CN102811019B - 具有直流变换部的最大输出计算部的电动机驱动装置 - Google Patents

具有直流变换部的最大输出计算部的电动机驱动装置 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种具有直流变换部的最大输出计算部的电动机驱动装置。电动机驱动装置(1)具有：把输入的交流变换为直流的单一的直流变换部(11)；把从直流变换部(11)输出的直流变换为作为电动机部(2-1、2-2以及2-3)的驱动电力而分别供给的交流的多个交流变换部(12-1、12-2以及12-3)；每隔预定时间根据对直流变换部(11)的输入电压以及输入电流计算直流变换部消耗功率的直流变换部消耗功率计算部(21)；和从每隔预定时间计算出的直流变换部消耗功率中提取出最大值，将其作为直流变换部最大输出来输出的直流变换部最大输出计算部(22)。

Description

具有直流变换部的最大输出计算部的电动机驱动装置
技术领域
本发明涉及具有直流变换部的最大输出计算部的电动机驱动装置，用于控制把交流电力变换为直流电力后再变换为交流电力并将其作为驱动电力的电动机。
背景技术
在机床系统中，针对机床的每一驱动轴具有电动机部，通过电动机驱动装置驱动控制这些电动机部。电动机驱动装置，对于驱动机床的驱动轴的控制轴数的电动机部指示电动机旋转的位置、速度或者转矩并进行控制。
电动机驱动装置具有把三相的工频交流电力变换为直流电力的直流变换部、和把从直流变换部输出的直流电力变换为作为电动机部的驱动电力来供给的希望的频率的交流电力的交流变换部，控制在该交流变换部上连接的电动机部的电动机旋转的位置、速度或者转矩。为了向与机床中的多个驱动轴对应地分别设置的各电动机部个别地供给驱动电力，设置与电动机部的个数相同的交流变换部。另一方面，以降低电动机驱动装置的成本或者占用空间为目的，对于多个交流变换部设置一个直流变换部。即，在电动机驱动装置中，通过用单一的直流变换部向多个交流变换部供给直流电力，与设置了多个直流变换部的情况相比，削减了成本或者占用空间。
在上述那样构成的电动机驱动装置中，为了能够稳定而且可靠地驱动多个电动机部，需要对于这些多个电动机部的每一个可靠地供给充分的驱动电力。因此，需要选定这样的直流变换部，把三相交流输入变换为直流的直流变换部的最大输出比这些多个电动机部的最大输出的合计大。以往，根据简单地合计多个电动机部的各个的最大输出而得的值，决定把三相交流变换为直流电源的直流变换部的最大输出。
如在日本特开2010-74918号公报中记载的那样，作为计算电动机驱动装置中的消耗功率的发明，有计算多个交流变换部的全部消耗功率、或者从交流变换部向工频电源侧再生的再生功率的发明。
根据机床的动作条件或者动作状况，有时不同时用最大输出驱动全部电动机部。在这种情况下，在电动机驱动装置中，不需要一定通过全部交流变换部输出使各电动机部输出最大输出的驱动电力。因此，直流变换部不需要输出为供给设想为这样的最大输出的驱动电力所需以上的直流电力。因此，把具有比设想由全部电动机部实际消耗的总功率高某种程度的必要最小限度的最大输出的直流变换部选定为所谓的“最佳”直流变换部，在成本或占用空间方面是有利的。
但是存在这样的问题：机床的用户或设计者必须一个一个使用测器计测量在希望的动作条件或者动作状况下实际开动机床时的各电动机部的输入电流以及输入电压，使用各种电动机常数个别地计算各电动机部的消耗功率，考虑这些来设想交流变换部的总消耗功率，为选定直流变换部非常花费劳力和时间。另外，即使根据用这样的方法设想的交流变换部的总消耗功率选定了具有预定的最大输出的直流变换部，它也不一定是最佳的直流变换部。
另外，在日本特开2010-74918号公报中记载的发明，是汇总计算电动机驱动装置内的多个交流变换部的全部消耗功率以及在工频电源侧再生的再生功率的技术，因为不考虑各个电动机部以及交流变换部可取的动作条件或者动作状况，所以不能通过使用该发明选定最佳的直流变换部。
发明内容
鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种电动机驱动装置，其具有把输入的交流变换为直流的单一的直流变换部、和把从直流变换部输出的直流变换为作为各电动机部的驱动电力而分别供给的交流的多个交流变换部，其中，容易选定成本低而且占用空间小的直流变换部。
