CN102863920A

CN102863920A - 一种低伸长率双面粘合胶带

Info

Publication number: CN102863920A
Application number: CN2011101894084A
Authority: CN
Inventors: 陈勇; 潘祺晟; 陈东
Original assignee: 3M Innovative Properties Co
Current assignee: 3M Innovative Properties Co
Priority date: 2011-07-07
Filing date: 2011-07-07
Publication date: 2013-01-09

Abstract

本发明提供了一种双面粘合胶带，包括：基材层；第一粘合元件层，其具有粘接性能并且位于基材层的一个面上，用以提供与第一待粘接材料之间的粘接；和第二粘合元件层，其具有粘接性能并且位于基材层的另一个面上，用以提供与第二待粘接材料之间的粘接，其中基材层的轴向拉伸断裂伸长率在0到25％之间。本发明可提供具有低伸长率的双面粘合胶带，其双面可具有相同或不同的粘性以适应于不同的被粘材料表面，并在其粘附在材料之后能够克服密封条压贴过程中的拉伸变形。

Description

一种低伸长率双面粘合胶带

技术领域：

本发明涉及一种粘合胶带，更具体地说，涉及一种双面粘合胶带。

背景技术

目前具有一定厚度的双面粘合胶带广泛应用于车身零部件组装，如标牌，防擦条的粘接装配，由于其优异的连续密封性能，越来越多的车身密封条也开始采用胶带粘接的装配方式。但是，现有技术的车身密封条在压贴安装过程中，不可避免的会产生一定程度的形变拉伸，从而在车身转角或曲率较小的位置，容易引起收缩应力，从而导致胶带粘接的失效，影响车身密封效果。同时装配过程中车身密封条尺寸上的超长影响装配定位的准确性，目前的操作中经常需要重新定位或将超长部分的密封条剪去，影响装配效率，并带来一定的材料浪费。

因此，迫切需要一种技术方案以解决克服粘接过程中密封条的拉伸变形问题，从而消除原先因密封条拉伸变形而引起的粘接失效，并可同时提高装配效率。

发明内容

由此，本发明的目的是提供一种双面粘合胶带，其具有低伸长率和高拉伸强度，在其与车身密封条部件共同压贴装配的过程中，只发生微小拉伸形变，从而提高装配稳定性和整车密封的效果。

为此，本发明提供了一种双面粘合胶带，包括：

基材层；

第一粘合元件层，其具有粘接性能并且位于基材层的一个面上，用以提供与第一待粘接材料之间的粘接；和

第二粘合元件层，其具有粘接性能并且位于基材层的另一个面上，用以提供与第二待粘接材料之间的粘接，

其特征在于，基材层的轴向拉伸断裂伸长率在0到25％之间。

使用本发明提供的低伸长率双面粘合胶带，用于车身密封条在整车车身的粘接装配，对于待粘接材料具有优异的粘接性能，同时在压贴装配过程中，能够克服密封条拉伸变形，从而提高粘接强度和整车密封效果。

