CN102849967A - 一种双o型石灰窑 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双O型石灰窑，包括原料输送混配布料系统、窑主体结构、出料系统、除尘系统以及与各系统进行配置的动力设备；所述的窑主体结构为双O型；窑主体结构的墙体为全密封煅烧结构，由内至外依次由高铝砖层、轻质保温砖层、隔热纤维层和钢质炉壳组成。该双O型石灰窑，具有节能显著、环保达标、自动化程度高、成品质量高、建造成本低、建成周期短等优点。燃料热值利用率达80%以上，节约电能平均在40%以上，采用微机网络控制系统，不但提高了产量和活性度，而且降低了工人的劳动强度，改善了工作环境。经过试用表明，它不但稳定可靠、故障率低、抗干扰能力强，而且称量系统精度高、功能齐全、操作简便。

Description

一种双O型石灰窑

技术领域

本发明涉及石灰窑，具体涉及一种双O型石灰窑。

背景技术

目前，锻烧生石灰在我国已有悠久的历史，发展到现在，冶金、化工、建材各行业的用灰量越来越大，对石灰的品质的要求也越来越高。而我国目前用于生石灰生产还大量存在低成本的普通竖窑。普通竖窑生产存在很多缺点，如窑的利用系数低，在50%以下；耗能高，每吨灰用煤量在160kg（燃料折合）以上；由于普通窑炉绝大多数为上部开口或半开口结构，所以很难进行除尘，环境污染严重；加料和出灰几乎全靠人工直接操作，劳动强度大，严重损害了操作工的身体健康；质量不稳定，生、过烧、结瘤一般在30%以上，而且不能及时控制。

发明内容

发明目的：针对现有技术中存在的不足，本发明的目的是提供一种双O型石灰窑，以是其具有节能、环保、可自动控制等特点。

技术方案：为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：

一种双O型石灰窑，包括原料输送混配布料系统、窑主体结构、出料系统、除尘系统以及与各系统进行配置的动力设备；其特征在于：所述的窑主体结构为双O型；窑主体结构的墙体为全密封煅烧结构，由内至外依次由高铝砖层、轻质保温砖层、隔热纤维层和钢质炉壳组成；所述的除尘系统为将烟气烟尘和岗位粉尘同时混合进行除尘的布袋除尘系统；所述的布袋除尘系统包括除尘器和与除尘器相连通的若干个引风罩；所述的引风罩包括设在电子秤称量、排灰、成品仓上筛分以及汽车装车工序中的引风罩。

所述的原料输送混配布料系统包括电子称、中间斗、皮带机、卷扬机、斜桥、炉顶受料斗、电磁振动给料机和炉顶旋转布料器；原料和燃料按比例经电子称准确称量后，通过中间斗和皮带机进行均匀混合，由卷扬机沿着斜桥把混合料运至炉顶受料斗，通过电磁振动给料机均匀定量给料，由炉顶旋转布料器完成炉内布料。

所述的原料输送混配布料系统还包括具有全自动控制能力的自动称量装置，在称量时，由变频控制的振动给料机分二次给料，先以较快的速度供料至90%，再以较慢的速度供料至100%，石灰石误差在2Kg以内，焦炭误差在0.21Kg内，并且，上次的称量误差，下次能够自动补偿。

所述的炉顶旋转布料器为回转式布料器；所述的炉顶振动给料机均匀地将炉顶受料斗中炉料送至一边布料、一边旋转的回转式布料器中；每次布完料，回转式布料器的旋转溜槽所停位置均比开始运转时所在位置前移80°。

所述的出料系统包括圆盘出灰机、两段密封阀和炉外皮带机；所述的圆盘出灰机和两段密封阀在不泄漏助燃风的情况下，将石灰卸至炉外皮带机上。

所述的动力设备均采用变频器控制，所述的动力设备包括分别为罗茨风机、卷扬机、圆盘出灰机、布料器和混配皮带提供动力的电机。

在所述的窑主体结构下部鼓入助燃空气，所述的助燃空气由罗茨风机吹入。

所述的石灰窑的原料满足条件：石灰石：CaO含量≥53.5%，R₂O₃≤2%，粒度：40～80mm；焦碳：灰分≤14%，固定碳≥85%，发热值≥6500×4.186KJ/Kg，粒度：20～40mm，含S量<0.5%。

