CN102847864A

CN102847864A - 一种用于链条装配的装片方法

Info

Publication number: CN102847864A
Application number: CN2012103634353A
Authority: CN
Inventors: 何汉朝; 何治富; 卢日才
Original assignee: Taicang Chunmeng Chain Transmission Co Ltd
Current assignee: Suzhou Chunmeng Intelligent Technology Co., Ltd.
Priority date: 2012-09-26
Filing date: 2012-09-26
Publication date: 2013-01-02
Anticipated expiration: 2032-09-26
Also published as: CN102847864B

Abstract

本发明提供了一种用于链条装配的装片方法，涉及链条生产领域，包括以下步骤：步骤一，提供一种链条接头装配机；步骤二，链片由送片板送至销轴上方；步骤三，控制装置控制升降装置下行，升降装置带动与其下端连接的压片装置下行，所述压片装置包括压片模和一对引导撞子，所述引导撞子相应下行，在其定位链片后，控制装置控制升降装置上行，压片装置相应上行；步骤四，控制装置控制升降装置下行，压片装置相应下行，压片模下压链片，使得部分销轴穿出链片孔；步骤五，控制装置控制升降装置上行，进而带动压片装置上行，完成装片。本装片方法具有生产安全、效率高，质量好、稳定性高等优点，是一种全自动的用于链条装配的装片方法。

Description

一种用于链条装配的装片方法

技术领域

本发明涉及链条生产领域，特别是涉及一种用于链条装配的装片方法。

背景技术

在链条生产领域，装配好的链条经过铆压、上油、切断等工序后，是一段段的链条，在投入运用在传动领域前，需要把该段链条首尾连接，也就是用一个活动接头进行连接，然后再用一个链片卡住该活动接头，形成一根完整的链条。

通常，对活动接头装片是用人工装配完成的，生产效率极低，且由于人工操作的熟练度不同，导致产品质量很不稳定。更重要的是，工人在将链片手工安装到链条的活动接头时，即进行链条装配的装片工序时，稍不注意就会对自身造成损害。在现在的链条装片生产中，伤害事故的发生，不仅影响企业的正常生产运作，而且由于操作人员的人身伤害造成的工伤，其后续支出对企业来讲也是一个很大的经济负担。因此，为了解决上述链条装片中存在的问题，开发一种生产安全、效率高，质量好、稳定性高的全自动链条活动接头装片方法，是本行业技术人员努力研发的方向。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种全自动，智能化的用于链条装配的装片方法。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种用于链条装配的装片方法，包括以下步骤：

步骤一提供一种链条接头装配机，其包括驱动装置、工作转盘、送销轴装置、送外片装置、装片装置和控制装置；

步骤二所述送销轴装置将两个销轴送至所述工作转盘的凹槽中，所述工作转盘将所述销轴送至所述送外片装置处，所述销轴与所述装片装置对应，链片由所述送外片装置的送片板送至销轴上方，所述链片的链片孔与所述销轴的顶端对应；

步骤三所述装片装置包括升降装置和压片装置，

控制装置控制升降装置下行，升降装置带动与其下端连接的压片装置下行，

所述压片装置包括压片模，以及安装在压片模内部并与压片模弹性连接的一对引导撞子，所述一对引导撞子下部露出压片模，

所述引导撞子相应下行，在其定位链片后，控制装置控制升降装置上行，压片装置相应上行；

步骤四控制装置控制升降装置下行，压片装置相应下行，压片模下压链片，使得部分销轴穿出链片孔；

步骤五控制装置控制升降装置上行，进而带动压片装置上行，完成装片。

进一步地，所述步骤三还包括，在所述引导撞子定位链片后，所述送片板回退。

进一步地，所述步骤三还包括，所述控制装置控制升降装置上行是在压片模下行至将要接触链片时。

进一步地，所述步骤四还包括，所述控制装置控制升降装置下行是在引导撞子即将与销轴顶端脱离时。

进一步地，所述步骤三还包括，

所述驱动装置包括电机和主轴，所述主轴上还设置有第一装片凸轮，所述第一装片凸轮对应安装有感应器，所述感应器与控制装置相连，电机带动主轴旋转，进而带动第一装片凸轮旋转，

感应器将获取的与其对应的第一装片凸轮的旋转位置信息传输给控制装置，控制装置根据所述旋转位置信息控制升降装置下行或上行。

进一步地，所述步骤四还包括，

所述驱动装置包括电机和主轴，所述主轴上还设置有第二装片凸轮，所述第二装片凸轮对应安装有感应器，所述感应器与控制装置相连，电机带动主轴旋转，进而带动第二装片凸轮旋转，

