CN102815876A - 竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明是一种竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法。属于石灰石在竖窑中煅烧制备生石灰的方法。设有计算机集中控制系统，通过预先设定的程序，实现如下操作：①.炉底助燃空气鼓风、炉顶排气引风的气体流量与压力自动控制，连续煅烧；②.周期性间断自动排放煅烧合格的产品生石灰③.原料石灰石与燃料煤，按照拟定配比混匀，与排放产品同步、周期性间断自动补加。提供了一种原料煤热效率高、消耗较低，操作条件稳定，生产成本较低的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法。燃料煤热效率≥80％。热能利用率比现有技术提高20％以上。产品生石灰质量指标CaO≥94％、MgO≤3％、SiO2≤2％、酌减≤10％。原料煤的消耗降低，每吨产品生石灰消耗燃料煤115～120公斤。

Description

竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法
技术领域
本发明是一种竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法。属于石灰石在竖窑中煅烧制备生石灰的方法。
背景技术
现有技术中，生石灰制备方法是单个竖式窑炉间断煅烧方法。每生产一炉生石灰，都要经历装窑－煅烧－出窑操作步骤。原料煤耗高，热效率低，浪费能源，污染环境；操作繁琐，操作条件不稳定，劳动强度大；过烧、欠烧现象时有发生，产品质量难以保证，而且生产成本居高不下。
发明内容
本发明的目的在于避免上述现有技术中的不足之处，而提供一种原料煤热效率高、消耗较低，操作简便，操作条件稳定，不会出现过烧或欠烧现象，产品质量大幅度提高，单套窑炉生产能力高，生产成本较低的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法。
本发明的目的可以通过如下措施来达到：
本发明的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，其特征在于设有计算机集中控制系统，通过预先设定的程序，实现如下操作：
①.炉底助燃空气鼓风、炉顶排气引风的气体流量与压力自动控制，连续煅烧；
②.周期性间断自动排放煅烧合格的产品生石灰
③.原料石灰石与燃料煤，按照拟定配比混匀，与排放产品同步、周期性间断自动补加；
包括如下步骤：
a.原始开车
合格原料石灰石和燃料煤自动计量，传送投料至设定高度，点火，煅烧至生石灰产品合格，进入连续煅烧程序；
b.正常运行工艺条件如下：
Figure BDA00002078539500011
Figure BDA00002078539500021
本发明的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法的实施，结束了每生产一炉生石灰，都要经历装窑－煅烧－出窑操作步骤的传统生产工艺。炉内物料经自下而上的气流使燃料煤燃烧，为石灰石分解提供热量，同时将炉底部煅烧好的产品生石灰进行冷却，燃烧产生的热量得到充分利用，热效率大幅度提高，原料煤的消耗降低，废气中的一氧化碳含量大大降低，既节约了宝贵的不可再生的化石燃料，又保护了人类赖以生存的环境。
采用计算机集中控制系统，通过预先设定的程序实现了自动控制，简化了操作，稳定了工艺条件，降低了操作者的劳动强度。从根本上杜绝了过烧、欠烧现象的发生，产品质量得到保证，亦降低了生产成本。从而完成了本发明的任务。
本发明的目的还可以通过如下措施来达到：
下面提供本发明优选的技术方案：
本发明的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，操作③中所述原料石灰石与燃料煤的质量比例是石灰石：燃料煤＝10～15：1。
本发明的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，操作③中所述燃料煤是白煤、焦炭或二者混合物。
本发明的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，操作③中所述燃料煤的粒度为20mm～40mm，所述石灰石的粒度为40～80mm。
燃料煤与石灰石的粒度过大、过小或粉未过多都将对生产直接造成影响。小块阻碍空气的流通，大块的料空气容易通过，从而使得空气在窑截面上分布不均匀，而造成偏烧、结瘤、燃料消耗量增加等不良后果，降低了年产能力，还会导致生烧过烧，对产品质量产生不良影响。
本发明的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，所述竖窑物料上表面呈U型。以保证断面的燃烧均匀。
上述竖窑物料上表面与窑顶之间的距离在4～5米。
试验证明，窑顶和料面要保持合适、稳定的距离；过高的料面会影响布料器的均匀布料，过低的料面将减少窑的有效高度，降低产量。
本发明的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，所述竖窑的内直径为6米。
本发明的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，所述竖窑内装料总高度为24.5米。以为使原料石灰石分解完全提供技术保证。
本发明的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，其特征在于所述竖窑顶部安装有布料器。
布料器的作用主要是消除投加原料时产生的偏差，均衡窑内的空气分布。
本发明的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，其特征在于所述竖窑内径为6米，装料总高度24.5米，以每次出灰时间5～7分钟，出料4～6吨，同时上料10-～15吨。是一个优选的技术方案。
本发明的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法相比现有技术有如下积极效果：
1.提供了一种原料煤热效率高、消耗较低，操作简便，操作条件稳定，不会出现过烧或欠烧现象，产品质量大幅度提高，单套窑炉生产能力高，生产成本较低的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法。
2.燃料煤热效率≥80％。热能利用率比现有技术提高20％以上。
3.产品生石灰质量指标由现有技术的CaO≥82％、MgO≤5％、SiO2≤2.5％、酌减≤10％。提高到本发明的CaO≥94％、MgO≤3％、SiO2≤2％、酌减≤10％。
4.原料煤的消耗降低，每吨产品生石灰消耗燃料煤115～120公斤。
5.废气中的一氧化碳含量大大降低，既节约了宝贵的不可再生的化石燃料，又保护了人类赖以生存的环境。
6.采用计算机集中控制系统，通过预先设定的程序实现了自动控制，简化了操作，稳定了工艺条件，降低了操作者的劳动强度。从根本上杜绝了过烧、欠烧现象的发生，产品质量得到保证，亦降低了生产成本。
附图说明
图1是本发明的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法工艺流程示意图。
具体实施方式
本发明下面结合实施例作进一步详述：
实施例1
按照以下方法和步骤制备本发明的生石灰产品
设有计算机集中控制系统，通过预先设定的程序，实现如下操作：
①.炉底助燃空气鼓风、炉顶排气引风的气体流量与压力自动控制，连续煅烧；
②.周期性间断自动排放煅烧合格的产品生石灰
③.原料石灰石与燃料煤，按照拟定配比混匀，与排放产品同步、周期性间断自动补加；
包括如下步骤：
a.原始开车
合格原料石灰石和燃料煤自动计量，传送投料至设定高度，点火，煅烧至生石灰产品合格，进入连续煅烧程序；
b.正常运行工艺条件如下：
Figure BDA00002078539500041
其它技术指标如下：
Figure BDA00002078539500042
燃料煤热效率80％。产品生石灰质量指标CaO≥82％、MgO≤5％、SiO2≤2.5％、酌减≤10％。每吨产品生石灰消耗燃料煤130公斤。
实施例2
按照实施例1的方法和步骤制备本发明的生石灰产品
其它技术指标如下：
Figure BDA00002078539500051
燃料煤热效率90％。产品生石灰质量指标CaO≥94％、MgO≤3％、SiO2≤1.5％、酌减≤10％。每吨产品生石灰消耗燃料煤115公斤。
实施例3
按照实施例1的方法和步骤制备本发明的生石灰产品
其它技术指标如下：
Figure BDA00002078539500052
燃料煤热效率85％。产品生石灰质量指标CaO≥90％、MgO≤4％、SiO2≤2％、酌减≤10％。每吨产品生石灰消耗燃料煤120公斤。

