CN102856440A - 一种方便焊接的分段背电极设计方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种方便焊接的分段背电极设计方法，所述背电极图形是在横向方向上分成若干段，相邻两段背电极之间被背电场铝浆覆盖，相邻两段背电极的上下两端均互相连接，组件焊接采用一次性推焊即可完成。本发明的有益效果是降低背电极银铝浆单耗，增加铝背场覆盖面积，提高光电转换效率，同时背电极拉托力测试合格，解决了常规分段电极给组件焊接带来的困难，提高了焊接效率，同时减少组件焊接导致的碎片。
Description
技术领域
本发明涉及太阳能电池片的背面电极，具体地说涉及一种方便焊接的分段背电极设计方法。
背景技术
Schmid SE太阳能电池工艺主要分为制绒、扩散、选择性发射结形成（喷墨和腐蚀工艺）和丝网印刷工艺。丝网印刷工艺主要目的是在硅片正反表面印刷上金属栅线。电池片制作完成后，组件车间在电池片正反表面电极上焊接互联条，将各电池片串并联起来，最终封装完成组件。
目前，晶硅太阳能电池片背面印刷主要采用两种浆料，即银铝浆和铝浆。银铝浆用于印刷背面电极，起到收集电流和方便焊接的作用，铝浆则用于覆盖其他未被银铝浆印刷覆盖的区域，能够有效降低电池背表面复合速率，提高转换效率，是商品化晶体硅太阳电池普遍采用的主要背表面钝化结构。铝背场覆盖的面积越大，电池片效率越高。同时，银铝浆单价比铝浆高30～50倍，增加铝背场面积，减少银铝浆背电极面积可以降低电池片生产成本。所以各电池片生产商都采用传统的背电极纵向分段的方式来实现降本提效，如图1所示，该背电极分段方法是将每根背电极分成若干段。
但是此种分段方式对组件焊接要求较高，分段处要采用点焊的方式，如图1背电极分六段就需要再采用点焊的方式焊接六次，增加了组件焊接的难度和时间，对组件焊接员工的操作要求很高，组件焊接导致的碎片率较高。
发明内容
本发明的目的是提供一种方便焊接的分段背电极设计方法，在实现降低单耗的前提下，提高电池片的光电转换效率的同时解决了组件焊接难的问题，可以采用人工或机器推焊一次焊接完成。
本发明采用的技术方案是一种方便焊接的分段背电极设计方法，背电极是由两根或三根互相平行的电极组成，背电极图形在横向方向上分成若干段，相邻两段背电极之间被背电场铝浆覆盖，相邻两段背电极的上下两端均互相连接，组件焊接采用一次性推焊即可完成。
本发明的有益效果是降低背电极银铝浆单耗，增加铝背场覆盖面积，提高光电转换效率，同时背电极拉托力测试合格，解决了常规分段电极给组件焊接带来的困难，提高了焊接效率，同时减少组件焊接导致的碎片。
附图说明
图1 常规的太阳能电池片纵向分段背电极的结构图
图2 常规的纵向分段背电极中每段背电极的结构图
图3 采用本发明设计方法的横向分段背电极的结构图
图中：1表示背电极银铝浆；2表示背电场铝浆
图4 采用本发明设计方法的横向分段背电极中每根背电极的结构图
图中：A表示分段的背电极中，每段电极的宽度；B表示分段电极中相邻两段电极之间的距离；C表示相邻两段背电极上下两端互相连接处的宽度
具体实施方式
下面结合附图对本发明的技术方案进行详细说明。
如图3和图4所示，一种方便焊接的分段背电极，由三根背电极组成，每根背电极沿着横向方向分成两段。每根电极的总宽度为3mm，每根电极的长度为146mm，每段电极的宽度A为1mm，分段电极中相邻两段电极之间的距离B为1mm，相邻两段背电极上下两端互相连接处的宽度C为0.2mm。在此设计方案中，背电极的面积减小了三分之一，降低了银铝浆的单耗。经过拉托力的测试结果证明，拉托力大于3.0N，符合测试条件，组件采用一次性推焊可以顺利完成。
Claims (3)
1.一种方便焊接的分段背电极设计方法，其特征是：背电极是由两根或三根互相平行的电极组成，每根背电极被分成若干段。
2.根据权利要求1所述的一种方便焊接的分段背电极，其特征在于：每根背电极图形在横向方向上分成若干段，相邻两段背电极之间被背电场铝浆覆盖。
3.根据权利要求2所述的一种方便焊接的分段背电极，其特征在于：对于每根背电极，相邻两段背电极的上下两端均互相连接。
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