氢气体与以预先形成的氧化铬（CrOx）为主体的氧化膜进行反应，除去氧化膜（除膜工序）。通过除去氧化膜，形成氧化膜的铬及氧的一部分残留在壁部7c的表层。
另外，此处在除膜工序中使用硫化氢，但不限于此，只要是能够除去氧化膜的气体，则可以使用任意的气体。而且，在此，在开始了升温工序之后将硫化氢气体和氨气的混合气体导入炉内来处理除膜工序，但是不限于此，也可以在将硫化氢气体和氨气的混合气体导入炉内之后开始升温工序，同时处理除膜工序。
接着，将炉在570℃维持8个小时（图3中的标号21）。由此，均热保持废气冷却管7及炉内气氛（均热保持工序）。
在升温工序及均热保持工序中，气氛中的氨气的一部分分解为氮和氢。在废气冷却管7中，通过加热而使气氛中的氮原子进入废气冷却管7的壁部7c的表层。然后，在表层，作为不锈钢成分的铬、形成了氧化膜的氧和进入表层的氮化合而生成氧氮化铬。由此，在壁部7c的内周侧的表层形成氧氮化铬膜17。
在均热保持之后，将废气冷却管7比较缓慢地冷却到室温左右（冷却工序）。
接着，说明EGR冷却器1的动作。
从发动机的排气装置经由EGR气体供给管13将废气G供给至EGR冷却器1。废气G在EGR冷却器1中，以废气流入管8→废气冷却管7→废气流出管9的顺序流通。从EGR冷却器1排出的废气G经由EGR气体排出管14供给至发动机的进气装置。
另外，从供给泵经由冷却介质供给管15向EGR冷却器1供给冷却介质W。冷却介质W在EGR冷却器1中，以冷却介质流入管4→壳体主体10→冷却介质流出管5的顺序流通。从EGR冷却器1排出的冷却介质W经由冷却介质排出管16供给至发动机的水套。
并且，在废气冷却管7中，在内部流通的废气G与在外部流通的冷却介质W之间进行热交换而被冷却。此时，废气G中含有的水蒸气冷凝，在废气冷却管7的内周侧的表层所形成的氧氮化铬膜17上形成水滴。
二氧化硫气体、氮氧化物、氯溶解在该水滴中，生成硫酸、硝酸、盐酸等。氧氮化铬膜17相对于硫酸、硝酸、盐酸等具有高的耐腐蚀性。因此，抑制了废气冷却管7的壁部7c被腐蚀的情况。
另外，从氧氮化铬膜17向附着于废气冷却管7的壁部7c的内周侧的酸性水溶液溶出氮。该氮在酸性水溶液中与氢化合而生成铵离子。为了生成铵离子，酸性水溶液中的氢被使用，因而废气冷却管7内的酸性水溶液的氢离子浓度降低。
如上所述，根据本实施方式的EGR冷却器1，在废气冷却管7的壁部7c的内周侧的表层形成有氧氮化铬膜17。因此，提高了废气冷却管7的壁部7c的耐腐蚀性。由此，即使壁部7c的内周侧暴露于强盐酸中，也能够抑制壁部7c被腐蚀的情况。
另外，为了形成废气冷却管7的壁部7c的氧氮化铬膜17，采用了气体氮化法，因而与其他的氮化法相比能够使设备简单。因此，能够抑制成本的增加。
在此，在上述的本实施方式的EGR冷却器1中，在废气冷却管7的壁部7c的内周侧形成氧氮化铬膜17，但在本发明的EGR冷却器中，不限于此，例如，可以在废气流入管8、废气流出管9的壁部的内周侧形成氧氮化铬膜。
这种情况下，例如能够在废气冷却管7、废气流入管8和废气流出管9的壁部形成氧氮化铬膜，或者仅在废气冷却管7和废气流出管9的壁部形成氧氮化铬膜。而且，可以在除了上述的废气冷却管7、废气流入管8、废气流出管9以外的构件的壁部形成氧氮化铬膜。
另外，在上述的本实施方式的EGR冷却器1中，在废气冷却管7的壁部7c的内周侧的表层的整个区域形成氧氮化铬膜17，但在本发明的EGR冷却器中，不限于此，例如可以仅在废气冷却管7的壁部7c的内周侧的表层的一部分形成氧氮化铬膜17。
另外，在上述的本实施方式的EGR冷却器1中，将均热保持工序中的均热保持温度设为570℃，将均热保持时间设为8个小时，但在本发明的EGR冷却器中，不限于此，例如能够将均热保持温度设为300℃～590℃，将均热保持时间设为6～10个小时。这种情况下，均热保持温度越高，越能够缩短均热保持时间。
另外，在上述的本实施方式的EGR冷却器1中，为了形成氧氮化铬膜17而采用了气体氮化法，但本发明的EGR冷却器中不限于此，例如可以采用等离子氮化法、盐浴氮化法、气体软氮化法等其他的氮化法。
另外，在上述的本实施方式的排气系统部件中，将排气系统部件应用于EGR冷却器1，但在本发明的排气系统部件中不限于此，例如能够应用于排气歧管、排气管等构成排气装置的全部部件。
如以上所说明的，本发明的排气系统部件和利用该排气系统部件的EGR冷却器对在提高耐腐蚀性时优选的排气系统部件和利用该排气系统部件的EGR冷却器整体有益。
实施例
以对表层实施了各种氮化处理的不锈钢（SUS316L）作为试料，进行了耐腐蚀试验。在耐腐蚀试验中，对试料进行一个周期的处理，该处理是浸渍在硫酸和盐酸的混合液中而加热，并进行干燥、湿润。
在10个周期和/或20个周期的结束时刻，测定试料的表层的最大腐蚀深度。最大腐蚀深度以比较例1的测定值作为基准值设定为1.0，并且其他的例子的测定值换算为与基准值之比而以无单位的方式表示。
（实施例1）