所述的双O型石灰窑还包括微机网络控制系统；所述的微机网络控制系统包括CPU、上位机和下位机，所述的上位机通过串行接口或网络与CPU上的接口相连，所述的下位机与上位机相连；在所述的下位机中集成有数字量输入输出模块、模拟量输入输出模块、通讯模块、接口模块和称重模块；所述的称重模块与设在用于称量原料电子称上的压式荷重传感器信号通讯；所述的下位机与设在料斗中的智能探测料位计进行信号通讯。

所述的上位机为工业控制机，在所述的工业控制机上设有人机操作界面；所述的上位机与智能主令控制器相连；所述的智能主令控制器控制石灰窑上料系统的变频器；所述的上位机与智能语音报警器相连；所述的下位机为PLC，在所述的PLC中集成有数字量输入输出模块、模拟量输入输出模块、通讯模块、接口模块和称重模块。

有益效果：与现有技术相比，本发明的双O型石灰窑，具有节能显著、环保达标、自动化程度高、成品质量高、建造成本低、建成周期短等优点。燃料热值利用率达80%以上（一般窑炉在40-60%以下），节约电能平均在40%以上，采用微机网络控制系统，可实现活性石灰生产从投入到产出全过程自动化作业。不但提高了产量和活性度，而且降低了工人的劳动强度，改善了工作环境。经过试用表明，它不但稳定可靠、故障率低、抗干扰能力强，而且称量系统精度高、功能齐全、操作简便。

附图说明

图1是双O型石灰窑的结构简图；

图2是墙体的结构示意图；

图3是自动控制系统的设计原理图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

如图1和2所示，双O型石灰窑主要包括原料输送混配布料系统、窑主体结构、出料系统、除尘系统以及与各系统进行配置的动力设备等系统部件组成。窑主体结构1为双O型；窑主体结构的墙体为全密封煅烧结构，由内至外依次由高铝砖层11、轻质保温砖层12、隔热纤维层13和钢质炉壳14组成。除尘系统为将烟气烟尘和岗位粉尘同时混合进行除尘的布袋除尘系统；布袋除尘系统包括除尘器和与除尘器相连通的若干个引风罩；引风罩包括设在电子秤称量、排灰、成品仓上筛分以及汽车装车工序中的引风罩。原料输送混配布料系统包括电子称、中间斗、皮带机、卷扬机、斜桥、炉顶受料斗2、电磁振动给料机3和炉顶旋转布料器4；原料和燃料按比例经电子称准确称量后，通过中间斗和皮带机进行均匀混合，由卷扬机沿着斜桥把混合料运至炉顶受料斗2，通过电磁振动给料机均匀定量给料，由炉顶旋转布料器完成炉内布料。其中，原料输送混配布料系统还包括具有全自动控制能力的自动称量装置，在称量时，由变频控制的振动给料机分二次给料，先以较快的速度供料至90%，再以较慢的速度供料至100%，石灰石误差在2Kg以内，焦炭误差在0.21Kg内，并且，上次的称量误差，下次能够自动补偿。炉顶旋转布料器为回转式布料器；炉顶振动给料机均匀地将炉顶受料斗中炉料送至一边布料、一边旋转的回转式布料器中；每次布完料，回转式布料器的旋转溜槽所停位置均比开始运转时所在位置前移80°。出料系统包括圆盘出灰机5、两段密封阀和炉外皮带机；圆盘出灰机和两段密封阀在不泄漏助燃风的情况下，将石灰卸至炉外皮带机上。动力设备均采用变频器控制，所述的动力设备包括分别为罗茨风机、卷扬机、圆盘出灰机、布料器和混配皮带提供动力的电机。在窑主体结构下部鼓入助燃空气，所述的助燃空气由罗茨风机吹入。

