CN102905812B

CN102905812B - 分支管的制造方法及分支管制造装置

Info

Publication number: CN102905812B
Application number: CN201180025379.6A
Authority: CN
Inventors: 小仓大树; 伊藤达志
Original assignee: Komatsu Ltd
Current assignee: Komatsu Ltd
Priority date: 2010-07-30
Filing date: 2011-07-28
Publication date: 2014-04-09
Anticipated expiration: 2031-07-28
Also published as: DE112011100899T5; WO2012015007A1; JPWO2012015007A1; US20130000373A1; KR101264137B1; DE112011100899B4; JP5095879B2; US8833123B2; KR20120118066A; CN102905812A

Abstract

分支管的制造方法具有第一膨胀工序和第二膨胀工序，在第一膨胀工序中，通过由弹性体（81）对毛坯管（200）的内表面加压，使膨胀部（300）从毛坯管（200）的主体部（250）膨胀，并且在膨胀部（300）的前端部分形成沿周方向（C）的开口；在第二膨胀工序中，通过由弹性体（81）对毛坯管（200）的内表面加压，使膨胀部（300）从主体部（250）膨胀。

Description

分支管的制造方法及分支管制造装置

技术领域

本发明涉及毛坯管的分支管的制造方法及分支管制造装置。

背景技术

目前，通过对毛坯管的内表面进行加压而使毛坯管的一部分膨胀的分支管的制造方法已被众所周知。根据这种制造方法，能够从毛坯管的主体部膨胀出膨胀部。

在此，以使膨胀部的厚度均一化为目的，提出有使膨胀部的前端部分凹陷且膨胀的方法（参照专利文献1及专利文献2）。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：（日本）特开2000-117341号公报

专利文献2：（日本）特开昭55-144334号公报

发明内容

（发明所要解决的课题）

然而，在专利文献1及专利文献2所记载的方法中，在形成于膨胀部前端部分的凹部中材料的流动性被限制。因此，将抑制膨胀部的生长。

另一方面，如果为了强制促进膨胀部的生长而增加向毛坯管的内表面所施加的压力，则由于只使凹部周边的厚度急剧减薄而导致膨胀部易开裂。

这样，在现有技术中，难以在膨胀部从主体部膨胀的方向上增大膨胀部从主体部膨胀的幅度（以下称为“膨胀幅度”）。

本发明是鉴于上述问题而提出的，目的在于提供能够增大膨胀部的膨胀幅度的分支管的制造方法及分支管制造装置。

（用于解决课题的技术方案）

本发明第一方面的分支管的制造方法具有：弹性体装填工序，向毛坯管的内部装填弹性体；第一膨胀工序，使通过由弹性体对毛坯管的内表面加压而使毛坯管的主体部的一部分膨胀所形成的膨胀部膨胀，同时在膨胀部的前端部分形成沿规定方向的开口；第二膨胀工序，在所述第一膨胀工序后，通过由弹性体对毛坯管的内表面加压，使膨胀部从主体部膨胀。

根据本发明第一方面的分支管的制造方法，在形成开口后，膨胀部进一步膨胀。因此，能够以开口为基点提高材料的流动性，所以能够促进膨胀部的生长。其结果为，能够增大膨胀部从主体部膨胀的膨胀幅度。

本发明第二方面的分支管的制造方法在第一方面发明的基础上，在第一膨胀工序中，作为开口形成沿规定方向的切口。

根据本发明第二方面的分支管的制造方法，能够简单且有效地形成细长的开口。

本发明第三方面的分支管的制造方法在第一方面发明的基础上，在第一膨胀工序中，作为开口形成沿规定方向的多个孔。

根据本发明第三方面的分支管的制造方法，能够通过较小的压力简单地形成开口。

本发明第四方面的分支管的制造方法在第一至第三方面中任一方面发明的基础上，在第一膨胀工序中，将开口形成为圆环状。

根据本发明第四方面的分支管的制造方法，因为能够从膨胀部的前端切出圆板部，所以能够有效地消除材料在膨胀部的前端中的限制。其结果为，能够进一步提高材料的流动性。

本发明第五方面的分支管的制造方法在第一至第四方面中任一方面发明的基础上，弹性体是由弹性材料构成的圆柱体，在第一膨胀工序及第二膨胀工序中，通过在轴向上压缩圆柱体，对毛坯管的内表面进行加压。