附图说明

图1A为根据本发明的一种实施方案的胶带的结构示意图。

图1B为根据本发明的一种实施方案的胶带的截面结构示意图。

图2为根据本发明的一种实施方案的胶带的截面结构示意图。

图3为根据本发明的一种实施方案的胶带的截面结构示意图。

图4为根据本发明的一种实施方案的胶带的截面结构示意图。

图5为根据图4所示本发明的胶带粘合的一个优选实施例的截面结构示意图。

图6显示双面粘合胶带粘贴到第一和第二待粘结材料上的操作过程。

附图中主要部件使用的标号

1：基材层；

2a：第一粘合元件；

2b：第二粘合元件；

3a：第一压敏胶层；

3b：第二压敏胶层；

4：离型膜层；

5：第一待粘结材料；

6：第二待粘结材料。

具体实施方式

本发明中，除非特别指明，术语“不可拉伸”或“低伸长率”具有相同的含义，是指纵向拉伸断裂时在初始长度的基础上产生至多约25％的拉伸。

术语“泡绵”定义为具有一定厚度以及特定发泡(开孔或闭孔)结构的材料，通常有一定的可压缩性和延展性能，在本发明中作为双面粘合胶带的第一和第二粘合元件基材。

本发明提供了一种双面粘合胶带，包括：

基材层；

其特征在于，基材层的轴向拉伸断裂伸长率在0到25％之间。

根据本发明的某些优选实施方案，基材层轴向不可拉伸并提供双面粘合胶带以足够的拉伸强度，使该双面粘合胶带在压贴施工和实际使用过程中轴向不可拉伸或只发生微小拉伸形变。本文中“双面粘合胶带在压贴施工和实际使用过程中轴向不可拉伸或只发生微小拉伸形变”代表当粘合胶带在轴向拉伸断裂时在初始长度的基础上产生至多约25％的拉伸。

根据本发明的某些优选实施方案，第一和第二粘合元件层中的至少一个是不可拉伸的，优选全部都是不可拉伸的，同时基材层、第一和第二粘合元件层中的至少一个的断裂拉伸强度应当大于30N(ASTM-D412)。本文中“不可拉伸”代表当所述层在轴向拉伸断裂时在初始长度的基础上产生至多约25％的拉伸。

本发明的双面粘合胶带的拉伸性可根据实际用途需要而调整改变，但通常产生0到25％之间的断裂拉伸。根据密封条粘接施工时通常所要求的压力和速度，优选的，本发明的双面粘合胶带的拉伸强度(ASTM-D412)在30到50N之间。当粘合胶带拉伸比率大于25％时，并且断裂拉伸强度低于20N时，本发明的克服密封条拉伸形变的效果将难以获得。优选地，组成本发明双面粘合胶带的各层都能独立地产生0到25％之间的断裂拉伸，并且其中基材层能够提供30N以上的断裂拉伸强度。

现在将具体的描述本发明双面粘合胶带所包含的各层(组成元件)：

(1)基材层

基材层为轴向不可拉伸的层，断裂伸长率优选在0到25％之间。其可为化学纤维长丝，具体实例包括但不限于：人造再生纤维如粘胶纤维、硝酸酯纤维、醋酯纤维；合成纤维如对苯二甲酸乙二酯纤维，聚乙烯醇缩甲醛纤维，聚丙烯腈纤维，聚烯烃纤维，聚乙烯醇纤维，聚氯乙烯纤维，聚酰胺纤维如锦纶-66，锦纶-1010，锦纶-6，以及它们的混合物，如双组分或者多组分的复合纤维。这些化学纤维长丝可以为单丝或复丝。纤维长丝优选聚酰胺纤维长丝，对苯二甲酸乙二酯纤维长丝。

上述纤维长丝特指单根纤维连续长度在8米以上，优选的长度范围在500到4000米之间，从而能够在轴向方向提供连续不间断且均匀的拉伸性能，适应于目前汽车工业对于整车密封件的长度要求。

上述纤维长丝可通过任何已知的成纤或成丝方法生产。

当这些纤维长丝以两种或更多种的组合使用时，对组合纤维的方法没有具体限制，可以举例说明的是混纺，用粘合剂粘结或者通过压制成丝。

聚合物纤维的直径可在宽的范围内变化，但是一般优选在约0.1到0.5毫米之间的范围内。在一些已公开的技术方法中，聚酰胺和聚酯等聚合物以纤维形式与泡沫芯材共挤出，从而硬化该泡沫芯材。该描述中工艺适用的纤维直径限制在0.1至1微米之间，纤维以小尺寸的填料的形式起到增强材料的效果，但是最终强度如材料的断裂拉伸强度大约在2到4N之间的范围，约为本发明所实现的强度的10％。