感应器将获取的与其对应的第二装片凸轮的旋转位置信息传输给控制装置，控制装置根据所述旋转位置信息控制升降装置下行。

进一步地，所述步骤五还包括，

感应器将获取的与其对应的第二装片凸轮的旋转位置信息传输给控制装置，控制装置根据所述旋转位置信息控制升降装置上行。

进一步地，所述升降装置是装片液压缸。

进一步地，所述引导撞子通过弹簧与压片模弹性连接。

进一步地，所述控制装置为PLC控制装置。

本发明的优点及有益效果：

本发明中的压片装置采用双凸轮驱动的二级控制模式，保证了引导撞子与销轴之间最长时间接触，留给输送链片的送片板足够的退出时间，避免压片模压块送片板，使得装片动作可靠性更高，有效地保证了设备安全。

本发明中的控制装置采用PLC智能控制，自动化程度高，人机界面良好，生产过程安全，生产效率极高，工作可靠，生产出的链条接头质量好，很少有废品，比目前采用人工装配的效率提高几十倍，极大地提高了社会资源的有效利用，加快了链条装配行业的自动化进程。

本发明适用范围广泛，可适用于对自行车链条接头、摩托车链条接头、工业链条接头等多种链条接头的装片加工。

附图说明

图1为链条接头装配机的结构示意图；

图2为本发明中用于链条装配的装片装置的结构示意图；

图3A，3B，3C为本发明中压片模压合链片与销轴的示意图；

图4为链片和送片板示意图；

图5A、图5B、图5C和图5D为本发明的工作步骤示意图。

附图标记说明：

1……驱动装置；

11……电机；

12……主轴；

131……第一装片凸轮；

132……第二装片凸轮；

141……感应器；

142……感应器；

2……控制装置；

3……销轴；

4……链片；

5……装片装置；

51……装片液压缸；

52……压片装置；

521……压片模；

522……弹簧；

523……引导撞子；

6……送片板；

61……链片托板；

7……送销轴装置；

8……送外片装置；

9……工作转盘；

91……凹槽。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参考图1、图2、图3A至图3C，图4、图5A至图5D，以下将结合链条接头装配机结构示意图具体描述本发明的一个实施例。

请参考图1，本发明提供的链条接头装配机包括驱动装置1、工作转盘9、送销轴装置7、送外片装置8、装片装置5和控制装置2。驱动装置1包括电机11和主轴12，电机11和主轴12通过传动带连接，主轴12上设置有第一装片凸轮131，其对应安装有传感器141，主轴12上还设置有第二装片凸轮132，其对应安装有传感器142，传感器141与传感器142均与控制器2连接。工作转盘9上设置有凹槽91。

请参考图4，送外片装置8的送片板6包括链片托板61。

请参考图1、图2、图3A至图3C，本发明中的装片装置5包括升降装置，即装片液压缸51，以及与装片液压缸51下端连接的压片装置52，所述装片液压缸51与控制装置2相连；所述压片装置52包括压片模521，以及通过弹簧522与压片模521弹性连接并安装在压片模521内部的一对引导撞子523，所述一对引导撞子523下部露出压片模521。

请参考图1，图5A至图5D，本发明中的用于链条装配的装片方法，包括如下步骤：

步骤一，提供一种上述链条接头装配机（见图1），其包括驱动装置1、工作转盘9、送销轴装置7、送外片装置8、装片装置5和控制装置2；

步骤二，送销轴装置7将两个销轴3送至所述工作转盘9的凹槽91中，所述工作转盘将所述销轴3送至所述送外片装置8处，所述销轴3与所述装片装置5对应，链片4由所述送外片装置8的送片板6送至销轴3上方，所述链片4的链片孔与所述销轴3的顶端对应；

步骤三，控制装置2控制升降装置下行，升降装置带动与其下端连接的压片装置52下行，

所述引导撞子523相应下行，在其定位链片4后，控制装置2控制升降装置上行，压片装置52相应上行；

步骤四，控制装置2控制升降装置下行，压片装置52相应下行，压片模521下压链片4，使得部分销轴3穿出链片孔；

步骤五，控制装置2控制升降装置上行，进而带动压片装置52上行，完成装片。

请参考图1、图4和图5A，上述步骤二具体包括：送销轴装置7将两个销轴3送至所述工作转盘9的凹槽91中，工作转盘9旋转，将凹槽91连同放置其内的销轴3旋转到送外片装置8处，并与压片装置5对应，销轴3处于压片装置5的正下方，链片4放置在送外片装置8的送片板6的连片托板61上，送片板6将链片4送至销轴3上方，链片4的链片孔与销轴3的顶端对应。