根据本发明第五方面的分支管的制造方法，能够从圆柱体的柱面对毛坯管的内表面均匀地进行加压。

本发明第六方面的分支管的制造方法在第一至第四方面中任一方面发明的基础上，弹性体是由弹性材料构成的能够注入液体的袋体，在第一膨胀工序及第二膨胀工序中，通过向袋体注入液体，对毛坯管的内表面进行加压。

根据本发明第六方面的分支管的制造方法，能够无需设置用来压缩弹性体自身的设备。

本发明第七方面的分支管制造装置具有：成型模具，其具有容纳毛坯管的管孔及从管孔向管孔的外侧延伸的分支孔；开口形成模具，其具有开口形成部，该开口形成部在从管孔内观察分支孔内的情况下沿规定方向设置，且向管孔一侧锋利地突出；加压部，用来向成型模具施加压力。

根据本发明第七方面的分支管制造装置，能够利用开口形成部在向分支孔内膨胀的膨胀部上形成沿规定方向的开口。进而，在形成开口后，能够利用加压部使膨胀部进一步膨胀。因此，能够以开口为基点提高材料的流动性，所以能够促进膨胀部的生长。其结果为，能够增大膨胀部从主体部膨胀的膨胀幅度。

本发明第八方面的分支管制造装置在第七方面发明的基础上，开口形成部是沿分支孔的周方向设置的切割刀。

根据本发明第八方面的分支管制造装置，能够简单且有效地形成细长的开口。

本发明第九方面的分支管制造装置在第八方面发明的基础上，开口形成部由外周面和与外周面成锐角的内周面形成。

本发明第十方面的分支管制造装置在第七方面发明的基础上，开口形成部是沿分支孔的周方向排列的多个锥体。

根据本发明第十方面的分支管制造装置，能够通过较小的压力简单地形成开口。

本发明第十一方面的分支管制造装置在第七至第九方面中任一方面发明的基础上，开口形成模具在从管孔内观察的情况下具有沿开口形成部的槽部。

根据本发明第十一方面的分支管制造装置，能够使与膨胀部中和开口形成部抵接的部位邻接的部分局部地向槽部内膨胀。因此，能够精确地（ピンポィント）使膨胀部的厚度减薄，所以能够有效地形成开口。

本发明第十二方面的分支管制造装置在第十方面发明的基础上，槽部以分支孔的中心线为基准设置于开口形成部的外侧，槽部具有底面和从底面向开口形成部的前端倾斜的侧面。

根据本发明第十二方面的分支管制造装置，在膨胀部上形成有开口时，膨胀部中开口的外边缘被槽部的侧面快速地被推压。因此，能够抑制在开口的外边缘与侧面之间产生间隙。其结果为，能够抑制从开口泄漏构成弹性体的弹性材料。

本发明第十三方面的分支管制造装置在第十或第十一方面发明的基础上，开口形成模具具有突起部，该突起部隔着沟槽设置于开口形成部的相反一侧。

根据本发明第十三方面的分支管制造装置，能够在膨胀部的前端部分限制材料向开口形成部与突起部之间流动。其结果为，能够使膨胀部的规定部位快速地减薄，所以能够有效地形成开口。

