CN102896681A - 汽车内饰件的成型方法 - Google Patents
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Abstract
一种汽车内饰件的成型方法，步骤如下：将秸秆清洗去泥，整理成直径为40cm~80cm的秸秆束，切段，每段长度为2cm~20cm；将秸秆束劈裂，碾压揉松得到分散的秸秆纤维；按照1.67:1～10:1的质量比将秸秆纤维与生物胶混合均匀；经混合后的秸秆纤维与生物胶经过热合成型后形成板材；将板材放置在模具内，在60℃～80℃下，以2MPa～10MPa的压力压制20s～40s后成型。优点是：产品质量轻、板材的韧性大、制作工艺简单，各步骤易控制、耗能少、节能环保、不会产生粉尘，无污染，且对工人的身体健康不会造成损害。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车内饰件的成型方法。
背景技术
传统的汽车内饰件，如门板、立柱、副仪表板、后行李箱等，是以从石油中提炼出的塑料为主要材质。原料成本高，在成型时能耗高，耗时长，且对环境有污染；此外，石油不可再生，材料供应会随之逐渐枯竭。
为克服上述缺陷，CN1640640A中公开了一种复合防水板材的制备方法，该方法将植物纤维粉、煤粉、粘合剂混合后在110℃、5Mpa的条件下压制成型。这种方法的缺点是：1、原料种类多，处理工艺复杂。2、压制时所需温度高，能耗大。3、煤粉密度是干燥秸秆密度的三倍，与煤粉混合成型后的板材密度大，制成汽车内饰件后增加汽车总质量。4、煤粉在加工过程中易产生粉尘，污染环境，危害工人的身体健康。
CN102259368A中公开一种全生物质增强纤维板，其采用脂肪水解酶、蛋白水解酶、纤维水解酶，通过控制水解程度，在120℃～190℃水解植物纤维表面的蜡状脂肪、胶原蛋白、纤维6min～20min，形成生物粘合剂，将各纤维粘合。其缺点是：1、水解程度难以控制。2、水解所需时间长，生产效率低。3、水解需要的温度高，能耗大。4、水解后植物纤维的表层被破坏，植物纤维的韧性差，板材的强度低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种工艺简单、工艺步骤易控制，能耗低、生产效率高，无污染、可避免损害工人身体健康，产品韧性大、质量轻的汽车内饰件的成型方法。
本发明是这样实现的：
一种汽车内饰件的成型方法，其特殊之处是具体步骤如下：
1）秸秆整束
将秸秆清洗去泥，整理成直径为40cm~80cm的秸秆束，并将秸秆束切段，每段长度为2cm~20cm；
2）劈裂破解
将秸秆束劈裂，经过碾压揉松后得到分散的秸秆纤维；
3）生物胶混合
按照1.67:1～10:1的质量比将秸秆纤维与生物胶混合均匀；
4）板材合成
经混合后的秸秆纤维与生物胶经过热合成型后形成板材；
5）模具工装压制
将板材放置在模具内，在60℃～80℃下，以2MPa～10MPa的压力压制20s～40s后成型。
板材放置在模具内之前，先在模具定模一侧铺设皮革或装饰布，以制备高档内饰件。
所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1:1～1:5的质量比混合而成。
所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1:1～1:1.5的质量比混合而成，以满足汽车内饰件的韧性、强度需求。
所述热合成型的温度为60℃～80℃，热合成型的压力为2MPa～10MPa。
所述板材的厚度为0.5mm～10mm。
本发明的有益效果是：
1）、由于采用平均密度为0.35g/cm3的秸秆纤维与生物胶混制成板材，产品质量轻；由于生物胶不会破坏秸秆纤维表面结构，秸秆纤维保持完成，制成板材后板材的韧性大，可满足汽车内饰件对韧度的需求。
2）、经过秸秆整束、劈裂破解制备秸秆纤维，然后与生物胶混合合成板材，制作工艺简单，各步骤易控制。
3）、压制成型时需要的温度低，耗能少，且使用秸秆纤维替代石油制品，节能环保。
4）、生产过程中不会产生粉尘，无污染，且对工人的身体健康不会造成损害。
具体实施方式
实施例1
该汽车内饰件的成型方法，具体步骤如下：
1）秸秆整束：
将秸秆清洗去泥，并整理成直径为40cm的秸秆束，并将秸秆束切段，每段长度为20cm。
2）劈裂破解：
将秸秆束劈裂，经过碾压揉松后得到分散的秸秆纤维。
3）生物胶混合：
按照10:1的质量比投入秸秆纤维与生物胶，将秸秆纤维与生物胶混合均匀，所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1: 5的质量比混合而成。
4）板材合成：
经混合后的秸秆纤维与生物胶经过热合成型后形成厚度为0.5mm的板材，所述热合成型的温度为60℃，热合成型的压力为2MPa。
5）模具工装压制：