请参考图1、图2、图3A至图3B、图4、图5A至图5B。上述步骤三具体包括：装片装置5工作时，引导撞子523位于链片4的链片孔上方，与销轴3顶端对应，此时，驱动装置1的电机11旋转，带动主轴12旋转，进而带动第一装片凸轮131和第二装片凸轮132旋转，感应器141感应到第一装片凸轮131旋转到预定位置，并将获取的第一装片凸轮131的旋转位置信息传输给控制装置2，控制装置2根据所述旋转位置信息控制装片液压缸51下行，装片液压缸51带动压片模521向下运动，在一定的旋转位置范围内（即凸轮凸出面持续靠近感应器时），第一装片凸轮131持续旋转进而使得压片模521持续向下运动。

由于引导撞子523凸出在压片模521下部，引导撞子523穿过链片4的链片孔与销轴3顶端接触，定位链片4，然后送片板6回退，装片液压缸51继续推动，压片模521与引导撞子523之间的弹簧522持续压缩，当压片模521将要接触链片4时，由于第一装片凸轮131持续旋转，此时其旋转位置已经超出前述旋转位置范围（即凸轮凸出面持续远离感应器），感应器141将当前获取的第一装片凸轮131的旋转位置信息传输给控制装置2，控制装置2控制装片液压缸51逐渐上行，压片装置52随即上行，此时，压片模521和引导撞子523之间的弹簧522逐渐恢复，使得引导撞子523与销轴3顶端一直保持接触。

请参考图1、图2、图3C、图4、图5C。上述步骤四具体包括：由于弹簧522逐渐复位，当引导撞子523和销轴3顶端即将脱离时（弹簧恢复至正常），处于电机主轴上的第二装片凸轮132旋转到一定旋转位置，并被感应器142感应，感应器142将此时获取的第二装片凸轮132的旋转位置信息传输给控制装置2，控制装置2发出信号控制液压缸51下行，压片模521也同时下行，同前所述，在一定的旋转位置范围内（即凸轮凸出面持续靠近感应器时），第二装片凸轮132持续旋转进而使得压片模521持续向下运动，直到压片模521接触链片4，液压缸51继续下行，推动压片模521向下压链片4，链片4下压至合适位置，使得部分销轴3穿出链片孔。

请参考图1、图2、图4和图5D。上述步骤五具体包括：由于第二装片凸轮132持续旋转，此时其旋转位置已经超出前述旋转位置范围（即凸轮凸出面持续远离感应器时），感应器142将当前获取的第二装片凸轮132的旋转位置信息传输给控制装置2，控制装置2控制装片液压缸51上行，进而带动压片装置52上行，完成装片。

本发明中的装片方法采用双凸轮（131、132）驱动进而控制压片模521下行、上行各反复两次完成压片，工作过程可靠性更高。使引导撞子523与销轴3接触时间延长，压片模521下压前时间延长，给送片板6足够的回退时间，避免由于压片模521下压而送链片装置尚未回位，导致压片模521挤压送外片装置，进而导致设备损坏（例如送外片装置8的送片板6损坏）。本发明也可以采用编程控制的方法，预先设定压片模521的下行、上行次数，每次下行（或上行）的行程，此时即可在不使用凸轮和感应器的情况下完成前述压片过程。

本发明中的升降装置是装片液压缸51，其性能可靠，推力大，能有效推动压片模521完成装片工作；本发明中的升降装置也可以包括伺服电机，齿轮和齿条，齿轮设置在电机轴上，并与齿条啮合，齿条与压片装置52连接，伺服电机通过正反转带动压片装置52上下运动，本装置结构简单，运动精确；本发明中的升降装置也可以是气缸，其重量较轻，所产生推力也能满足装片工作的要求。

本发明中的引导撞子523通过弹簧522与压片模521弹性连接，其也可以通过气缸等与压片模521弹性连接。

本发明中的控制装置2采用PLC智能控制装置，其自动化程度高，人机界面良好，能极大提高生产效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。

Claims

1.一种用于链条装配的装片方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤三所述装片装置包括升降装置和压片装置，

2.根据权利要求1所述的装片方法，其特征在于，所述步骤三还包括，在所述引导撞子定位链片后，所述送片板回退。

3.根据权利要求1所述的装片方法，其特征在于，所述步骤三还包括，所述控制装置控制升降装置上行是在压片模下行至将要接触链片时。

4.根据权利要求1所述的装片方法，其特征在于，所述步骤四还包括，所述控制装置控制升降装置下行是在引导撞子即将与销轴顶端脱离时。

5.根据权利要求1所述的装片方法，其特征在于，所述步骤三还包括，

6.根据权利要求1所述的装片方法，其特征在于，所述步骤四还包括，

7.根据权利要求1所述的装片方法，其特征在于，所述步骤五还包括，

8.根据权利要求1至7任一项所述的装片方法，其特征在于，所述升降装置是装片液压缸。

9.根据权利要求1至7任一项所述的装片方法，其特征在于，所述引导撞子通过弹簧与压片模弹性连接。

10.根据权利要求1至7任一项所述的装片方法，其特征在于，所述控制装置为PLC控制装置。