CN102873893B - 硅胶管生产线及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种硅胶管生产线，包括依次设置的挤出机、变频引线装置、卧式双轨道硫化机以及自动绕线装置，卧式双轨道硫化机包括呈上下连通设置的用于对硅胶管进行硫化的上硫化箱和下硫化箱，卧式双轨道硫化机的两侧均设置用于使硅胶管在上硫化箱和下硫化箱内部的循环运动的传动装置。此硅胶管生产线具有结构简单、操作方便、占地面积小、生产成本低、设备成本低以及安全性高的优点，且通过此生产线可以对硅胶管进行多次硫化处理，使生产出来的硅胶管产品质量好，适用范围广，能应用于医疗产品和直接接触人体的食品级产品。

Description

硅胶管生产线及生产工艺

技术领域

本发明涉及硅胶制品技术领域，尤其涉及一种硅胶管生产线，以及利用该生产线的硅胶管生产工艺。

背景技术

随着社会的进步，硅胶制品越来越多的进入到人们的生活中，例如硅胶管，其可广泛用于航空、电子、石油、化工、机械、电器、医用、烘箱、食品等工业部门的良好电绝缘密封、液体输送材料，以及精密代表、输油管道、家用电器密封、饮用水管道密封、医药等等。

如图1所示，目前在行业内硅胶管的生产工艺如下：一、通过挤出机将硅胶管挤塑成型；二、将挤塑成型的硅胶管通过变频引线装置引入到立式硫化箱进行第一次硫化处理；三、经过第一次硫化处理后的硅胶管由变频引线装置引出立式硫化箱，并堆放到堆放盘中，进行降温；四、将经过降温的硅胶管通过变频引线装置引入到立式硫化箱进行第二次硫化处理；五、将经过第二次硫化处理的硅胶管通过自动绕线装置进行绕线收盘。

采用上述生产方法生产硅胶管存在以下缺陷：

1、设备成本高：生产硅胶管过程中进行了两次硫化使其成型，使用了两台硫化设备，增加了硫化成本，同时在两次硫化过程中为了对第一次硫化的硅胶管进行冷却，还额外增加了堆放盘以及变频引线装置，进一步的增加了设备的成本；

2、操作工序复杂、人工成本高：两台硫化设备均需要人工进行操作，增加了操作难度，同时将硅胶管堆放到堆放盘时，也需要人工进行堆放，以致于操作员的劳动强度居高不下，人工成本也高；

3、占地面积大、生产成本高：此生产工艺需要两台硫化设备，同时还需要临时堆放硅胶管的堆放盘，使整个生产线的占地面积非常大，从而使生产成本增大；

4、产品质量差、适用范围窄：由于采用两台硫化设备对其仅进行两次硫化处理，不仅在操作时不容易控制硫化工艺，而且还容易使生产出来的硅胶管的环保标准只能达到ROSH，无法达到食品级环保要求，不能应用于医疗产品和直接接触人体的食品级产品，也不能有效的排除原材料的有害物质；

5、安全性差：由于在硫化过程中需要操作员手工进行操作，硫化设备的高温容易烫伤操作员，具有安全隐患。

发明内容

本发明的目的在于解决上述技术问题，提供一种硅胶管生产线及生产工艺，其具有结构简单、操作方便、占地面积小、生产成本低、设备成本低以及安全性高的优点，且通过此生产线可以对硅胶管进行多次硫化处理，使生产出来的硅胶管产品质量好，适用范围广，能应用于医疗产品和直接接触人体的食品级产品。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种硅胶管生产线，包括依次设置的挤出机、变频引线装置、卧式双轨道硫化机以及自动绕线装置，所述卧式双轨道硫化机包括呈上下连通设置的用于对硅胶管进行硫化的上硫化箱和下硫化箱，所述卧式双轨道硫化机的两侧均设置用于使硅胶管在所述上硫化箱和所述下硫化箱内部的循环运动的传动装置。