因此，本发明中适用的基材层材料，综合满足连续长度大于8米，在所述制造工艺条件使用的直径范围内，单根纤维断裂拉伸强度大于10N，并且优选的断裂伸长率小于15％。

根据更优选的方案，聚酰胺纤维长丝，对苯二甲酸乙二酯纤维长丝通常具有与第一、第二粘合元件层较强的结合力。

(2)第一粘合元件层/第二粘合元件层

本发明的双面中，第一及第二粘合元件层彼此独立地为具有粘附性，可直接施加到材料上的第一粘合剂层的第一粘合元件，提供与材料间粘合力的聚合物层，优选具有高应力分散性能的聚合物层。根据某些实施方案，第一及第二粘合元件层的厚度可以相同或不同，比如可以彼此独立地在0.2mm到2mm之间。

第一及第二粘合元件层可根据实际需要不同选择相同或不同的粘附性，以适应不同的被粘材料。适用于本发明的具有应力分散性能和粘附性的聚合物的例子包括但不限于：丙烯酸泡绵，环氧改性丙烯酸泡绵，聚氨酯改性丙烯酸泡绵，有机硅改性丙烯酸泡绵，聚氨酯泡绵，环氧改性聚氨酯泡绵，有机硅改性聚氨酯泡绵，改性聚乙烯/聚丙烯泡绵(优选高度可拉伸的)，苯乙烯丁二烯苯乙烯嵌段共聚物(SBS)或苯乙烯异戊二烯苯乙烯嵌段共聚物(SIS)为基体的橡胶或其改性橡胶。

根据某些优选方案，选择丙烯酸泡绵作为具有应力分散和粘附性的聚合物。更优选地，丙烯酸泡绵包含作为主要组分的丙烯酸系单体的共聚物，所述丙烯酸系单体包括但不限于丙烯酸，(甲基)丙烯酸甲酯，(甲基)丙烯酸乙酯，(甲基)丙烯酸丁酯，(甲基)丙烯酸羟乙酯，(甲基)丙烯酸羟丙酯，季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯，(甲基)丙烯酸2-甲基丁基酯，(甲基)丙烯酸叔丁酯，(甲基)丙烯酸异辛酯，(甲基)丙烯酸环己酯，(甲基)丙烯酸异冰片酯等。在丙烯酸系单体的共聚物优选为丙烯酸与另外一种丙烯酸系单体(如上面列举的那些)的共聚物。更优选地，来自丙烯酸单体的单元与来自所述另外一种(或多种)丙烯酸系单体的单元的摩尔比在1∶99到20∶80之间，优选1∶99到10∶90之间。根据某些特别优选的实施方案，丙烯酸泡绵为丙烯酸异辛酯与丙烯酸的共聚物，其中丙烯酸异辛酯与丙烯酸重量比率在99∶1到85∶15的范围。

丙烯酸泡绵可以商购，例如可购自3M公司的VHB牌号丙烯酸泡绵胶带。

第一和/或第二粘合元件层，例如丙烯酸泡绵的厚度范围优选在0.2到约2mm之间的范围内，并且更优选在0.4到1mm之间的范围内。在该优选的厚度范围内，粘合带可以提供足够的粘接强度并保持粘接界面美观。

第一粘合元件层和第二粘合元件层与基材层的粘附可采用常规贴合或者加热压制粘结方法进行。基材层表面可采用化学底涂处理、电晕、等离子处理等方法提高与第一粘合元件层/第二粘合元件层的粘合力。

第一压敏胶层/第二压敏胶层

根据粘合带的实际粘贴的用途及被粘材料表面的不同，可以选择性地在第一粘合元件层表面施加第一压敏胶层和/或在第二粘合元件层表面施加第二压敏胶层，以改善粘合带的粘附性能，从而适应于不同的材料表面粘接。

第一及第二压敏胶所用基础材料没有特别限制，可以为各类压敏胶，包括溶剂型、水性、热熔型丙烯酸压敏胶，有机硅类压敏胶，热熔型橡胶类压敏胶等。

除了上述基础材料外，压敏胶内还可以包含增粘剂。尽管并不局限于此，但增粘剂的合适实例包括松香树脂、松香酯树脂、氢化松香酯树脂、萜烯树脂、萜烯酚树脂、氢化萜烯树脂、石油树脂、氢化石油树脂、苯并二氢吡喃树脂、苯乙烯树脂、改性苯乙烯树脂、二甲苯树脂以及环氧树脂等。