该双O型石灰窑，详细阐述如下：

窑主体结构1（炉体）为全密封煅烧结构，包括内侧的耐火保温层和外侧的钢质炉壳14，采用全密封煅烧机理，窑内耐火保温层由内至外依次由高铝砖层11、轻质保温砖层12和隔热纤维层13，共四层约1000mm厚。外层炉壳采用钢壳结构。轻度好，炉内耐火保温层设计寿命都在5年以上。为了有效的利用能源，炉窑上部和下部采用热交换的方式，极大限度的减少了热量从上部和下部的散失。从窑体下部鼓入助燃风，通过和窑内下部烧成的成品灰进行热交换变成热风，而成品灰则被冷却，使排出的成品灰温度在40℃以下。上部原料加到窑内，与上升的高温烟气进行热交换，以形成原料的预热带，使窑上部排出的烟气温度在140℃以下。经过实测，燃料热值利用率达80%以上（一般窑炉在40-60%以下）。

该炉窑生产中所用的动力：罗茨风机、卷扬机、圆盘出灰机、布料器、混配皮带等十多处需要调节运行的动力都采用了变频器控制和运行。避免了大马拉小车和无负荷空载运行的现象，节约电能平均在40%以上。

将烟气烟尘和岗位粉尘混合进入布袋除尘系统。解决了单烟气除尘温度高损坏布袋，烟气中含有一定量的焦油，往往容易堵塞滤袋孔隙的问题。烟气在除尘前，混入CaO粉尘即可把黏稠的焦油变成容易滤除的颗粒微尘，又可降低了烟气温度，省去经常打开引风阀降温而浪费风力。对于含SO₂量高的烟尘，由于在除尘前，烟气与粉尘混合，粉尘中的CaO遇烟气中的水分发生潮解，与SO₂反应生成CaSO₄微尘，该窑在生产运行中，电子秤称量－排灰－成品仓上筛分－汽车装车等过程中，产生粉尘每处都设计了引风罩，在负压的作用下，混合后进入除尘器，通过除尘达标排放。设计排放量50mg/m³，经过实测在30-40mg/m³之间，经过除尘后，排放量极少。

把合格的原料和燃料按比例，用精度为0.3%的电子称准确称量后，通过中间斗和皮带机进行均匀混合，由1.5m³的单斗卷扬机沿着斜桥把混合料运至炉顶受料斗，通过电磁振动给料机均匀定量给料，由炉顶旋转布料器完成炉内布料。物料靠自重克服煤气气流的浮力而缓慢向下运动，相继通过预热带、煅烧带、冷却带。

炉料在下降过程中，与炽热的煤气进行着复杂的热交换，并伴随着石灰石的分解和生石灰的晶粒的发育成长过程，当全过程完成时，也被助燃空气冷却降温至40-60℃。然后由圆盘出灰机和两段密封阀在不泄漏助燃风的情况下，将石灰卸至炉外皮带机上。经提升机、筛分，将＞5mm和≤5mm的石灰分别卸入不同的料仓。

助燃空气由罗茨风机从炉体下部吹入炉内，克服料粒阻力从下部上升至炉顶，在除尘引风机的吸引下，烟气通过管道输送到除尘器进行除尘。由于引风机的作用，使窑内料面上方形成微负压区（-10Pa左右）。这个微负压保证了炉内气流顺畅，非常有利于煅烧带石灰石进行分解，引风机将全部烟气引进除尘器净化，而后从烟囱达标排放到大气中。

对原、燃料要求参数如下：

石灰石：CaO含量≥53.5%，R₂O₃≤2%，粒度：40～80mm。

焦碳：灰分≤14%，固定碳≥85%，发热值≥6500×4.186KJ/Kg，粒度：20～40mm，含S量<0.5%。

合格的原燃料对烧成石灰的质量品质至关重要，如果石灰石粒度大小不均，差别太大或杂质过多，在炉内就会使炉料偏析，致使气流紊乱，煅烧带不稳定，生过烧严重，以致造成严重的炉瘤发生；如果煤粒度不合格，粒度太小就会在煅烧带CaCO₃分解时热量不足，容易造成夹生。如粒度太大，到冷却带时还在燃烧，致使排矿温度过高，即浪费燃料，又使得排矿困难。没有合格且稳定的原、燃料，就无法生产合格的产品。所以有了合格的燃料为基础，再加上先进的工艺，就保证了产品的高品质。

