CN102830519B - 液晶面板、显示装置及液晶面板的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液晶面板、显示装置及液晶面板的制造方法，涉及液晶显示领域，所述液晶面板包括：彩膜基板、阵列基板，以及粘结所述彩膜基板和阵列基板的密封胶，在所述密封胶的区域范围内，所述彩膜基板上设置有具有预定高度的第一限位件，所述阵列基板上设置有第二限位件；当所述彩膜基板和阵列基板相互粘合时，所述第一限位件和第二限位件互相配合。所述液晶面板、显示装置及液晶面板的制造方法，通过在彩膜基板上设置第一限位件，在阵列基板上设置第二限位件，所述第一限位件与第二限位件互相配合，显著增强了彩膜基板和阵列基板之间的摩擦力，保证液晶面板能够通过剥离测试，提升了显示装置的质量。

Description

液晶面板、显示装置及液晶面板的制造方法

技术领域

本发明涉及液晶显示技术领域，特别涉及一种液晶面板、显示装置及液晶面板的制造方法。

背景技术

窄边框是电视工业设计上的最新理念，有效的提升了显示面积,实现了超宽视屏，并且为多屏拼接等应用提供了方便。

窄边框电视的边框一般只有普通液晶电视边框宽度的一半左右，在生产的过程中可以将密封胶的宽度变窄来实现窄边框。窄边框电视具有诸多优势，也具有更高的市场竞争力。但是在生产过程中，由于密封胶的宽度变窄，导致密封胶粘结彩膜基板和阵列基板的摩擦力不足，在进行窄边框液晶面板剥离测试的时候会出现附着力强度不够的不良现象，进而导致最终的窄边框电视存在严重的质量隐患。

发明内容

（一）要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题是：提供一种液晶面板、显示装置及液晶面板的制造方法，以克服密封胶粘结彩膜基板和阵列基板的摩擦力不足的问题。

（二）技术方案

为解决上述技术问题，本发明提供一种液晶面板，包括彩膜基板、阵列基板，以及粘结所述彩膜基板和阵列基板的密封胶，在所述密封胶的区域范围内，所述彩膜基板上设置有具有预定高度的第一限位件，所述阵列基板上设置有第二限位件；

当所述彩膜基板和阵列基板相互粘合时，所述第一限位件和第二限位件互相配合。

其中，所述第一限位件为横截面呈矩形的柱状体，所述第二限位件为横截面呈矩形的柱状体，并且当所述彩膜基板和阵列基板相互粘合时，所述第一限位件和第二限位件交错卡合。

其中，所述第一限位件为横截面呈半圆的柱状体，所述第二限位件为横截面呈半圆的柱状体，并且当所述彩膜基板和阵列基板相互粘合时，所述第一限位件和第二限位件互相卡合成圆柱状结构。