利用等离子氮化法进行了试料的氮化处理。处理气氛为氮气及氢气。加热温度为570℃。均热保持时间为4个小时。对该试料进行10个周期的耐腐蚀试验。结果，如图4所示，试料的表层的最大腐蚀深度为0.0。
（实施例2）
通过A氮化法对试料进行了氮化处理。处理气氛为通常的氮处理气体。加热温度为500℃～600℃。均热保持时间为1个小时~3个小时。对该试料进行了10个周期及20个周期的耐腐蚀试验。结果，如图4所示，在任一种情况下，试料的表层的最大腐蚀深度均为0.0。
（实施例3）
通过B氮化法对试料进行了氮化处理。处理气氛为通常的氮处理气体。加热温度为350℃～450℃。均热保持时间为40个小时～60个小时。对该试料进行了10个周期的耐腐蚀试验。结果，如图4所示，试料的表层的最大腐蚀深度为0.0。
（比较例1）
没有对试料进行氮化处理。对该试料进行了10个周期的耐腐蚀试验。结果，如图4所示，试料的表层的最大腐蚀深度为1.0。
（比较例2）
没有对试料进行氮化处理。对该试料进行了10个周期的耐腐蚀试验。结果，如图4所示，试料的表层的最大腐蚀深度为1.1。
（比较例3）
没有对试料进行氮化处理。对该试料进行了20个周期的耐腐蚀试验。结果，如图4所示，试料的表层的最大腐蚀深度为1.4。
（比较例4）
没有对试料进行氮化处理。对该试料进行了20个周期的耐腐蚀试验。结果，如图4所示，试料的表层的最大腐蚀深度为2.2。
（比较例5）
没有对试料进行氮化处理。对该试料进行了20个周期的耐腐蚀试验。结果，如图4所示，试料的表层的最大腐蚀深度为3.1。
（比较例6）
没有对试料进行氮化处理。对该试料进行了20个周期的耐腐蚀试验。结果，如图4所示，试料的表层的最大腐蚀深度为3.4。
根据以上的结果，可确认：进行了氮化处理的试料，在20个周期以下未发现被腐蚀，与未施行氮化处理的试料相比具有高的耐腐蚀性。
标号说明
1 EGR冷却器
2 壳体
4 冷却介质流入管
5 冷却介质流出管
7 废气冷却管（排气系统部件）
8 废气流入管
9 废气流出管
17 氧氮化铬膜
G 废气
W 冷却介质
S2 升温工序
S3 除膜工序
S4 均热保持工序
S5 冷却工序

Claims (6)

1.一种排气系统部件，由不锈钢构成，
内燃机的废气在所述排气系统部件中流通，并且所述排气系统部件具备：
上游侧端部，向该上游侧端部供给所述废气；
下游侧端部，从该下游侧端部排出所述废气；以及
壁部，设置在所述上游侧端部与所述下游侧端部之间，并形成为沿着所述废气流通的方向延伸的环状，
所述排气系统部件的特征在于，
在所述壁部的内周侧的表层形成有由CrOxNy膜构成的氧氮化铬膜。
2.如权利要求1所述的排气系统部件，其特征在于，
所述氧氮化铬膜在所述壁部的所述内周侧中的与所述废气接触的部位的整个区域形成。
3.如权利要求1或2所述的排气系统部件，其特征在于，
通过将预先在所述表层形成的氧化膜除去并向所述表层添加氮，使所述表层与所述氮发生反应而对所述表层实施氮化处理，从而形成所述氧氮化铬膜。
4.如权利要求1~3中任一项所述的排气系统部件，其特征在于，
所述氧氮化铬膜具有如下功能：向所附着的酸性水溶液中溶出氮，所述氮在所述酸性水溶液中与氢化合而生成铵离子，从而降低所述酸性水溶液的氢离子浓度。
5.一种EGR冷却器，具备：
壳体；
冷却介质流入管，使冷却介质流入所述壳体；
冷却介质流出管，使所述冷却介质从所述壳体流出；
废气冷却管，由收容于所述壳体的管构成，并且使内燃机的废气流通至内部，通过在外部流通的所述冷却介质与所述废气进行热交换来冷却所述废气；
废气流入管，在所述壳体的外部与所述废气冷却管的所述废气的流通方向的上游侧端部相连接；以及
废气流出管，在所述壳体的外部与所述废气冷却管的所述废气的流通方向的下游侧端部相连接，并且将利用所述废气冷却管冷却了的所述废气供给至所述内燃机的进气装置，
所述EGR冷却器的特征在于，
所述废气冷却管、所述废气流入管及所述废气流出管中的至少任一个管是权利要求1~4中任一项所述的排气系统部件。
6.一种排气系统部件的氮化处理方法，对排气系统部件的壁部的内周侧的表层实施氮化处理，
所述排气系统部件由不锈钢构成，
内燃机的废气在所述排气系统部件中流通，并且所述排气系统部件具备：
上游侧端部，向该上游侧端部供给所述废气；
下游侧端部，从该下游侧端部排出所述废气；以及
所述壁部，设置在所述上游侧端部与所述下游侧端部之间，并形成为沿着所述废气流通的方向延伸的环状，
所述排气系统部件的氮化处理方法的特征在于，包括：
除膜工序，将预先在所述表层形成的氧化膜除去；
升温工序，在填充有氮化处理气体的空间内使所述排气系统部件升温，从而向所述表层添加氮；
均热保持工序，通过将所述排气系统部件均热保持规定时间来使所述表层与所述氮发生反应，从而在所述表层形成由CrOxNy膜构成的氧氮化铬膜；以及
冷却工序，冷却所述排气系统部件。
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