本发明第十四方面的分支管制造装置在第七或第十三方面发明的基础上，开口形成模具具有配置于开口形成部的内侧的抵接部，抵接部具有与分支孔的中心线正交的平坦的抵接面。

根据本发明第十四方面的分支管制造装置，通过使膨胀部的前端部分与抵接面抵接，能够进一步提高材料在膨胀部内的流动性，能够谋求利用开口形成部有效地形成开口。

本发明第十五方面的分支管制造装置在第七至第十二方面中任一方面发明的基础上，开口形成模具固定于成型模具。

本发明第十六方面的分支管制造装置在第十三方面发明的基础上，开口形成模具在成型模具上能够装卸。

（发明效果）

根据本发明，能够提供可增大膨胀部的膨胀幅度的分支管的制造方法及分支管制造装置。

附图说明

图1是表示第一实施方式的分支管制造装置100的结构的剖面图；

图2是表示第一实施方式的成型模具40的结构的剖面图；

图3是图1的部分放大图；

图4是从管孔H₁内观察分支孔H₂内的俯视图；

图5是第一实施方式的开口形成模具60的立体图；

图6是用来说明第一实施方式的分支管的制造方法的示意图；

图7是用来说明第一实施方式的分支管的制造方法的示意图；

图8是用来说明第一实施方式的分支管的制造方法的示意图；

图9是用来说明第一实施方式的分支管的制造方法的示意图；

图10是用来说明第一实施方式的分支管的制造方法的示意图；

图11是用来说明第一实施方式的分支管的制造方法的示意图；

图12是用来说明第一实施方式的分支管的制造方法的示意图；

图13是用来说明第一实施方式的分支管的制造方法的示意图；

图14是用来说明第一实施方式的分支管的制造方法的示意图；

图15是用来说明第一实施方式的分支管的制造方法的示意图；

图16是用来说明第一实施方式的分支管的制造方法的示意图；

图17是表示第二实施方式的分支管制造装置100的结构的剖面图；

图18是图17的部分放大图；

图19是用来说明第二实施方式的分支管的制造方法的示意图；

图20是用来说明第二实施方式的分支管的制造方法的示意图；

图21是表示实施方式的开口形成模具260的结构的立体图；

图22是表示实施方式的开口形成模具260的结构的立体图；

图23是表示实施方式的开口形成模具360的结构的立体图；

具体实施方式

接着，使用附图说明本发明的实施方式。在以下附图的记载中，相同或类似的部分使用相同或类似的符号。需要说明的是，附图是示意图，有时各尺寸的比例等与实际情况不同。因此，具体的尺寸等应该参照以下的说明进行判断。而且，当然也包括附图彼此之间相互的尺寸关系或比例不同的部分。

[第一实施方式]

（分支管制造装置100的结构）

参照附图，对第一实施方式的分支管制造装置100的结构进行说明。图1是表示第一实施方式的分支管制造装置100的结构的剖面图。图1表示在分支管制造装置100上安装了毛坯管200的状态。

在第一实施方式中，虽然作为毛坯管200使用了圆形直管，但并不限于此。作为毛坯管200，可以使用方形直管、圆形或方形的弯管等。

分支管制造装置100具有：底座10、支撑部20、缓冲销30、成型模具40、基部50、开口形成模具60、活塞70、压力传递部80、管按压部85、平板90及液压缸95。

底座10构成分支管制造装置100的最下部。

支撑部20固定在底座10上，支撑部20内置有支撑缓冲销30的回位弹簧（未图示）。

缓冲销30被支撑部20支撑为沿垂直方向可滑动自如。缓冲销30向垂直方向的上方被回位弹簧施力，缓冲销30用来缓和因成型模具40的上下运动而引起的冲击。

成型模具40被缓冲销30支撑为沿垂直方向可自如地上下运动。成型模具40由下模41和上模42构成。

在此，图2是表示第一实施方式的成型模具40的结构的剖面图。如图2所示，成型模具40具有管孔H₁、分支管H₂、嵌合槽M及螺栓孔N。

管孔H₁容纳毛坯管200，管孔H₁从成型模具40的下表面贯穿至上表面。在第一实施方式中，管孔H₁的中心线A沿垂直方向延伸（参照图1）。

分支孔H₂从管孔H₁的内表面向管孔H₁的外侧延伸，分支孔H₂从管孔H₁的内表面贯穿至成型模具40的侧面。在第一实施方式中，分支孔H₂的中心线B与管孔H₁的中心线A垂直。因此，分支孔H₂的中心线B沿水平方向延伸（参照图1）。

嵌合槽M形成于分支孔H₂的内表面，嵌合槽M以分支孔H₂的中心线B为中心形成为环状。虽然未图示，但嵌合槽M的下半部形成于下模41，嵌合槽M的上半部形成于上模42。

螺栓孔N从嵌合槽M的内表面贯穿至成型模具40的侧面。

基部50嵌合在嵌合槽M中，基部50通过拧紧于螺栓孔N中的螺栓55可装卸地固定在成型模具40上。在第一实施方式中，基部50在中途堵住分支孔H₂。

开口形成模具60配置在分支孔H₂内，开口形成模具60固定在基部50的管孔H₁一侧。因此，开口形成模具60与基部50一同可装卸地固定在成型模具40上。如后所述，开口形成模具60在毛坯管200的膨胀部300（参照图9）形成开口。关于开口形成模具60的结构将在后面叙述。

活塞70固定在底座10上，活塞70支撑压力传递部80，活塞70随着成型模具40的上下运动而插拔在管孔H₁中。

压力传递部80由弹性体81、支撑轴82及弹性体按压部83构成，压力传递部80经由平板90向毛坯管200的内表面传递液压缸95所施加的压力。

弹性体81是由弹性材料（例如橡胶等）构成的圆柱体，弹性体81沿管孔H₁的中心线A配置，弹性体81受到沿中心线A所施加的压力而发生弹性变形。

支撑轴82沿管孔H₁的中心线A配置，支撑轴82的下端部固定在活塞70上，支撑轴82滑动自如地支撑弹性体81。

弹性体按压部83配置在弹性体81上，弹性体按压部83例如是由金属材料构成的板状部件，弹性体按压部83相对支撑轴82滑动自如，弹性体按压部83向弹性体81传递从平板90所承受的朝向垂直向下的力。