此外根据需要，第一压敏胶/第二压敏胶内可包含其它添加剂。添加剂的合适实例包括软化剂、抗氧化剂、紫外线吸收剂等。软化剂的实例包括石蜡型、环烷型以及钛酸酯型的试剂。对于抗氧化剂，可使用阻酚型或阻胺型的氧化剂。

本发明尤其适用于密封条装配位置复杂，包含转角和/或曲率较小的车身部位，并且对粘接力有一定需求的应用，例如车门头道密封条、车身头道密封条、车身导水槽密封条等等。

根据以上具体实施方式，本发明可提供具有低伸长率的双面粘合胶带，其双面可具有相同或不同的粘性以适应于不同的被粘材料表面，并在其粘附在材料之后能够克服密封条压贴过程中的拉伸变形。

图1A和1B为根据本发明的双面粘合胶带的一种实施例的示意图。如图所示，1为不可拉伸的基材层，2a和2b分别为兼具应力分散和粘性的第一及第二粘合元件层，4为剥离防粘层。

图2为根据本发明的双面粘合胶带的另一种实施例的截面图，1为不可拉伸的基材层，2a和2b分别为兼具应力分散和粘性的第一及第二粘合元件层，根据实际要求不同，在2a表面附有3a的粘合层，4为剥离防粘层。

图3为根据本发明的双面粘合胶带的另一种实施例的截面图，1为不可拉伸的基材层，2a和2b分别为兼具应力分散和粘性的第一及第二粘合元件层，根据实际要求不同，在2b表面附有3b的粘合层，4为剥离防粘层。

图4为根据本发明的双面粘合胶带的另一种实施例的截面图，1为不可拉伸的基材层，2a和2b分别为兼具应力分散和粘性的第一及第二粘合元件层，根据实际要求不同，在2a和2b表面分别附有3a和3b的粘合层，4为剥离防粘层。

使用时剥去剥离防粘层4，将双面粘合胶带贴附于需要粘接的第一和第二待粘结材料5及6中，参见图5。

接下来描述将双面粘合胶带粘贴到第一和第二待粘结材料5和6上的操作过程。双面粘合胶带的第一粘合元件层首先贴附到软质的第一待粘结材料5如车身密封条上，车身密封条的粘接装配通常采用滚轮压贴的方式，如图6所示，压贴过程中垂直于接触面的压力F1帮助双面粘合胶带的第二粘合元件层贴附到第二待粘结材料6上，同时压贴过程中平行于接触面的分力F2则是引起车身密封条拉长的原因，本发明所描述的低伸长率双面粘合胶带由于自身的不可拉伸和高拉伸强度，可以克服车身密封条变形，减少粘结后的内部应力。

实施例

下面通过实施例对本发明进行更详尽的描述。需要指出，这些实施例仅是对本发明的举例性说明，不构成对本发明的任何限制。除非特别指明，本发明中采用的百分比、含量、比例等均以重量计，采用的温度均指摄氏度。

首先，以下所总结的为用于以下制备实施例中的化学物质的缩写。

2EHA：丙烯酸异辛酯(由BASF公司制造)

IBOA：丙烯酸异冰片酯(由LG Chemical公司制造)

BA：丙烯酸丁酯(由BASF公司制造)

AA：丙烯酸(由BASF公司制造)

EtOAc：乙酸乙酯(由上海试剂公司制造)

ADVN：2，2’-偶氮二(2，4二甲基戊腈)(偶氮型聚合反应引发剂，由和光纯药工业株式会社制造)

Darocure1173：1-羟基酮(由汽巴公司制造)

SBS F420：苯乙烯丁二烯嵌段共聚物(由茂名石化制造)