进一步的，所述上硫化箱和下硫化箱的一侧设置第一传动箱，另一侧设置第二传动箱，所述第一传动箱的一侧、背对所述上硫化箱和下硫化箱的一侧设置用于将硅胶管从所述变频引线装置上引入到所述第一传动箱内部的导入装置，所述第二传动箱的一侧、背对所述上硫化箱和下硫化箱的一侧设置用于将硅胶管从所述第二传动箱引出到所述自动绕线装置的导出装置。

进一步的，所述上硫化箱包括第一箱体，所述第一箱体两端分别设置第一导入口和第一导出口，所述第一箱体内设置硫化道，且所述第一导入口、硫化道以及所述第一导出口呈贯通设置，所述硫化道底部设置用于对硅胶管进行硫化的加热装置，所述加热装置通过设置在所述卧式双轨道硫化机一侧的控制箱进行温度控制；

所述下硫化箱包括第二箱体，所述第二箱体两端分别设置第二导入口和第二导出口，所述第二箱体内设置硫化道，且所述第二导入口、硫化道以及所述第二导出口呈贯通设置，所述硫化道底部设置用于对硅胶管进行硫化的加热装置，所述加热装置也通过设置在所述卧式双轨道硫化机一侧的控制箱进行温度控制。

进一步的，所述第一传动箱包括第一本体，所述第一本体内呈上下平行设置有第一传动轮和第二传动轮，且所述第一传动轮和所述第二传动轮均通过所述控制箱进行控制；

所述第二传动箱包括第二本体，所述第二本体内呈上下平行设置有第三传动轮和第四传动轮，且所述第三传动轮和所述第四传动轮均通过所述控制箱进行控制。

进一步的，所述第一箱体上设置第一盖体，在所述第一盖体上设置第一把手，所述第二箱体上设置第二盖体，在所述第二盖体上设置第二把手，所述第一箱体和所述第二箱体内均设置用于进行保温的保温墙，所述硫化道内、所述加热装置一侧设置若干用于对所述硅胶管进行支撑的支撑架。

优选的，所述第一导入口和所述第二导入口设置在同侧，同时在所述第一传动箱上、对应所述第一导入口和第二导入口设置用于硅胶管循环运动的通孔；

所述第一导出口和所述第二导出口设置在同侧，同时在所述第二传动箱上、对应所述第一导出口和所述第二导出口设置用于硅胶管循环运动的通孔。

优选的，所述第一传动轮、第二传动轮、第三传动轮以及第四传动轮的直径一致，且在所述第一传动轮、第二传动轮、第三传动轮以及第四传动轮的圆周上均设置若干用于容纳硅胶管的环形槽。

优选的，所述导入装置包括设置在所述第一传动箱一侧的第一支撑板，所述第一支撑板的一侧设置导入轮，所述导入轮上设置用于容纳硅胶管的环形槽，所述导入轮通过转轴活动设置在所述第一支撑板上，并通过所述控制箱进行控制，所述第一支撑板上、平行于所述导入轮的转轴设置有导入架；

所述导出装置包括设置在所述第二传动箱一侧的第二支撑板，所述第二支撑板的一侧设置导出轮，所述导出轮上设置用于容纳硅胶管的环形槽，所述导出轮通过转轴活动设置在所述第二支撑板上，并通过所述控制箱进行控制，所述第二支撑板上、平行于所述导出轮的转轴设置有导出架。

一种硅胶管生产工艺，包括以下步骤：

步骤a：将生产硅胶管的原材料倒入挤出机内，使硅胶管挤塑成型；

步骤b:将挤塑成型的硅胶管通过变频引线装置引入到卧式双轨道硫化机的导入装置上，并通过导入装置将硅胶管送入到第一传动箱内；

步骤c：硅胶管依次通过第一传动箱、上硫化箱、第二传动箱、下硫化箱、第一传动箱、上硫化箱进行多次硫化处理；

步骤d:将经过多次硫化处理的硅胶管通过导出装置送入到自动绕线装置上进行绕线收盘。

优选的，所述步骤c包括：

步骤c1：第一次硫化处理，通过第一传动箱内的第一传动轮将硅胶管送入到上硫化箱内，进行第一次硫化处理，硫化处理后的硅胶管到达第二传动箱内的第三传动轮上；

步骤c2：第二次硫化处理，硅胶管依次通过第二传动箱内的第三传动轮和第四传动轮进入到下硫化箱内，进行第二次硫化处理，硫化处理后的硅胶管到达第一传动箱内的第二传动轮上；