管按压部85配置在毛坯管200与平板90之间，管按压部85例如是由金属材料构成的环状部件。

平板90配置在成型模具40上，平板90向成型模具40、弹性体按压部83及管按压部85传递来自未图示的致动装置的朝向垂直向下的力。

液压缸95（加压部的一例）配置在平板90上，液压缸95通过自未图示的液压泵被提供的压力油而被驱动，能够经由平板90向成型模具40施加压力。

（开口形成模具60的结构）

接着，参照附图，对第一实施方式的开口形成模具60的结构进行说明。图3是图1的部分放大图，图4是从管孔H₁内观察分支孔H₂内的俯视图，图5是第一实施方式的开口形成模具60的立体图。

开口形成模具60具有开口形成部61、抵接部62及槽部63。

开口形成部61是在从管孔H₁内观察分支孔H₂内的情况下沿以分支孔H₂的中心线B为中心的周方向C（参照图4）形成的切割刀。具体地说，开口形成部61由外周面S1和与外周面S1成锐角D（参照图3）的内周面S2构成。外周面S1与分支孔H₂的内周面平行，内周面S2相对分支孔H₂的内周面倾斜。开口形成部61向管孔H₁一侧锋利地突出。

抵接部62以分支孔H₂的中心线B为基准形成于开口形成部61的内侧。抵接部62向管孔H₁一侧突出，抵接部62被配置成被开口形成部61围绕的岛的形状。抵接部62具有与分支孔H₂的中心线B正交的抵接面62S，抵接面62S是与中心线B正交而扩展的平坦的面。如后所述，在分支管的制造工序中，通过使膨胀部300的前端与抵接面62S抵接，能够抑制膨胀部300的中央前端的生长。

槽部63以分支孔H₂的中心线B为基准形成于开口形成部61的内侧。槽部63在开口形成部61与抵接部62之间沿周方向C形成为圆环状。

（分支管的制造方法）

接着，参照图6~图16，对第一实施方式的分支管的制造方法进行说明。

首先，如图6所示，在活塞70上配置压力传递部80。具体地说，从配置于活塞70上的弹性体81及弹性体按压部81的上方插入支撑轴82。

接着，如图7所示，通过从弹性体81的上方安装毛坯管200，向毛坯管200的内部装填弹性体81。然后，在毛坯管200上配置管按压部85。

接着，如图8所示，通过将上模42固定在下模41上，组装成型模具40。然后，在成型模具40上依次配置平板90和液压缸95。由此，完成分支管制造装置100。

然后，如图9所示，通过由弹性体81向毛坯管200的内表面加压，使毛坯管200的主体部250的一部分膨胀，由此形成膨胀部300。具体地说，通过未图示的致动装置将平板90向垂直方向的下方按压，在轴向（即管孔H₁的中心线A方向）上压缩弹性体81及管按压部85。由此，从弹性体81对毛坯管200的内表面施加压力，并且在轴向（即管孔H₁的中心线A方向）上压缩毛坯管200自身。

在此，图10是图9的部分放大图。膨胀部300开始从主体部250向分支孔H₂内膨胀，膨胀部300的前端部分抵达开口形成模具60。

接着，通过由弹性体81进一步向毛坯管200的内表面加压，进一步使膨胀部300膨胀。

在此，图11表示在图10的时刻后由弹性体81进一步对毛坯管200的内表面加压的状态。从膨胀部300中与开口形成部61接触的部位至膨胀部300中与抵接部62接触的部位的部分（以下称为“环状部分P”）开始向槽部63内膨胀。同时，通过环状部分P的外边缘向开口形成部61被推压，形成环状凹部Q。这样，环状部分P的变形量（変形代）被设置在槽部63内，而另一方面，在环状凹部Q中限制材料向环状部分P流动。因此，膨胀部300的厚度在环状凹部Q中精确地减薄。

接着，如图12所示，通过由弹性体81进一步对毛坯管200的内表面加压，在膨胀部300的前端部分形成沿环状凹部Q（参照图11）的开口（以下称为“第一膨胀工序”）。

在此，图13是图12的部分放大图。图14是从开口形成部61侧观察图13所示的膨胀部300的俯视图。环状部分P的外边缘通过被推压到切割刀即开口形成部61而被切断。由此，在膨胀部300的前端部分形成沿周方向C的切口R。这样，在第一实施方式中，形成沿周方向C的切口R作为开口。，如上所述，因为开口形成部61是圆环状的切割刀，所以切口R形成为圆环状。其结果为，从膨胀部300的前端部分切下圆板部S。