为实现上述目的，在本发明的第一方式中，电动机驱动装置具有：单一的直流变换部，其把输入的交流变换为直流；多个交流变换部，其把从直流变换部(11)输出的直流变换为作为多个电动机部的驱动电力而分别供给的交流；直流变换部消耗功率计算部，其每隔预定时间根据对直流变换部的输入电压以及输入电流计算直流变换部消耗功率；和直流变换部最大输出计算部(22)，其从每隔预定时间计算出的直流变换部消耗功率中提取出最大值，将其作为直流变换部最大输出来输出。
另外，在本发明的第二方式中，电动机驱动装置具有：单一的直流变换部，其把输入的交流变换为直流；多个交流变换部，其把从直流变换部输出的直流变换为作为多个电动机部的驱动电力而分别供给的交流；电动机部消耗功率计算部，其每隔预定时间根据向电动机部供给的电压以及电流计算电动机部消耗功率；和直流变换部最大输出计算部，其每隔预定时间，计算全部电动机部的电动机部消耗功率的总和、即电动机部总消耗功率，从每隔预定时间计算出的电动机部总消耗功率中提取出最大值，将其作为直流变换部最大输出来输出。
另外，在本发明的第三方式中，电动机驱动装置具有：单一的直流变换部，其把输入的交流变换为直流；多个交流变换部，其把从直流变换部输出的直流变换为作为多个电动机部的驱动电力而分别供给的交流；电动机部消耗功率计算部，其每隔预定时间根据向电动机部供给的电压以及电流计算电动机部消耗功率；和直流变换部最大输出计算部，其每隔预定时间，计算电动机部消耗功率中仅流入电动机部的功率量的总和、即电动机部总消耗功率，从每隔预定时间计算出的电动机部总消耗功率中提取出最大值，将其作为直流变换部最大输出来输出。
另外，在本发明的第四方式中，电动机驱动装置具有：单一的直流变换部，其把输入的交流变换为直流；多个交流变换部，其把从直流变换部输出的直流变换为作为多个电动机部的驱动电力而分别供给的交流；直流变换部消耗功率计算部，其用于每隔预定时间根据对直流变换部的输入电压以及输入电流计算直流变换部消耗功率；电动机部消耗功率计算部，其每隔预定时间根据向电动机部供给的电压以及电流计算电动机部消耗功率；以及直流变换部最大输出计算部，其每隔预定计算在直流变换部消耗功率上加上电动机部消耗功率中从电动机部流出的功率量的绝对值所得到的值，从每隔预定时间计算出的值中提取出最大值，将其作为直流变换部最大输出来输出。
另外，在第一以及第四方式的电动机驱动装置中，直流变换部消耗功率计算部，可以通过计算关于对直流变换部的输入电压以及输入电流的矢量空间上的值的内积，计算直流变换部消耗功率。
另外，在第二、第三以及第四方式的电动机驱动装置中，电动机部消耗功率计算部，可以通过针对每个电动机部计算关于向电动机部供给的电压以及电流的矢量空间上的值的内积，计算电动机部消耗功率。
另外，在第二、第三以及第四方式的电动机驱动装置中，电动机部消耗功率计算部，可以通过针对每个电动机部计算在检测出的电动机部的速度以及转矩的乘积上加上向电动机部供给的电流的平方值和电动机部的内部电阻值的乘积而得的值，计算电动机部消耗功率。
另外，在第一以及第四方式的电动机驱动装置中，直流变换部消耗功率计算部，可以使用修正参数修正计算出的直流变换部消耗功率后输出。
另外，在第二、第三以及第四方式的电动机驱动装置中，电动机部消耗功率计算部，可以使用修正参数修正计算出的电动机部消耗功率后输出。
另外，在上述任何一种方式的电动机驱动装置中，直流变换部最大输出计算部，都可以使用修正参数修正计算出的直流变换部最大输出后输出。
另外，在上述任何一种方式的电动机驱动装置中，都可以还具有显示部，用于显示通过直流变换部消耗功率计算部、直流变换部最大输出计算部、或者电动机部消耗功率计算部进行的计算处理的结果或者计算过程中的希望的数据。
附图说明
通过参照以下的附图，能够更加明确地理解本发明。
图1是表示本发明的第一实施例的电动机驱动装置的框图。
图2是表示本发明的第一实施例的电动机驱动装置的动作流程的流程图。
图3是例示在使本发明的第一实施例的电动机驱动装置动作时的直流变换部的消耗功率及其最大值的图。
图4是表示本发明的第二实施例的电动机驱动装置的框图。
图5是表示本发明的第二实施例的电动机驱动装置的动作流程的流程图。
图6是例示在使本发明的第二实施例的电动机驱动装置动作时的各电动机部消耗功率及其总和的图。
图7是例示在使本发明的第三实施例的电动机驱动装置动作时的电动机部的消耗功率及其最大值的图。
图8是表示本发明的第四实施例的电动机驱动装置的框图。
图9是表示本发明的第四实施例的电动机驱动装置的动作流程的流程图。