Foral^TM85：增粘剂(由美国伊士曼公司制造)

Irganox^TM1076：酚类抗氧化剂(由汽巴精细化学公司制造)

VHB^TM4608：丙烯酸泡绵胶带，0.8mm厚(由3M公司制造)

20D/1F，30D/1F，40D/1F：UDY-PA6单丝(由海安中山合成纤维公司制造)

名 400/2，涤纶单丝(由义乌市明荣线业有限公司制造)

Norton Titerbond Primer 2287A底涂剂(由圣戈班公司制造)

实施例1

采用市售3M公司生产的VHB^TM4608丙烯酸泡绵胶带作为第一和第二粘合元件层，所述VHB^TM4608丙烯酸为丙烯酸异辛酯与丙烯酸的共聚物，第一和第二粘合元件层均具有0.8mm的厚度。具体实施方法采用40D/1F UDY-PA6单丝，按照2mm间距平行放卷排列，将VHB^TM 4608采用热压方法压附于40D/1F UDY-PA6单丝的两面。成品总厚度1.6mm，双面的粘合剂层用PET离型膜覆盖。实施例1产品结构如附图1B所示。按照ASTM-D412测试方法，实施例1的断裂时拉伸强度为39.15N，断裂伸长率12％。

实施例2：

采用市售3M公司生产的VHB^TM4608丙烯酸泡绵胶带作为第二粘合元件层，通过压辊贴合方式按照2mm间距将40D/1F UDY-PA6单丝平行排布并贴合固定在第二粘合元件层表面，在该第二粘合元件层贴合有40D/1F UDY-PA6单丝的表面涂敷厚度为0.4mm的丙烯酸酯共聚物(实施例3制备的SBS丙烯酸酯光固化树脂)，经高能辐射(平均辐照强度5mW/cm²)后，固化制成与第二粘合元件层以及中间基材层结合良好的第一粘合元件层。实施例2产品结构如附图1B所示。按照ASTM-D412测试方法，实施例2的断裂时拉伸强度为36.74N，断裂伸长率13％。

实施例3：

按照重量比例顺序加入丙烯酸异冰片酯30％，丙烯酸异辛酯52.5％，丙烯酸5％，Darocur11732.5％，SBS F42010％，常温下搅拌充分至完全溶解，制得布氏粘度7000cps左右的SBS丙烯酸酯光固化树脂，将该预制的丙烯酸酯树脂均匀涂布在120gsm转移离型膜上，控制总涂布厚度0.8mm，匀速通过高能辐射烘道(平均辐照强度5mW/cm²)。同时将名

400/2涤纶单丝通过浸渍烘干工艺，表面涂敷Norton 2287A底涂剂后，经由一组定位轮按照2mm间距平行牵引放卷，并通过5根间隙控制辊轮，控制一组单丝构成的基材层与转移离型膜在垂直方向的间距保持在0.4mm，即垂直方向位于总厚度0.8mm的第一、第二粘合元件层中间位置。经由上述高能辐射烘道固化制成基材层与第一、第二粘合元件层结合良好，相对结合位置稳定的不可拉伸双面粘合胶带。实施例3产品结构如附图1B所示。按照ASTM-D412测试方法，实施例3的断裂时拉伸强度为33.40N，断裂伸长率14％。

实施例4：

将90克丙烯酸异辛酯、10克丙烯酸添加到2000ml的可拆式烧瓶中，接下来将0.12克ADVN：2，2’-偶氮二(2，4二甲基戊腈)和150克乙酸乙酯投入其中，在保持为65℃的常温水浴中进行聚合反应8小时，同时利用巴斯德吸管从共混溶液的下部吹扫氮气，得到胶水，即丙烯酸异辛酯-丙烯酸的共聚物溶液，转化率为95％以上，固含量不低于38％。进一步加入乙酸乙酯调整溶液粘度为10000cps，将上述所得胶水涂布在50μm厚的PET离型膜上，涂布厚度120μm，在105℃烘箱烘干10分钟，取出后将该压敏胶层贴附在实施例3所制的胶带第一粘合元件层表面。实施例4产品结构如附图2所示。按照ASTM-D412测试方法，实施例4的断裂时拉伸强度为39.15N，断裂伸长率11％。