然后，如图15所示，通过由弹性体81进一步对毛坯管200的内表面加压，使膨胀部300进一步膨胀（以下称为“第二膨胀工序”）。

在此，图16是图15的部分放大图。膨胀部300的前端部分不受圆板部S的限制而生长。由此，在膨胀部300从主体部250膨胀的方向（即沿中心线B的方向）上能够增大膨胀部300从主体部250膨胀的幅度（以下称为“膨胀幅度W”）。圆板部S以粘着在开口形成模具60上的方式而残留下来。

接着，解除致动装置的加压。此时，弹性体81因弹性变形而恢复原形。

然后，在拆下成型模具40后，取出形成有膨胀部300的毛坯管200。

（作用及效果）

（1）第一实施方式的分支管的制造方法具有：第一膨胀工序和第二膨胀工序。在第一膨胀工序中，通过由弹性体81对毛坯管200的内表面加压，使膨胀部300从毛坯管200的主体部250膨胀，同时在膨胀部300的前端部分形成沿周方向C的开口（切口R）；在第二膨胀工序中，通过由弹性体81对毛坯管200的内表面加压，使膨胀部300从主体部250膨胀。

根据第一实施方式的分支管的制造方法，在形成开口后，膨胀部300进一步膨胀。因此，以开口为基点，能够使材料不受限制地流动，所以能够促进膨胀部300的生长。其结果为，能够增大膨胀部300从主体部250膨胀的膨胀幅度W。

而且，开口沿周方向C细长地形成。因此，与开口为小圆孔的情况等相比，能够提高材料的流动性。

另外，作为对毛坯管200的内表面加压的介质，可以使用弹性体81。因此，与使用液体作为介质的情况相比，能够抑制介质从开口泄漏。进而，弹性体81随着加压的解除而恢复原形。因此，以弹性体81作为介质，能够重复利用。

（2）在第一实施方式的分支管的制造方法中，在第一膨胀工序中，形成沿周方向的切口R作为开口。因此，能够简单且有效地形成细长开口。

而且，在第一实施方式的分支管的制造方法中，开口形成为圆环状。因此，能够从膨胀部300的前端切下圆板部S，所以能够有效地消除膨胀部300前端中的限制。其结果为，能够进一步提高材料的流动性。

（3）在第一实施方式的分支管的制造方法中，作为弹性体81使用由弹性材料构成的圆柱体，在第一膨胀工序及第二膨胀工序中，通过在轴向（管孔H₁的中心线A方向）上压缩圆柱体，对毛坯管的内表面加压。

因此，能够从圆柱体的柱面均匀地对毛坯管200的内表面加压。

（4）第一实施方式的分支管制造装置100具备：具有开口形成部61的开口形成模具60及具有弹性体81的压力传递部80。在从管孔H₁内观察分支孔H₂内的情况下，开口形成部61沿周方向C设置，开口形成部61向管孔H₁一侧锋利地突出。

根据第一实施方式的分支管制造装置100，能够利用开口形成部61，在向分支孔H₂内膨胀的膨胀部300上形成沿周方向C的开口。进而，在形成开口后，能够通过压力传递部80使膨胀部300进一步膨胀。因此，能够以开口为基点提高材料的流动性，所以能够促进膨胀部300的生长。其结果为，能够增大膨胀部300从主体部250膨胀的膨胀幅度W。

而且，因为开口形成部61沿周方向C设置，所以开口沿周方向C细长地形成。因此，与开口为小圆孔的情况等相比，能够提高材料的流动性。

此外，压力传递部80具有作为对毛坯管200的内表面加压的介质的弹性体81。因此，与作为介质使用液体的情况相比，能够抑制介质从开口泄漏。进而，弹性体81随着加压的解除而恢复原形，因此，以弹性体81作为介质，能够重复利用。

（5）在第一实施方式的分支管制造装置100中，开口形成部61是沿周方向C设置的切割刀。

因此，能够形成沿周方向C的切口R作为开口，从而能够简单且有效地形成细长的开口。

（6）在第一实施方式的分支管制造装置100中，开口形成模具60具有从管孔H₁内观察时沿开口形成部61的槽部63。

因此，能够使环状部分P在槽部63内局部地膨胀。因此，能够在环状凹部Q中精确地使膨胀部300的厚度减薄，所以能够有效地形成开口。

（7）在第一实施方式的分支管制造装置100中，弹性体81是由弹性材料构成的圆柱体。压力传递部80通过在轴向上压缩圆柱体，对毛坯管200的内表面加压。

因此，能够从圆柱体的柱面对毛坯管200的内表面均匀地加压。

[第二实施方式]