将板材放置在门板模具内，在60℃的环境，以10MPa的压力压制20s后成型，制得汽车门板。
实施例2
该汽车内饰材料制备成型方法，具体步骤如下：
1）秸秆整束：
将秸秆清洗去泥，并整理成直径为80cm的秸秆束，并将秸秆束切段，每段长度为2cm。
2）劈裂破解：
将秸秆束劈裂，经过碾压揉松后得到分散的秸秆纤维。
3）生物胶混合：
按照1.67:1的质量比投入秸秆纤维与生物胶，将秸秆纤维与生物胶混合均匀，所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1:1.5的质量比混合而成。
4）板材合成：
经混合后的秸秆纤维与生物胶经过热合成型后形成厚度为10mm的板材，所述热合成型的温度为80℃，热合成型的压力为10MPa。
5）模具工装压制：
将板材放置在立柱模具内，在80℃的环境，以2MPa的压力压制40s后成型，制得汽车内饰立柱。
实施例3
该汽车内饰材料制备成型方法，具体步骤如下：
1）秸秆整束：
将秸秆清洗去泥，并整理成直径为60cm的秸秆束，并将秸秆束切段，每段长度为10cm。
2）劈裂破解：
将秸秆束劈裂，经过碾压揉松后得到分散的秸秆纤维。
3）生物胶混合：
按照5:1的质量比投入秸秆纤维与生物胶，将秸秆纤维与生物胶混合均匀，所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1:1.2的质量比混合而成。
4）板材合成：
经混合后的秸秆纤维与生物胶经过热合成型后形成厚度为2.5mm的板材，所述热合成型的温度为70℃，热合成型的压力为5MPa。
经检测，当其变形度为21±0.5mm时，其负荷载重≤1.5kN。
5）模具工装压制：
在模具定模一侧铺设装饰布，将板材放置在副仪表板模具内，在70℃的环境，以6MPa的压力压制30s后成型，制得副仪表板。
实施例4
1）秸秆整束：
将秸秆清洗去泥，并整理成直径为50cm的秸秆束，并将秸秆束切段，每段长度为12cm。
2）劈裂破解：
将秸秆束劈裂，经过碾压揉松后得到分散的秸秆纤维。
3）生物胶混合：
按照6:1的质量比投入秸秆纤维与生物胶，将秸秆纤维与生物胶混合均匀，所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1:1的质量比混合而成。
4）板材合成：
经混合后的秸秆纤维与生物胶经过热合成型后形成厚度为5mm的板材，所述热合成型的温度为68℃，热合成型的压力为6MPa。
5）低压热合成型：
在模具定模一侧铺设皮革，将板材放置在后行李箱模具内，在70℃的环境，以5MPa的压力压制30s后成型，制得后行李箱。
Claims (6)
1.一种汽车内饰件的成型方法，其特征是：具体步骤如下，
1）秸秆整束
将秸秆清洗去泥，整理成直径为40cm~80cm的秸秆束，并将秸秆束切段，每段长度为2cm~20cm；
2）劈裂破解
将秸秆束劈裂，经过碾压揉松后得到分散的秸秆纤维；
3）生物胶混合
按照1.67:1～10:1的质量比将秸秆纤维与生物胶混合均匀；
4）板材合成
经混合后的秸秆纤维与生物胶经过热合成型后形成板材；
5）模具工装压制
将板材放置在模具内，在60℃～80℃下，以2MPa～10MPa的压力压制20s～40s后成型。
2.根据权利要求1所述的汽车内饰件的成型方法，其特征是：板材放置在模具内之前，先在模具定模一侧铺设皮革或装饰布。
3.根据权利要求1所述的汽车内饰件的成型方法，其特征是：所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1:1～1:5的质量比混合而成。
4.根据权利要求3所述的汽车内饰件的成型方法，其特征是：所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1:1～1:1.5的质量比混合而成。
5.根据权利要求1所述的汽车内饰件的成型方法，其特征是：所述热合成型的温度为60℃～80℃，热合成型的压力为2MPa～10MPa。
6.根据权利要求1或2所述的汽车内饰件的成型方法，其特征是：所述板材的厚度为0.5mm～10mm。
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2012
- 2012-10-12 CN CN201210384943.XA patent/CN102896681B/zh active Active
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| CN102259368A (zh) * | 2010-05-24 | 2011-11-30 | 湖北大学 | 一种全生物质增强纤维板 |
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