实施例5：

将96克丙烯酸异辛酯、4克丙烯酸添加到2000ml的可拆式烧瓶中，接下来将0.12克ADVN，2，2’-偶氮二(2，4二甲基戊腈)和150克乙酸乙酯投入其中，在保持为65℃的常温水浴中进行聚合反应8小时，同时利用巴斯德吸管从共混溶液的下部吹氮气，得到胶水，即丙烯酸异辛酯-丙烯酸的共聚物溶液，转化率为95％以上，固含量不低于38％。进一步加入乙酸乙酯调整溶液粘度为5000cps。在上述所得压敏胶中添加20克Foral85及0.23克Irganox^TM1076，混合搅拌半小时后在50μm厚的PET离型膜上，涂布厚度120μm，在105℃烘箱烘干10分钟，取出后将该压敏胶层贴附在实施例2所制的胶带第二粘合元件层表面。实施例5产品结构如附图3所示。按照ASTM-D412测试方法，实施例5的断裂时拉伸强度为36.80N，断裂伸长率13％。

本文中根据ASTM D-412方法，测试实离例中双面粘合胶带的拉伸强度以及断裂伸长率。拉伸速度304毫米/分钟，拉伸样品采用ASTM C型样品模具制样。

Claims

1.一种双面粘合胶带，包括：

基材层；

其特征在于，基材层的轴向拉伸断裂伸长率在0到25％之间。

2.根据权利要求1所述的双面粘合胶带，其中所述第一粘合元件层和第二粘合元件层中的至少一个是不可拉伸的。

3.根据权利要求2所述的双面粘合胶带，其中所述第一粘合元件层和第二粘合元件层都是不可拉伸的。

4.根据权利要求1所述的双面粘合胶带，其中所述基材层、第一粘合元件层和第二粘合元件层中的至少一个根据ASTM-D412的断裂拉伸强度大于30N。

5.根据权利要求1所述的双面粘合胶带，其中所述第一粘合元件层和第二粘合元件层中的至少一个是在轴向拉伸断裂时在初始长度的基础上产生至多25％的拉伸。

6.根据权利要求1所述的双面粘合胶带，其中所述双面粘合胶带根据ASTM-D412的拉伸强度在30到50N之间。

7.根据权利要求1所述的双面粘合胶带，其中所述基材层为的断裂伸长率在0到15％之间。

8.根据权利要求1所述的双面粘合胶带，其中所述基材层由化学纤维长丝制成。

9.根据权利要求8所述的双面粘合胶带，其中所述化学纤维长丝包括人造再生纤维、合成纤维以及它们的混合物。

10.根据权利要求9所述的双面粘合胶带，其中所述人造再生纤维选自粘胶纤维、硝酸酯纤维或醋酯纤维。

11.根据权利要求10所述的双面粘合胶带，其中所述合成纤维选自对苯二甲酸乙二酯纤维，聚乙烯醇缩甲醛纤维，聚丙烯腈纤维，聚烯烃纤维，聚乙烯醇纤维，聚氯乙烯纤维或聚酰胺纤维。

12.根据权利要求11所述的双面粘合胶带，其中所述聚酰胺纤维选自锦纶-66，锦纶-1010或锦纶-6。

13.根据权利要求8所述的双面粘合胶带，其中所述化学纤维长丝为单丝或复丝。

14.根据权利要求8所述的双面粘合胶带，其中所述化学纤维长丝为聚酰胺纤维长丝或对苯二甲酸乙二酯纤维长丝。

15.根据权利要求8所述的双面粘合胶带，其中所述化学纤维长丝的单根纤维的连续长度在8到4000米之间。

16.根据权利要求15所述的双面粘合胶带，其中所述化学纤维长丝的单根纤维的连续长度在500到4000米之间。

17.根据权利要求8所述的双面粘合胶带，其中所述化学纤维长丝的直径为0.1至0.5毫米。

18.根据权利要求8所述的双面粘合胶带，其中所述化学纤维长丝的单根纤维的连续长度为8到4000米之间，所述化学纤维长丝的直径在0.1到0.5毫米之间，单根纤维的断裂拉伸强度大于10N，并且断裂伸长率小于15％。