原料输送混配布料系统，采用具有全自动控制能力的自动称量装置，在称量时，由变频控制的振动给料机分二次给料，先以较快的速度供料至90%，再以较慢的速度供料至100%，石灰石误差在2Kg以内，焦炭（煤）误差在0.21Kg内，并且，上次的称量误差，下次能够自动补偿。在混合物料过程中的传动装置亦采用变频调速控制。先把石灰石、焦炭（煤）放在其中间料斗内，然后在规定的时间内通过宽度为800mm的皮带混匀（石灰石在下，焦碳（煤）在上）通过流槽，进入上料斗。二者必须保证在同一时间内完成（即做到头头相重，尾尾相重）。二者流量大小具有调节手段，整个称量、混匀过程都由可编程控制器（PLC）自动控制，且现场有监视装置进行监视。控制系统采用全自动和半自动冗余方式控制，可与计算机相连进行动态画面显示、报警、打印等功能。

炉顶振动给料机均匀地将炉顶贮料斗中炉料送至一边布料、一边旋转的回转式布料器中。每次布完料，旋转溜槽所停位置均比开始运转时所在位置前移80度。这样保证了布料始终位相错的均匀性。布料后的料面形状平面型或马鞍型由调整后的布料板决定。也可在一个方位进行定点布料。

该窑排灰采用圆盘出灰机和两段密封阀组成的排灰机构。圆盘出灰机能保证将烧成的灰块在不挤压破碎的情况下，完整的排出，并落到两段密封阀中。两段密封阀的两个挡板交替工作，既能使灰块均匀排出又能保证助燃风不泄漏而连续鼓风。这样即保证了炉内气流分布稳定，又保证了煅烧带的温度连续。使得烧成的石灰有了高品质和高产量。

如图3所示，双O型石灰窑还包括微机网络控制系统（自动化控制系统），包括CPU、上位机和下位机，上位机通过串行接口或网络与CPU上的接口相连，下位机与上位机相连；上位机为工业控制机，在所述的工业控制机上设有人机操作界面。上位机与智能主令控制器相连，智能主令控制器控制石灰窑上料系统的变频器。下位机为PLC，在PLC中集成有数字量输入输出模块、模拟量输入输出模块、通讯模块、接口模块和称重模块。称重模块与设在用于称量原料电子称上的压式荷重传感器信号通讯；下位机与设在料斗中的智能探测料位计进行信号通讯。上位机与智能语音报警器相连。

该自动化控制系统采用两级微机控制系统。上位机为研华工业控制机，下位机的控制核心部分采用西门子PLC （可编程序控制器）S7-300系统，其中含有数字量输入输出模块，模拟量输入输出模块，通讯模块，接口模块，集成的称重模块。系统操作界面采用德国WINCC人机接口软件。探尺用智能探测料位计，上料系统采用变频器控制，智能主令控制器，智能语音报警器。

PLC：采用西门子PLC S7系列，西门子PLC S7系列价格低、功能强、可靠性好，性价比高，并且便于维护、便于扩展，备件价格低，订货周期短是最理想的控制系统。

集成的称重模块：采用了西门子称重模块，集成在S7-300 PLC系统中。电信号（毫伏）由现场3个传感器（每个电子称3个压式荷重传感器并联，安装在平面三角形的三个角）直接传给称重模块。再经称重模块运算后变为重量值。通过PLC总线直接传送CPU。这样就减少了数据传递的中间环节，同样增强了抗干扰能力。校秤使用西门子提供的称重组态软件，通过计算机串行接口进行校秤。过程简单、快捷，生产过程中如需校秤，可用控制系统程序由上位机下达指令，通过S7-300 PLC 直接进行。我们设计的这套独特的称重系统在石灰和炼铁系统都得到了广泛的应用。

上位机：采用研华IP 610 工业控制机，通过串行接口或网络（多炉系统）与CPU上的接口相连，工控机适应于工业控制场合，可以24小时连续工作，抗干扰、抗灰尘、散热、运行速度等各方面优于一般计算机。

人机操作界面：上位机操作界面采用德国WINCC人机接口软件。这种软件在工业控制中使用比较普遍。因其功能强大、易于掌握、使用方便、可靠性好、操作简单而受到欢迎。所有操作皆由鼠标完成，可进行参数显示、修改、设定，可以方便制作出动态工艺画面，操作画面，历史曲线、实时曲线等功能完善的画面。这种软件初学者易学、易掌握，特别适合于现场技术人员维护系统和完善系统功能。而且人机交流特别方便，操作员直接可在画面上操作现场的设备。