步骤c3：第三次硫化处理，硅胶管依次通过第一传动箱内的第二传动轮和第一传动轮进入到上硫化箱内，进行第三次硫化处理，硫化处理后的硅胶管到达第二传动箱内的第三传动轮上，再由第三传动轮送入到导出装置上。

本发明的有益效果为：

1、设备成本低：将两个硫化道集成在一个硫化设备上，可以节省原生产硅胶管过程中的变频引线装置和堆放盘的使用，大大降低了设备的成本，降低了硫化的成本；

2、操作工序简单、人工成本低：集成后的硫化设备仅需要一个操作员就可以控制，同时减少变频引线装置和堆放盘的使用，也减少了控制这些装置的操作员，不仅简化了操作工序，还极大的降低了人工成本；

3、占地面积小、生产成本低：此生产线仅需要一台硫化设备，同时也减少了变频引线装置和堆放盘的使用，这样极大的缩小了生产线的占地面积，从而降低了成产成本；

4、产品质量好、适用范围广：由于采用一台硫化设备可以对硅胶管进行若干次的硫化处理，不仅在操作时容易控制硫化的工艺条件，还容易使生产出来的硅胶管的环保标准高于ROSH，达到食品级环保要求，以使其能应用于医疗产品和直接接触人体的食品级产品，多次硫化工艺也能有效的排除原材料的有害物质；

5、安全性高：在整个生产线的制造过程中均为自动生产，不需要操作员手工进行操作，能有效避免硫化设备的高温烫伤操作员，无安全隐患。

对比现有技术，此硅胶管生产线具有结构简单、操作方便、占地面积小、生产成本低、设备成本低以及安全性高的优点，且通过此生产线可以对硅胶管进行多次硫化处理，使生产出来的硅胶管产品质量好，适用范围广，能应用于医疗产品和直接接触人体的食品级产品。

附图说明

图1为原生产硅胶管生产线的流程示意图；

图2为本实施例所述的硅胶管生产线的流程示意图；

图3为图2中卧式双轨道硫化机的主视示意图；

图4为图3的立体示意图；

图5为图3中上硫化箱的打开示意图；

图6为图3的使用状态示意图；

图7为图3中传动轮的结构示意图。

图中：

1、上硫化箱；

11、第一箱体；12、第一盖体；13、第一把手；14、硫化道；15、加热装置；16、保温墙；17、第一导入口；18、第一导出口；19、支撑架；

2、下硫化箱；

21、第一箱体；22、第一盖体；23、第一把手；

3、导入装置；

31、导入轮；32、导入架；33、第一支撑架；

4、导出装置；

41、导出轮；42、导出架；43、第二支撑架；

5、第一传动箱；

51、第一本体；52、第一传动轮；53、第二传动轮；54、第一烟囱；

6、第二传动箱；

61、第二本体；62、第三传动轮；63、第四传动轮；64、第二烟囱；

7、控制箱；8、硅胶管。

具体实施方式

如图2～6所示，此实施例中所述的硅胶管生产线，包括呈依次设置的挤出机、变频引线装置、卧式双轨道硫化机以及自动绕线装置，其中卧式双轨道硫化机包括呈上下连通设置的用于对硅胶管8进行硫化的上硫化箱1和下硫化箱2，该卧式双轨道硫化机的两侧均设置用于使硅胶管8在上硫化箱1和下硫化箱2内部的循环运动的传动装置。