Claims (10)

1.一种竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，其特征在于设有计算机集中控制系统，通过预先设定的程序，实现如下操作：
①.炉底助燃空气鼓风、炉顶排气引风的气体流量与压力自动控制，连续煅烧；
②.周期性间断自动排放煅烧合格的产品生石灰
③.原料石灰石与燃料煤，按照拟定配比混匀，与排放产品同步、周期性间断自动补加；
包括如下步骤：
a.原始开车
合格原料石灰石和燃料煤自动计量，传送投料至设定高度，点火，煅烧至生石灰产品合格，进入连续煅烧程序；
b.正常运行工艺条件如下：
Figure FDA00002078539400011
2.根据权利要求1的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，其特征在于操作③中所述原料石灰石与燃料煤的质量比例是石灰石：燃料煤＝10～15：1。
3.根据权利要求1的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，其特征在于操作③中所述燃料煤是白煤、焦炭或二者混合物。
4.根据权利要求1的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，其特征在于操作③中所述燃料煤的粒度为20mm～40mm，所述石灰石的粒度为40～80mm。
5.根据权利要求1的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，其特征在于所述竖窑物料上表面呈U型。
6.根据权利要求5的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，其特征在于所述竖窑物料上表面与窑顶之间的距离在4～5米。
7.根据权利要求1的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，其特征在于所述竖窑的内直径为6米。
8.根据权利要求1的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，其特征在于所述竖窑内装料总高度为24,5米。
9.根据权利要求1的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，其特征在于所述竖窑顶部安装有布料器。
10.根据权利要求1的竖窑连续煅烧石灰石制备生石灰的方法，其特征在于所述竖窑内径为6米，装料总高度24.5米，以每次出灰时间5～7分钟，出料4～6吨，同时上料10-～15吨。
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