该自动化控制系统主要完成混配、炉体煅烧、成品出灰三大部分的称量自动补偿及自动控制。具体功能如下：

（1）公用部分

a、在上位机上可随时设定风机运行速度，显示风速、风压；

b、显示压缩机空气压力，并设定压力报警值；

c、设定炉顶温度报警值；

d、对所有热工参数、压力、流量等值在上位机上用实时曲线、历史曲线、直方图、参数表等方式显示，并进行报警、统计、打印报表等处理；

e、每台设备的运行状态，可在工艺流程图中动态显示，并可在状态表中显示其运行、停止、故障、手动、自动等状态。可以用鼠标在计算机上手动操作（根据工艺要求）每台设备，使其运行、停止。

f、工业电视，分别对混配、炉顶、卷扬远距离监控。

g、由三个转换开关控制混配、炉体、成品出灰三系统自动手动状态，转换开关在零位时，所有受PLC控制的设备不能启动。

h、重要场所设有安全开关，以便在紧急状态下或检修时紧急停车，保证设备、人身安全，如卷扬、炉顶、混配、风机、出灰皮带等场所。

i、所有报警通过语音报警器报警，报警解除后再用复位按钮复位。

（2）混配部分

称重拟采用电子称量的基本模式，通过性能可靠的西门子专有称重模块和上位计算机相配合，采用称重补偿的计算方法。并采用两条皮带调速混料方式。可以完成以下功能。

a、在上位机上可随时设定石灰石、焦碳的重量值，显示其每次的称量值、误差值、班累积、总累积，自动计算下次设定值，并作历史曲线，交班时可对班累积清零，随时打印报表。

b、可对电子称可进行手工校零，设定给料机快振、慢振速度，皮带输送机运行速度，调节范围分别为：100T/d，0-20T/d，0-1m/s，0-1.2m/s。

c、在称量过程中自动调节变频给料机速度，当称重值在设定值（含上次误差、提前量）的90%以前，给料机按设定的快振速度振动，到达90%以后，进行慢速振动，直到100%停止。实现对石灰石、焦碳的自动精确称量。每批料间都进行误差自动补偿，超差报警并自动修正补偿量，零点自动跟踪。

d、经误差自动补偿后，长时间的生产，累积误差石灰石＜5kg,焦碳＜3kg，（人为因素及设备故障除外 ）。

方法：因每次终止给料后，由高度差引起的空间物料的不确定性。以及物料的颗粒大小、振给机的惯性等是最终称量精度的直接原因。若能准确估计终止给料时刻空间物料量，振动机的惯性等因素而提前终止给料，就能保证最终称量结果在给定范围内。根据本系统物料重复特点，利用过去的称量误差，对未来空间物料量进行估计，作为设定值的提前量，提前结束振动给料。同时采用差值补偿，最大限度的保障称量的精确。

e、对称量斗阀、电磁振动机、皮带机的自动联锁控制，调整振动机、皮带机速度，使两种物料在混配皮带上“头对头，尾对尾“，配料同步均匀。

f、与单斗联锁，保证单斗在下限位时才可进行混配。

g、各设备按顺序联锁控制，如其中一台设备出现故障，按联锁顺序自动停止相关设备，保证物料不乱洒。

h、称量时间不大于60秒，混配时间不大于50秒，且具有卡料不停机，报警自动解除，自动延时配料功能。

（3）炉体部分

a、单斗使用变频器控制，可改变单斗运行速度。在上位机上可随时改变单斗上料周期，设定单斗快速、慢速频率，在工艺流程图上动态显示单斗小车运行状态和位置。自动计算上料周期剩余时间并在工艺图上显示。统计出本班和总计上料次数，作历史记录及打印报表。

b、智能主令控制器可在生产时随时调整上下限位及加减速限位，实时检测单车位置，到达加速、减速位置时，PLC控制单斗变频器加速、减速运行，到达上下限位时，单斗准确停止在设定位置，并向其他设备提供联锁信号（如：炉顶设备、混配设备）。

c、上位机可设定变频布料器的运行速度，每次运行圈数，布料器上9个的限位开关接同、断开状态反馈布料器当前位置。根据工艺要求按九点方法定时、定位、递进均匀布料。在流程图上动态显示运行状态和位置。