上硫化箱1包括第一箱体11，在第一箱体11上设置第一盖体12，在第一盖体12上设置第一把手13，以方便开启第一盖体12，第一箱体11两端分别设置第一导入口17和第一导出口18，第一箱体11内设置硫化道14，且第一导入口17、硫化道14以及第一导出口18呈贯通设置，硫化道14底部设置用于对硅胶管8进行硫化的加热装置15，加热装置15通过设置在卧式双轨道硫化机一侧的控制箱7进行温度控制，第一箱体11内设置用于进行保温的保温墙16，硫化道14内、加热装置15一侧设置三根用于对硅胶管8进行支撑的支撑架19，此支撑架整体呈U型，采用耐高温的钢材制造。

下硫化箱2包括第二箱体21，在第二箱体21上设置第二盖体22，在第二盖体22上设置第二把手23，以方便开启第二盖体22，第二箱体21两端分别设置第二导入口和第二导出口，第二箱体21内设置硫化道，且第二导入口、硫化道以及第二导出口呈贯通设置，硫化道底部设置用于对硅胶管8进行硫化的加热装置，加热装置通过设置在卧式双轨道硫化机一侧的控制箱7进行温度控制，第二箱体21内设置用于进行保温的保温墙，硫化道内、加热装置一侧设置三根用于对硅胶管8进行支撑的支撑架，此支撑架整体也呈U型，采用耐高温的钢材制造。

传动装置包括分别设置在上硫化箱1和下硫化箱2左右两侧的第一传动箱5和第二传动箱6，第一传动箱5和第二传动箱6呈对称设置，第一传动箱5包括第一本体51，第一本体51内呈上下平行设置有第一传动轮52和第二传动轮53，且第一传动轮52和第二传动轮53均通过控制箱7进行控制。

第二传动箱6包括第二本体61，第二本体61内呈上下平行设置有第三传动轮62和第四传动轮63，且第三传动轮62和第四传动轮63均通过控制箱7进行控制。

第一传动轮52、第二传动轮53、第三传动轮62以及第四传动轮63的直径一致，且如图7所示在第一传动轮52、第二传动轮53、第三传动轮62以及第四传动轮63的圆周上均设置四个用于容纳硅胶管的环形槽，此处环形槽的数量不限于四个，环形槽的宽度大于硅胶管8的尺寸。

第一导入口17和第二导入口设置在同侧，同时在第一传动箱5上、对应第一导入口17和第二导入口设置用于硅胶管8循环运动的通孔。

第一导出口18和第二导出口设置在同侧，同时在第二传动箱6上、对应第一导出口18和第二导出口也设置用于硅胶管8循环运动的通孔。

第一传动箱5的一侧、背对上硫化箱1和下硫化箱2的一侧设置用于将硅胶管8从变频引线装置上引入到第一传动箱5内部的导入装置3，第二传动箱6的一侧、背对上硫化箱1和下硫化箱2的一侧设置用于将硅胶管8从第二传动箱6引出到自动绕线装置的导出装置4。

导入装置3包括设置在第一传动箱5一侧的第一支撑板33，第一支撑板33的一侧设置导入轮31，导入轮31上设置用于容纳硅胶管8的环形槽，此处环形槽的尺寸大于硅胶管8的尺寸，导入轮31通过转轴活动设置在第一支撑板33上，并通过控制箱7进行控制，第一支撑板33上、平行于导入轮31的转轴设置有导入架32，导入架32由三根呈交错固定在第一支撑板33上的圆钢组成。

导出装置4包括设置在第二传动箱6一侧的第二支撑板43，第二支撑板43的一侧设置导出轮41，导出轮41上设置用于容纳硅胶管8的环形槽，此处环形槽的尺寸大于硅胶管8的尺寸，导出轮41通过转轴活动设置在第二支撑板43上，并通过控制箱7进行控制，第二支撑板43上、平行于导出轮41的转轴设置有导出架42，导入架42由三根呈交错固定在第二支撑板43上的圆钢组成。