（分支管制造装置100的结构）

下面，参照附图，对第二实施方式的分支管制造装置100的结构进行说明。图17是表示第二实施方式的分支管制造装置100的结构的剖面图。

分支管制造装置100在开口形成模具160的结构上与第一实施方式不同。下面主要针对与第一实施方式的不同之处进行说明。

（开口形成模具160的结构）

图18是图17的部分放大图。

开口形成模具160具有开口形成部161、突起部162、槽部163及抵接部164。

开口形成部161具有与上述第一实施方式的开口形成部61相同的结构。即，开口形成部161是在从管孔H₁内观察分支孔H₂内的情况下沿以分支孔H₂的中心线B为中心的周方向C（参照图4）形成的切割刀。具体地说，开口形成部161由外周面S1和与外周面S1成锐角的内周面S2形成。

突起部162在隔着槽部163的开口形成部161的相反侧沿槽部163而被设置。突起部162向管孔H₁一侧突出，突起部162围绕开口形成部161的外侧而形成为圆环状。

槽部163以分支孔H₂的中心线B为基准设置于开口形成部161的外侧。即，槽部163在开口形成部161与突起部162之间沿周方向C形成为圆环状。

而且，槽部163具有底面163S₁和侧面163S₂。侧面163S₂是从底面163S₁向开口形成部161的前端所形成的倾斜面。即，侧面163S₂形成为向管孔H₁一侧的锥状，越靠近管孔H₁一侧越接近中心线B。

抵接部164设置于开口形成部161的内侧，抵接部164具有与分支孔H₂的中心线B正交的抵接面164S。抵接面164S是与中心线B正交而扩展的平坦的面，与开口形成部161的内周面S2连接。

（分支管的制造方法）

接着，参照附图，对第二实施方式的分支管的制造方法进行说明。下面主要对与第一实施方式的不同之处进行说明。

首先，通过由弹性体81对毛坯管200的内表面加压，使膨胀部300从毛坯管200的主体部250膨胀。

在此，图19是表示膨胀部300的前端部分被开口形成模具160推压的状态的部分放大图。

从膨胀部300中与开口形成部161接触的部位至膨胀部300中与突起部162接触的部位的部分（以下称为“环状部分P′”）开始向槽部163内膨胀。同时，通过环状部分P′的内边缘被开口形成部161推压而形成环状凹部Q₁。而且，通过环状部分P′的外边缘被突起部162推压而形成环状凹部Q₂。这样，环状部分P′的变形量被设置于槽部163内，而另一方面，材料向环状部分P′的流动不但在环状凹部Q₁中而且在环状凹部Q₂中也被限制。因此，膨胀部300的厚度在环状凹部Q₁中精确地被减薄。

然后，通过由弹性体81对毛坯管200的内表面进一步加压，在膨胀部300的前端部分形成沿环状凹部Q₁的开口（以下称为“第一膨胀工序”）。接着，通过由弹性体81对毛坯管200的内表面进一步加压，使膨胀部300进一步膨胀（以下称为“第二膨胀工序”）。

在此，图20是表示在膨胀部300的前端部分形成开口后膨胀部300被膨胀的状态的部分放大图。

环状部分P′的内边缘通过被开口形成部61推压而被切断。由此，在膨胀部300的前端部分形成沿周方向C的切口R′。此时，环状部分P′的内边缘向槽部163的侧面163S₂被推压。

而且，因为从圆板部S′切下环状部分P′的内边缘，所以膨胀部300不受圆板部S′的限制而生长。此时，环状部分P′以分支孔H₂的中心线B为中心向外被拉。因此，不但产生从主体部250产生材料的流动（由箭头方向X进行图示），而且从环状部分P′也产生材料的流动（由箭头方向Y进行图示）。

（作用及效果）

（1）在第二实施方式的分支管制造装置100中，槽部163以分支孔H₂的中心线B为基准设置于开口形成部161的外侧。槽部163具有从底面163S₁向开口形成部161的前端倾斜的侧面163S₂。

因此，在膨胀部300形成开口（切口R′）时，环状部分P′的内边缘被槽部163的侧面163S₂快速地推压。因此，与侧面163S₂和底面163S₁垂直的情况相比，能够抑制在环状部分P′的内边缘和侧面163S₂之间出现间隙。其结果为，能够抑制从开口泄漏构成弹性体81的弹性材料。