d、上位机可设定料位计探料间隔（单斗上料几次，料位计探料一次，料位计仪表传过来的4-20ma信号，表示当前料面位置），动态显示运行状态，设定料面上、下限报警高度（提示并自动出灰）。显示料面高度，作历史记录、报警。

e、炉顶闸门卡料报警时，可随时人工干预，开启、关闭炉顶闸门，报警自动解除，流程图上动态显示开关状态及位置。

f、炉顶设有上过卷紧急限位开关，单斗过高时碰到上过卷限位，单斗立即停止运行并语音报警；卷扬滚筒设有松绳开关，当单斗卡在斜桥上或上过卷时，以及其他原因造成单斗的拉钢丝绳松弛时，碰到松绳开关，单斗立即停止运行并语音报警。

g、炉顶闸门、布料器、电磁振动机与单斗联锁，在单斗到达炉顶前自动顺序运行（打开），及顺序停止（关闭）。

h、炉体四层16点温度测量及完善的计算机实时曲线图。

i、炉顶温度，出灰温度，助燃风流量，压力测量和曲线显示。

（4）布料部分

布料对于石灰的均匀培烧十分关键。布料采用新型的九点布料器的布料方式。起始位与停止位依次步进80度。并由变频器可控速度。是炉内撒料均匀，并且在调节炉况时，可随意控制在任何角度布料。通过改变布料的制度和方式也可以起到调节纠正炉内温度偏烧问题。

（5）成品出灰部分

a、出灰部分与炉体料面连锁，当料面高于所设上限时自动启动出灰过程，低于所设下限时自动停止出灰过程，也可在需要时，人工用鼠标在上位机启动、停止出灰过程。

b、将出灰部分纳入整个控制系统。与其他有关设备联锁。

（6）一次助燃风的控制

助燃风对于石灰的培烧以及控制生烧，过烧十分关键。采用变频器控制助燃风机的转速，以达到控制流量的目的。变频器由PLC直接控制，同时PLC通过与上位计算机通讯，风流量可由计算机设定和细致的调节。其助燃风的调节要综合考虑废气温度，预热层，煅烧层和冷却层的温度变化。这些变化由上位计算机的温度折线图和趋势图给出。由操作人员综合考虑。

（7）斜桥和卷扬

采用变频控制卷扬料车，配合智能主令控制器，实现料车启动、停止、运行平稳。加减速、上下到位准确。故障率几乎为零。每个上料周期不大于300秒。同时可以根据炉况，在上位机设定和显示上料周期。并可以调节。上位机工艺图可以显示个个设备的运行状态，并准确的显示料车运行在斜桥上的准确位置。

1）、自动和手动系统双备用。除现场操作箱的手动操作外，全部操作也可以用鼠标在工控机上完成。

2）、取消了中间连锁继电器（隔离继电器除外）。

3）、取消了所有二次仪表（如：压力、流量、温度仪表），所有数据在计算机上显示，由打印机打印。 

4）、主要设备（风机、单斗、给料机、皮带、布料器等）都用变频器代替原有接触器，改善了系统的性能，减少了维修量，加强了系统的可靠性。

5）、完善的WINCC人机界面操作系统。系统的所有参数及设备的停运和运行状态均有显示。各种参数曲线可供操作人员随时掌握系统整体的运行状态。其中象提升等动态设备，画面上有与现场同步的动态显示。

6）完善的西门子智能称重模块配料称量和补偿系统。

7）、可靠的石灰炉料位计和智能主令等专有的使用设备。

8）、完善的现场摄像监视系统。

9）、可靠的西门子PLC，变频器和工业计算机两级微机自动化系统。

本发明采用微机网络控制系统，吸取了仪表控制系统、电气控制系统和普通计算机控制系统的长处。实现活性石灰生产从投入到产出全过程自动化作业。不但提高了产量和活性度，而且降低了工人的劳动强度，改善了工作环境。经过近十几年的使用表明，它不但稳定可靠、故障率低、抗干扰能力强，而且称量系统精度高、功能齐全、操作简便。