一种硅胶管生产工艺，包括以下步骤：

一、将生产硅胶管8的原材料倒入挤出机内，使硅胶管8挤塑成型；

二、将挤塑成型的硅胶管8通过变频引线装置引入到卧式双轨道硫化机的导入装置3上，并通过导入装置3将硅胶管8送入到第一传动箱5内；

三、硫化处理

1、第一次硫化处理：通过第一传动箱5内的第一传动轮52将硅胶管8送入到上硫化箱1内，进行第一次硫化处理，硫化处理后的硅胶管8到达第二传动箱6内的第三传动轮62上，在此步骤中硅胶管均设置在第一传动轮52和第三传动轮62的第一个环形槽内；

2、第二次硫化处理，硅胶管8依次通过第二传动箱6内的第三传动轮62和第四传动轮63进入到下硫化箱2内，进行第二次硫化处理，硫化处理后的硅胶管8到达第一传动箱5内的第二传动轮53上，在此步骤中硅胶管均设置在第三传动轮62和第四传动轮63的第一个环形槽内；

3、第三次硫化处理，硅胶管8依次通过第一传动箱5内的第二传动轮53和第一传动轮52进入到上硫化箱1内，进行第三次硫化处理，硫化处理后的硅胶管8到达第二传动箱6内的第三传动轮62上，再由第三传动轮62送入到导出装置4上，在此步骤中硅胶管设置在第二传动轮53的第一环形槽内，而从第二传动轮53传给第一传动轮52时，硅胶管安放在第一传动轮的第二个环形凹槽内，最后经过第三次硫化后由第三传动轮62的第二个环形槽传出至导出装置4上；

四、将经过三次硫化处理的硅胶管8通过导出装置4送入到自动绕线装置上进行绕线收盘。

硫化次数不限于三次，还可以是多次，只需要将硅胶管位于第一传动轮52、第二传动轮53、第三传动轮62、第四传动轮63上的位置进行相应调整即可。

对比现有技术，此硅胶管生产线具有结构简单、操作方便、占地面积小、生产成本低、设备成本低以及安全性高的优点，且通过此生产线可以对硅胶管进行多次硫化处理，使生产出来的硅胶管产品质量好，适用范围广，能应用于医疗产品和直接接触人体的食品级产品。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种硅胶管生产线，其特征在于，包括依次设置的挤出机、变频引线装置、卧式双轨道硫化机以及自动绕线装置，所述卧式双轨道硫化机包括呈上下连通设置的用于对硅胶管进行硫化的上硫化箱和下硫化箱，所述卧式双轨道硫化机的两侧均设置用于使硅胶管在所述上硫化箱和所述下硫化箱内部的循环运动的传动装置； 

所述上硫化箱和下硫化箱的一侧设置第一传动箱，另一侧设置第二传动箱，所述第一传动箱的一侧、背对所述上硫化箱和下硫化箱的一侧设置用于将硅胶管从所述变频引线装置上引入到所述第一传动箱内部的导入装置，所述第二传动箱的一侧、背对所述上硫化箱和下硫化箱的一侧设置用于将硅胶管从所述第二传动箱引出到所述自动绕线装置的导出装置； 

所述第一传动箱包括第一本体，所述第一本体内呈上下平行设置有第一传动轮和第二传动轮，且所述第一传动轮和所述第二传动轮均通过所述控制箱进行控制，所述第一本体上设置用于排烟的第一烟囱； 

所述第二传动箱包括第二本体，所述第二本体内呈上下平行设置有第三传动轮和第四传动轮，且所述第三传动轮和所述第四传动轮均通过所述控制箱进行控制，所述第二本体上设置用于排烟的第二烟囱； 

所述第一传动轮、第二传动轮、第三传动轮以及第四传动轮的直径一致，且在所述第一传动轮、第二传动轮、第三传动轮以及第四传动轮的圆周上均设置若干用于容纳硅胶管的环形槽。 