其中，所述第一限位件上设置有凹槽，当所述彩膜基板和阵列基板相互粘合时，所述第二限位件的整体或部分结构与所述凹槽卡合。

其中，所述第一限位件采用树脂或者聚苯乙烯材料。

其中，所述第二限位件采用树脂或者聚苯乙烯材料。

其中，所述液晶面板为窄边框液晶面板。

本发明还提供一种显示装置，其包括所述的液晶面板。

本发明还提供一种液晶面板的制造方法，其包括步骤：

S100：在密封胶区域范围内，按照预定高度在彩膜基板上生成第一限位件；

S200：根据所述第一限位件的位置和高度，在阵列基板上生成第二限位件；

S300：将密封胶涂布到所述彩膜基板或阵列基板上，将所述彩膜基板和阵列基板对位粘合，且所述第一限位件和第二限位件互相配合；

S400：对粘合后的所述彩膜基板和阵列基板进行固化处理。

本发明还提供一种液晶面板的制造方法，其包括步骤：

P100：在密封胶区域范围内，按照预定高度在阵列基板上生成第二限位件；

P200：根据所述第二限位件的位置和高度，在彩膜基板上生成第一限位件；

P300：将密封胶涂布到所述彩膜基板或阵列基板上，将所述彩膜 基板和阵列基板对位粘合，且所述第一限位件和第二限位件互相配合；

P400：对粘合后的所述彩膜基板和阵列基板进行固化处理。

（三）有益效果

本发明所述液晶面板、显示装置及液晶面板的制造方法，通过在彩膜基板上设置第一限位件，在阵列基板上设置第二限位件，所述第一限位件与第二限位件互相配合，显著增强了彩膜基板和阵列基板之间的摩擦力，保证液晶面板能够通过剥离测试，提升了显示装置的质量，在窄边框电视领域具有广泛的应用前景。

附图说明

图1是本发明实施例一所述液晶面板的俯视图；

图2是本发明实施例一所述液晶面板的侧向剖视图；

图3是本发明实施例二所述液晶面板的俯视图；

图4是本发明实施例三所述液晶面板的侧向剖视图；

图5是本发明实施例五所述液晶面板的制造方法流程图；

图6a~c是本发明实施例五所述液晶面板的制造工艺流程示意图；

图7是本发明实施例六所述液晶面板的制造方法流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1

图1是本发明实施例一所述液晶面板的俯视图，图2是本发明实施例一所述液晶面板的侧向剖视图，如图1和图2所示，所述液晶面板包括：彩膜基板100、阵列基板200，以及粘结所述彩膜基板100和阵列基板200的密封胶300。

在所述密封胶300的区域范围内，所述彩膜基板100上设置有具有预定高度的第一限位件110，所述阵列基板上设置有第二限位件210。 本实施例中，所述第一限位件110为横截面呈矩形的柱状体，所述第二限位件210为横截面呈矩形的柱状体，并且当所述彩膜基板100和阵列基板200相互粘合时，所述第一限位件110和第二限位件210交错卡合，以增强所述彩膜基板100和阵列基板200之间的摩擦力。

其中，所述第一限位件110采用树脂或者聚苯乙烯材料，所述第二限位件210采用树脂或者聚苯乙烯材料。

所述第一限位件110的预定高度，根据产品的实际情况，在保证面板内部间隔（即彩膜基板和阵列基板之间的间隔）均等的前提下，可以计算得出。所述第二限位件210的高度根据所述第一限位件110的高度而确定。另外，从图1和图2中可以看到，为了较好的增强所述彩膜基板100和阵列基板200之间的摩擦力，应该在液晶面板显示区域的四周尽量均匀地布设所述第一限位件110和第二限位件210。

本申请所述液晶面板优选但不限于窄边框液晶面板，通过本实施例所述设置，可以显著增强窄边框液晶面板中彩膜基板和阵列基板之间的摩擦力，从而使窄边框液晶面板能够顺利通过剥离测试。

实施例2

图3是本发明实施例二所述液晶面板的俯视图，如图3所示，本实施例所述液晶面板与实施例一所述液晶面板基本相同，其不同之处仅在于，所述第一限位件110为横截面呈半圆的柱状体，所述第二限位件210为横截面呈半圆的柱状体，并且当所述彩膜基板100和阵列基板200相互粘合时，所述第一限位件110和第二限位件210互相卡合成圆柱状结构。采用这种结构设置，能够显著增强所述彩膜基板100和阵列基板200之间的摩擦力。

实施例3

图4是本发明实施例三所述液晶面板的侧向剖视图，如图4所示，本实施例所述液晶面板与实施例一所述液晶面板基本相同，其不同之处仅在于，所述第一限位件110上设置有凹槽，并且当所述彩膜基板 100和阵列基板200相互粘合时，所述第二限位件210的部分结构伸入所述凹槽后与所述第一限位件110相卡合。

本实施例中，所述第二限位件210上设置有与所述凹槽相匹配的凸起，所述凸起伸入所述凹槽中，以实现所述第一限位件110与所述第二限位件210的卡合。实际应用中，还可以将所述第二限位件210整体设计为能够与所述凹槽相匹配的形状，从而通过将所述第二限位件210整体伸入所述凹槽实现所述第一限位件110与所述第二限位件210的卡合。