与现有技术相比，本发明的双O型石灰窑，具有节能显著、环保达标、自动化程度高、成品质量高、建造成本低、建成周期短等优点。燃料热值利用率达80%以上（一般窑炉在40-60%以下），节约电能平均在40%以上。

Claims (10)

1.一种双O型石灰窑，包括原料输送混配布料系统、窑主体结构、出料系统、除尘系统以及与各系统进行配置的动力设备；其特征在于：所述的窑主体结构（1）为双O型；窑主体结构（1）的墙体为全密封煅烧结构，由内至外依次由高铝砖层（11）、轻质保温砖层（12）、隔热纤维层（13）和钢质炉壳（14）组成；所述的除尘系统为将烟气烟尘和岗位粉尘同时混合进行除尘的布袋除尘系统；所述的布袋除尘系统包括除尘器和与除尘器相连通的若干个引风罩；所述的引风罩包括设在电子秤称量、排灰、成品仓上筛分以及汽车装车工序中的引风罩。

2.根据权利要求1所述的双O型石灰窑，其特征在于：所述的原料输送混配布料系统包括电子称、中间斗、皮带机、卷扬机、斜桥、炉顶受料斗、电磁振动给料机和炉顶旋转布料器；原料和燃料按比例经电子称准确称量后，通过中间斗和皮带机进行均匀混合，由卷扬机沿着斜桥把混合料运至炉顶受料斗，通过电磁振动给料机均匀定量给料，由炉顶旋转布料器完成炉内布料。

3.根据权利要求1或2所述的双O型石灰窑，其特征在于：所述的原料输送混配布料系统还包括具有全自动控制能力的自动称量装置，在称量时，由变频控制的振动给料机分二次给料，先以较快的速度供料至90%，再以较慢的速度供料至100%，石灰石误差在2Kg以内，焦炭误差在0.21Kg内，并且，上次的称量误差，下次能够自动补偿。

4.根据权利要求2所述的双O型石灰窑，其特征在于：所述的炉顶旋转布料器为回转式布料器；所述的炉顶振动给料机均匀地将炉顶受料斗中炉料送至一边布料、一边旋转的回转式布料器中；每次布完料，回转式布料器的旋转溜槽所停位置均比开始运转时所在位置前移80°。

5.根据权利要求1所述的双O型石灰窑，其特征在于：所述的出料系统包括圆盘出灰机、两段密封阀和炉外皮带机；所述的圆盘出灰机和两段密封阀在不泄漏助燃风的情况下，将石灰卸至炉外皮带机上。

6.根据权利要求1所述的双O型石灰窑，其特征在于：所述的动力设备均采用变频器控制，所述的动力设备包括分别为罗茨风机、卷扬机、圆盘出灰机、布料器和混配皮带提供动力的电机。

7.根据权利要求1所述的双O型石灰窑，其特征在于：在所述的窑主体结构下部鼓入助燃空气，所述的助燃空气由罗茨风机吹入。

8.根据权利要求1所述的双O型石灰窑，其特征在于：所述的石灰窑的原料满足条件：石灰石：CaO含量≥53.5%，R₂O₃≤2%，粒度：40～80mm；焦碳：灰分≤14%，固定碳≥85%，发热值≥6500×4.186KJ/Kg，粒度：20～40mm，含S量<0.5%。

9.根据权利要求1所述的双O型石灰窑，其特征在于：还包括微机网络控制系统；所述的微机网络控制系统包括CPU、上位机和下位机，所述的上位机通过串行接口或网络与CPU上的接口相连，所述的下位机与上位机相连；在所述的下位机中集成有数字量输入输出模块、模拟量输入输出模块、通讯模块、接口模块和称重模块；所述的称重模块与设在用于称量原料电子称上的压式荷重传感器信号通讯；所述的下位机与设在料斗中的智能探测料位计进行信号通讯。

10.根据权利要求9所述的双O型石灰窑的微机网络控制系统，其特征在于：所述的上位机为工业控制机，在所述的工业控制机上设有人机操作界面；所述的上位机与智能主令控制器相连；所述的智能主令控制器控制石灰窑上料系统的变频器；所述的上位机与智能语音报警器相连；所述的下位机为PLC，在所述的PLC中集成有数字量输入输出模块、模拟量输入输出模块、通讯模块、接口模块和称重模块。

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