（2）在第二实施方式的分支管制造装置100中，开口形成模具160具有突起部162，突起部162隔着槽部163被设置于开口形成部161的相反一侧。

因此，在环状部分P′的内边缘形成环状凹部Q₁，并且在环状部分P′的外边缘形成环状凹部Q₂。因此，材料向环状部分P′的流动不但能够在环状凹部Q₁得带限制，而且在环状凹部Q₂中也能够得到限制。其结果为，能够有效地形成沿环状凹部Q₁的开口。

（3）在第二实施方式的分支管制造装置100中，开口形成部161设置于突起部162及槽部163的内侧。

因此，沿环状部分P′的内边缘形成开口。因此，与沿环状部分P′的内边缘形成开口的情况相比，能够促进第二膨胀工序中的材料的流动（特别参照图20的箭头方向Y）。其结果为，能够进一步增大膨胀部300从主体部250膨胀的膨胀幅度W。

（其他的实施方式）

通过上述实施方式记载了本发明，但是构成该公开的一部分的论述及附图不应该理解为对该发明的限定。本领域技术人员根据该公开得到各种替代实施方式、实施例及运用技术是不言而喻的。

（A）在上述实施方式中，开口形成模具60，160具有沿周方向C形成为圆环状的开口形成部61，161，但不限于此。只要开口形成部61，161的至少一部分在从管孔H₁内观察的情况下沿规定方向形成即可。

图21是表示开口形成模具260的结构的立体图。如图21所示，开口形成模具260具有开口形成部261和基座262。开口形成部261沿与分支孔H₂的中心线B正交的径向D形成。

图22是表示开口形成模具260的结构的立体图。如图22所示，开口形成模具260具有开口形成部261和基座262。开口形成部261由第一开口形成部261a及第二开口形成部261b构成，第一开口形成部261a及第二开口形成部261b分别沿与分支孔H₂的中心线B正交的径向D形成。

虽然未图示，但是开口形成部61，161，261也可以直接配置在基部50上。

（B）在上述实施方式中，开口形成部61，161为切割刀，但不限于此。开口形成部61，161也可以由沿所述规定方向排列的多个锥体构成。

图23是表示开口形成模具360的结构的立体图。如图23所示，开口形成模具360具有开口形成部361和基座362。开口形成部361由多个锥体361a构成，多个锥体361a沿周方向C排列，多个锥体361a分别是向管孔H₁一侧锋利地突出的圆锥体。

根据这样的开口形成模具360，在第一膨胀工序中，能够形成沿周方向C的多个孔作为开口。然后，在第二膨胀工序中，开口（即各个断续地形成的多个孔）扩展，与邻接的开口形成一体，从而形成切口。

因此，因为能够以开口为基点使材料流动，所以能够促进膨胀部300的生长。其结果为，能够增大膨胀部300的膨胀幅度W。

而且，因为形成多个孔作为开口，所以与一次形成切口的情况相比，能够通过较小的压力简单地形成开口。

（C）在上述实施方式中，开口形成模具60具有槽部63，但也可以不具有槽部63（参照图21及图22）。

（D）在上述实施方式中，开口形成模具60，160固定在基部50上，但也可以直接固定在成型模具40上。

（E）在上述实施方式中，开口形成部61的内角D为锐角，但不限于此。只要开口形成部61的边缘锋利即可，内角D即使是90度或钝角，也能够得到所希望的效果。

（F）虽然在上述实施方式中没有特别提及，但是在沿分支孔H₂的中心线B的方向上，开口形成部61的高度可以与抵接部62的高度相同程度。同样地，在沿分支孔H₂的中心线B的方向上，开口形成部161的高度可以与突起部162的高度相同程度。

（G）在上述实施方式中，弹性体81是由弹性材料构成的圆柱体，但不限于此。

弹性体81也可以是由弹性材料构成且向内部可注入液体的袋体。只要压力传递部80能够通过向袋体注入液体来对毛坯管200的内表面加压即可。因此，在该情况下，分支管制造装置100也可以不具有致动装置及活塞70等。

另外，弹性体81也可以是由弹性材料构成的多边柱体等。

（H）在上述实施方式中，分支管制造装置100具有与弹性体81的一端抵接的一个活塞70，但不限于此。分支管制造装置100也可以具有与弹性体81的两端抵接的一对活塞70。

（I）在上述实施方式中，在利用弹性体81对毛坯管200的内表面加压时，在轴向上压缩毛坯管200自身，但不限于此。也可以不伴随毛坯管200自身的压缩而形成膨胀部300。