另外，在实际应用中，还可以在所述第二限位件210上设置凹槽，由所述第一限位件110的整体或者部分结构伸入所述第二限位件210上的凹槽中，以实现所述第一限位件110与所述第二限位件210的卡合。

本申请所述第一限位件110和第二限位件210的形状结构并不局限于上述三种，比如还可以将所述第一限位件110和第二限位件210设计为截面为三角形的柱体等等，实际应用中可以灵活调整所述第一限位件110和第二限位件210的形状结构。

实施例4

本实施例涉及一种显示装置，所述显示装置包括实施例一至三之一所述的液晶面板，由于所述液晶面板的彩膜基板和阵列基板分别设置有所述第一限位件和第二限位件，从而保证所述液晶面板能够通过剥离测试，进而使所述显示装置具有更高的质量保证。

所述显示装置可以是液晶电视、PC显示器或者平板电脑，并且其优选为窄边框液晶电视。

实施例5

图5是本发明实施例五所述液晶面板的制造方法流程图，图6a~c是本发明实施例五所述液晶面板的制造工艺流程示意图。如图5和图6所示，所述方法包括步骤：

S100：在密封胶区域范围内，按照预定高度在彩膜基板100上生成第一限位件110。

如图6a所示，所述第一限位件110可以采用树脂或者聚苯乙烯材料，生成过程大致为：首先将材料涂覆在彩膜基板100上，然后利用掩膜进行紫外线曝光，然后显影、烘干，从而在彩膜基板100上生成第一限位件110。所述第一限位件110的预定高度，根据产品的实际情况，在保证面板内部间隔（即彩膜基板和阵列基板之间的间隔）均等的前提下，可以计算得出。通过涂覆工艺可以有效控制实际生成的第一限位件110的高度。

S200：根据所述第一限位件的位置和高度，在阵列基板200上生成第二限位件210。

如图6b所示，所述阵列基板200上的第二限位件210在设计时需要首先与彩膜基板100上的第一限位件110进行对位，即保证当所述彩膜基板100和阵列基板200相互粘合时，所述第一限位件110和第二限位件210能够互相配合。

然后，所述第二限位件210的高度也需要根据所述第一限位件110的高度而确定，比如，当所述第一限位件110和第二限位件210采用实施例一或者实施例二的形状结构时，两者的高度应该相等；当采用实施例三的形状结构时，两者卡合后的整体高度应该等于面板内部间隔。另外，所述第二限位件210的生成过程与所述第一限位件110的生成过程类似，在此不再赘述。

S300：将密封胶300涂布到所述彩膜基板100或阵列基板200上，将所述彩膜基板100和阵列基板200对位粘合，且所述第一限位件110和第二限位件210互相配合。

其中，密封胶300通过Dispenser或印刷方式涂布到阵列基板200或彩膜基板100之一上，然后上下基板通过周边对位标记进行对位粘合。如图6c所示，当将所述彩膜基板100和阵列基板200相互粘合 时，所述第一限位件110和第二限位件210刚好互相配合,从而显著增强了所述彩膜基板100和阵列基板200之间的摩擦力。

S400：对粘合后的所述彩膜基板100和阵列基板200进行固化处理。

所述固化处理，根据所选择的密封胶300的种类进行具体设定，比如，密封胶300采用积水公司的S-WB73时，采用紫外线光照（能量：3～5J/cm²，时间：3～10s）与热固化（温度：100～120℃，时间1h）结合方式完成固化处理；再比如，密封胶300采用三井公司的HC-1850时，采用热固化（温度150℃，时间1h）方式完成固化处理。