2.根据权利要求1所述的硅胶管生产线，其特征在于，所述上硫化箱包括第一箱体，所述第一箱体两端分别设置第一导入口和第一导出口，所述第一箱体内设置硫化道，且所述第一导入口、硫化道以及所述第一导出口呈贯通设置，所述硫化道底部设置用于对硅胶管进行硫化的加热装置，所述加热装置通过设 置在所述卧式双轨道硫化机一侧的控制箱进行温度控制； 

所述下硫化箱包括第二箱体，所述第二箱体两端分别设置第二导入口和第二导出口，所述第二箱体内设置硫化道，且所述第二导入口、硫化道以及所述第二导出口呈贯通设置，所述硫化道底部设置用于对硅胶管进行硫化的加热装置，所述加热装置也通过设置在所述卧式双轨道硫化机一侧的控制箱进行温度控制。 

3.根据权利要求2所述的硅胶管生产线，其特征在于，所述第一箱体上设置第一盖体，在所述第一盖体上设置第一把手，所述第二箱体上设置第二盖体，在所述第二盖体上设置第二把手，所述第一箱体和所述第二箱体内均设置用于进行保温的保温墙，所述硫化道内、所述加热装置一侧设置若干用于对所述硅胶管进行支撑的支撑架。 

4.根据权利要求1所述的硅胶管生产线，其特征在于，所述第一导入口和所述第二导入口设置在同侧，同时在所述第一传动箱上、对应所述第一导入口和第二导入口设置用于硅胶管循环运动的通孔； 

所述第一导出口和所述第二导出口设置在同侧，同时在所述第二传动箱上、对应所述第一导出口和所述第二导出口设置用于硅胶管循环运动的通孔。 

5.根据权利要求1所述的硅胶管生产线，其特征在于，所述导入装置包括设置在所述第一传动箱一侧的第一支撑板，所述第一支撑板的一侧设置导入轮，所述导入轮上设置用于容纳硅胶管的环形槽，所述导入轮通过转轴活动设置在所述第一支撑板上，并通过所述控制箱进行控制，所述第一支撑板上、平行于所述导入轮的转轴设置有导入架； 

所述导出装置包括设置在所述第二传动箱一侧的第二支撑板，所述第二支撑板的一侧设置导出轮，所述导出轮上设置用于容纳硅胶管的环形槽，所述导出轮通过转轴活动设置在所述第二支撑板上，并通过所述控制箱进行控制，所述第二支撑板上、平行于所述导出轮的转轴设置有导出架。 

6.一种硅胶管生产工艺，其特征在于，包括以下步骤： 

步骤a：将生产硅胶管的原材料倒入挤出机内，使硅胶管挤塑成型； 

步骤b:将挤塑成型的硅胶管通过变频引线装置引入到卧式双轨道硫化机的导入装置上，并通过导入装置将硅胶管送入到第一传动箱内； 

步骤c：硅胶管依次通过第一传动箱、上硫化箱、第二传动箱、下硫化箱、第一传动箱、上硫化箱进行多次硫化处理； 

步骤c1：第一次硫化处理，通过第一传动箱内的第一传动轮将硅胶管送入到上硫化箱内，进行第一次硫化处理，硫化处理后的硅胶管到达第二传动箱内的第三传动轮上； 

步骤c2：第二次硫化处理，硅胶管依次通过第二传动箱内的第三传动轮和第四传动轮进入到下硫化箱内，进行第二次硫化处理，硫化处理后的硅胶管到达第一传动箱内的第二传动轮上； 

步骤c3：第三次硫化处理，硅胶管依次通过第一传动箱内的第二传动轮和第一传动轮进入到上硫化箱内，进行第三次硫化处理，硫化处理后的硅胶管到达第二传动箱内的第三传动轮上，再由第三传动轮送入到导出装置上；

步骤d:将经过多次硫化处理的硅胶管通过导出装置送入到自动绕线装置上进行绕线收盘。