19.根据权利要求1所述的双面粘合胶带，其中所述第一及第二粘合元件层的厚度相同或不同，并且分别在0.2mm到2mm之间。

20.根据权利要求1所述的双面粘合胶带，其中所述第一及第二粘合元件层由泡绵制成，所述泡绵选自：丙烯酸泡绵，环氧改性丙烯酸泡绵，聚氨酯改性丙烯酸泡绵，有机硅改性丙烯酸泡绵，聚氨酯泡绵，环氧改性聚氨酯泡绵，有机硅改性聚氨酯泡绵，改性聚乙烯/聚丙烯泡绵，苯乙烯丁二烯苯乙烯嵌段共聚物或苯乙烯异戊二烯苯乙烯嵌段共聚物为基体的橡胶或其改性橡胶泡绵。

21.根据权利要求20所述的双面粘合胶带，其中所述泡绵为丙烯酸泡绵。

22.根据权利要求21所述的双面粘合胶带，其中所述丙烯酸泡绵包含作为主要组分的丙烯酸系单体的共聚物。

23.根据权利要求22所述的双面粘合胶带，其中所述丙烯酸系单体选自：丙烯酸，(甲基)丙烯酸甲酯，(甲基)丙烯酸乙酯，(甲基)丙烯酸丁酯，(甲基)丙烯酸羟乙酯，(甲基)丙烯酸羟丙酯，季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯，(甲基)丙烯酸2-甲基丁基酯，(甲基)丙烯酸叔丁酯，(甲基)丙烯酸异辛酯，(甲基)丙烯酸环己酯或(甲基)丙烯酸异冰片酯。

24.根据权利要求22所述的双面粘合胶带，其中所述丙烯酸泡绵为丙烯酸异辛酯与丙烯酸的共聚物，其中丙烯酸异辛酯与丙烯酸重量比率在99∶1至85∶15之间的范围。

25.根据权利要求21所述的双面粘合胶带，其中所述第一和/或第二粘合元件层的厚度在0.2到2mm之间。

26.根据权利要求1所述的双面粘合胶带，其中所述第一和/或第二粘合元件层的厚度为0.4到1mm之间。

27.根据权利要求1所述的双面粘合胶带，其中所述双面粘合胶带还包括设置在第一粘合元件层上的第一压敏胶层，和设置在第二粘合元件层上的第二压敏胶层。

28.根据权利要求27所述的双面粘合胶带，其中所述第一及第二压敏胶层包含压敏胶，所述压敏胶包括溶剂型、水性、热熔型丙烯酸压敏胶，有机硅类压敏胶，和热熔型橡胶类压敏胶。

29.根据权利要求28所述的双面粘合胶带，其中第一及第二压敏胶层包含还包含增粘剂。

30.根据权利要求29所述的双面粘合胶带，其中所述增粘剂包括松香树脂、松香酯树脂、氢化松香酯树脂、萜烯树脂、萜烯酚树脂、氢化萜烯树脂、石油树脂、氢化石油树脂、苯并二氢吡喃树脂、苯乙烯树脂、改性苯乙烯树脂、二甲苯树脂以及环氧树脂。

31.根据权利要求27所述的双面粘合胶带，其中所述第一压敏胶/第二压敏胶还包含软化剂、抗氧化剂和紫外线吸收剂中的一种或多种。

32.根据权利要求27所述的双面粘合胶带，其中所述双面粘合胶带被用作车门头道密封条、车身头道密封条或车身导水槽密封条。