实施例6

图7是本发明实施例六所述液晶面板的制造方法流程图，如图6所示，所述方法包括步骤：

P100：在密封胶区域范围内，按照预定高度在阵列基板200上生成第二限位件210。

P200：根据所述第二限位件210的位置和高度，在彩膜基板100上生成第一限位件110。

P300：将密封胶300涂布到所述彩膜基板100或阵列基板200上，将所述彩膜基板100和阵列基板200对位粘合，且所述第一限位件110和第二限位件210互相配合。

P400：对粘合后的所述彩膜基板100和阵列基板200进行固化处理。

可以看到，本实施例所述方法与实施例五所述方法基本相同，其不同之处仅在于，第一限位件110和第二限位件210的生成顺序不同，即本实施例所述方法首先生成阵列基板200上的第二限位件210，后生成彩膜基板100上的第一限位件110，与实施例五刚好相反。

生产当中，所述第一限位件110和第二限位件210的生成顺序可以 根据实际情况进行调整，并不固定。需要说明的是，后生成的限位件需要与先生成的限位件进行对位，以保证两者能够互相配合。

本发明实施例所述液晶面板、显示装置及液晶面板的制造方法，通过在彩膜基板上设置第一限位件，在阵列基板上设置第二限位件，所述第一限位件与第二限位件互相配合，显著增强了彩膜基板和阵列基板之间的摩擦力，保证液晶面板能够通过剥离测试，提升了显示装置的质量，在窄边框电视领域具有广泛的应用前景。

以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。

Claims (10)

1.一种液晶面板，包括彩膜基板、阵列基板，以及粘结所述彩膜基板和阵列基板的密封胶，其特征在于，在所述密封胶的区域范围内，所述彩膜基板上设置有具有预定高度的第一限位件，所述阵列基板上设置有第二限位件；

当所述彩膜基板和阵列基板相互粘合时，所述第一限位件和第二限位件互相卡合。

2.如权利要求1所述的液晶面板，其特征在于，所述第一限位件为横截面呈矩形的柱状体，所述第二限位件为横截面呈矩形的柱状体，并且当所述彩膜基板和阵列基板相互粘合时，所述第一限位件和第二限位件交错卡合。

3.如权利要求1所述的液晶面板，其特征在于，所述第一限位件为横截面呈半圆的柱状体，所述第二限位件为横截面呈半圆的柱状体，并且当所述彩膜基板和阵列基板相互粘合时，所述第一限位件和第二限位件互相卡合成圆柱状结构。

4.如权利要求1所述的液晶面板，其特征在于，所述第一限位件上设置有凹槽，当所述彩膜基板和阵列基板相互粘合时，所述第二限位件的整体或部分结构与所述凹槽卡合。

5.如权利要求1至4任一项所述的液晶面板，其特征在于，所述第一限位件采用树脂或者聚苯乙烯材料。

6.如权利要求1至4任一项所述的液晶面板，其特征在于，所述第二限位件采用树脂或者聚苯乙烯材料。

7.如权利要求1所述的液晶面板，其特征在于，所述液晶面板为窄边框液晶面板。

8.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求1至7任一项所述的液晶面板。

9.一种液晶面板的制造方法，其特征在于，包括步骤：

S100：在密封胶区域范围内，按照预定高度在彩膜基板上生成第一限位件；

S200：根据所述第一限位件的位置和高度，在阵列基板上生成第二限位件；

S300：将密封胶涂布到所述彩膜基板或阵列基板上，将所述彩膜基板和阵列基板对位粘合，且所述第一限位件和第二限位件互相卡合；

S400：对粘合后的所述彩膜基板和阵列基板进行固化处理。

10.一种液晶面板的制造方法，其特征在于，包括步骤：

P100：在密封胶区域范围内，按照预定高度在阵列基板上生成第二限位件；

P200：根据所述第二限位件的位置和高度，在彩膜基板上生成第一限位件；

P300：将密封胶涂布到所述彩膜基板或阵列基板上，将所述彩膜基板和阵列基板对位粘合，且所述第一限位件和第二限位件互相配合；

P400：对粘合后的所述彩膜基板和阵列基板进行固化处理。