（J）在上述实施方式中，成型模具40由下模41和上模42构成，但不限于此。只要能够取出形成有膨胀部300的毛坯管200，成型模具40可以是可分解的任一结构。

这样，本发明当然包括在此未记载的各种实施方式等。因此，本发明的技术范围根据上述说明仅由权利要求书所记载的发明特定事项来确定。

工业实用性

本发明能够应用于分支管的制造领域。

符号说明

100分支管制造装置；10底座；20支撑部；30缓冲销；40成型模具；41下模；42上模；50基部；55螺栓；60，160，260，360开口形成模具；61，161，261，361开口形成部，262基座；62，164抵接部；162突起部；63，163槽部；70活塞；80压力传递部；81弹性体；82支撑轴；83弹性体按压部；85管按压部；90平板；200毛坯管；250主体部；300膨胀部；H₁管孔；H₂分支孔；M嵌合槽；N 螺栓孔；P，P′环状部分；Q，Q₁，Q₂环状凹部；R，R′切口；S，S′圆板部。

Claims

1.一种分支管的制造方法，其特征在于，具有：

弹性体装填工序，向毛坯管的内部装填弹性体；

第一膨胀工序，使通过由所述弹性体对所述毛坯管的内表面加压而使所述毛坯管的主体部的一部分膨胀所形成的膨胀部膨胀，同时在所述膨胀部的前端部分形成沿规定方向的开口；

第二膨胀工序，在所述第一膨胀工序后，通过由所述弹性体对所述毛坯管的所述内表面加压，使所述膨胀部从所述主体部膨胀；

在所述第一膨胀工序中，作为所述开口形成沿所述规定方向的切口。

2.如权利要求1所述的分支管的制造方法，其特征在于，在所述第一膨胀工序中，作为所述开口形成沿所述规定方向的多个孔。

3.如权利要求1所述的分支管的制造方法，其特征在于，在所述第一膨胀工序中，将所述开口形成为圆环状。

4.如权利要求1所述的分支管的制造方法，其特征在于，所述弹性体是由弹性材料构成的圆柱体；

在所述第一膨胀工序及所述第二膨胀工序中，通过在轴向上压缩所述圆柱体，对所述毛坯管的所述内表面进行加压。

5.如权利要求1所述的分支管的制造方法，其特征在于，所述弹性体是由弹性材料构成的能够注入液体的袋体；

在所述第一膨胀工序及所述第二膨胀工序中，通过向所述袋体注入液体，对所述毛坯管的所述内表面进行加压。

6.一种分支管制造装置，其特征在于，具有：

成型模具，其具有容纳毛坯管的管孔及从所述管孔向所述管孔的外侧延伸的分支孔；

开口形成模具，其具有开口形成部，该开口形成部在从所述管孔内观察所述分支孔内的情况下沿规定方向设置，向所述管孔一侧锋利地突出，所述开口形成模具配置在所述分支孔内，且固定在被固定于所述成型模具上的基部的所述管孔一侧，所述开口形成模具与所述基部一起能够装卸地固定在所述成型模具上，所述开口形成模具在所述毛坯管的膨胀部形成有开口；

加压部，用来向所述成型模具施加压力；

所述开口形成部是沿所述分支孔的周方向设置的切割刀；

所述开口形成部由外周面和与所述外周面成锐角的内周面形成。

7.如权利要求6所述的分支管制造装置，其特征在于，所述开口形成部是沿所述分支孔的周方向排列的多个锥体。

8.如权利要求6所述的分支管制造装置，其特征在于，所述开口形成模具具有配置于所述开口形成部的内侧的抵接部，所述抵接部具有与所述分支孔的中心线正交的平坦的抵接面，在从所述管孔内观察的情况下具有在所述开口形成部与所述抵接部之间沿周方向形成为圆环状的槽部。

9.如权利要求8所述的分支管制造装置，其特征在于，所述槽部以所述分支孔的中心线为基准设置于所述开口形成部的外侧；

所述槽部具有底面及从所述底面向所述开口形成部的前端倾斜的侧面。

10.如权利要求8所述的分支管制造装置，其特征在于，所述开口形成模具具有突起部，该突起部隔着所述槽部设置于所述开口形成部的相反一侧。

11.如权利要求6所述的分支管制造装置，其特征在于，所述开口形成模具固定在所述成型模具上。

12.如权利要求8所述的分支管制造装置，其特征在于，所述开口形成模具在所述成型模具上能够装卸。