图10是说明在使本发明的第四实施例的电动机驱动装置动作时的直流变换部消耗功率最大输出的确定的图，是例示电动机部的消耗功率以及直流变换部消耗功率的图。
图11是说明在使本发明的第四实施例的电动机驱动装置动作时的直流变换部消耗功率最大输出的确定的图，是说明有无再生功率量的影响的图。
具体实施方式
下面参照附图说明具有通信单元的电动机控制装置。但是，应该理解本发明不限于附图或者以下说明的实施方式。
在以下说明的本发明的第一～第四实施例的电动机驱动装置上，连接驱动机床的进给轴以及主轴的控制轴数量的电动机部。在各实施例中，因为机床的控制轴数为3个，所以设置了3个电动机部，但是这些个数不过是一例，本发明不限于此。以下，在不同的画面中附加相同参照符号的部件表示是具有相同功能的结构要素。
图1是表示本发明的第一实施例的电动机驱动装置的框图。在图示的例子中，因为机床的控制轴数为3个，所以设置3个电动机部2-1、2-2以及2-3。
根据本发明的第一实施例，电动机驱动装置1具有把输入的交流变换为直流的单一的直流变换部11、和把从直流变换部11输出的直流变换为作为各电动机部2-1、2-2以及2-3的驱动电力而分别供给的交流的多个交流变换部12-1、12-2以及12-3，该电动机驱动装置1具有：每隔预定时间根据对直流变换部11的输入电压以及输入电流计算直流变换部消耗功率的直流变换部消耗功率计算部21、和从这些每隔预定时间计算出的直流变换部消耗功率中提取出最大值，将其作为直流变换部最大输出来输出的直流变换部最大输出计算部22。
直流变换部消耗功率计算部21以及直流变换部最大输出计算部22，由对于所输入的数据执行运算处理的处理装置组成，例如用微型计算机或者通用计算机等实现即可。或者也可以使生成关于电动机部2-1、2-2以及2-3的电动机旋转的位置、速度或者转矩的指令值的控制部(未图示)或者综合控制电动机驱动装置的动作全体的综合控制部(未图示)的CPU具有其功能。
另外，本发明的第一实施例的电动机驱动装置1优选还具有显示部101，用于显示通过直流变换部消耗功率计算部21以及直流变换部最大输出计算部22进行的计算处理的结果或者计算中的希望的数据。显示部101可以是公知的显示器装置。
电流检测电路103检测从三相工频交流电源3向直流变换部11输入的输入电流。将检出的对于直流变换部11的输入电流的值，向直流变换部消耗功率计算部21输入。
电压检测电路102检测通过三相工频交流电源3向直流变换部11的输入施加的输入电压。将检出的对于直流变换部11的输入电压的值，向直流变换部消耗功率计算部21输入。
图2是表示本发明的第一实施例的电动机驱动装置的动作流程的流程图。
在步骤S101，执行电动机驱动装置1的初始设定。具体说，把电动机驱动装置1内的定时器的时刻设定为零(0)作为初始值，把直流变换部消耗功率的最大值Pmax设定为零(0)作为初始值。此外，最大值Pmax被存储在直流变换部最大输出计算部22或者内置它的电动机驱动装置1具有的预定的存储器内。
在希望的动作条件或者动作状况下用电动机驱动装置1使电动机部2-1、2-2以及2-3驱动的状态下，执行下述步骤S102～S108的处理。
在步骤S102，电压检测电路102取得在时刻t时对于直流变换部11的输入电压的值Vc(t)。将取得的输入电压值Vc(t)向直流变换部消耗功率计算部21输入。输入电压值Vc(t)如后述那样以预定的采样周期取得。
在步骤S103，电流检测电路103取得在时刻t时对于直流变换部11的输入电流的值Ic(t)。将取得的输入电流值Ic(t)向直流变换部消耗功率计算部21输入。输入电流值Ic(t)如后述那样以预定的采样周期取得。
此外，在图2中以在步骤S102通过电压检测电路102取得输入电压值Vc(t)、在步骤S103通过电流检测电路103取得输入电流值Ic(t)的顺序记载，但是实际上这些输入电压值Vc(t)以及输入电流值Ic(t)应该在相同的时刻t取得。
在步骤S104，直流变换部消耗功率计算部21根据时刻t时的输入电压值Vc(t)以及输入电流值Ic(t)计算直流变换部消耗功率的值Pc(t)。
此外，在步骤S104，直流变换部消耗功率计算部21，例如通过计算关于输入电压值Vc(t)以及输入电流值Ic(t)的矢量空间上的值的内积，计算直流变换部消耗功率Pc(t)。
当设直流变换部11的三相交流的输入电压值Vc(t)的矢量为三相交流的输入电流值Ic(t)的矢量为时，用下式表示。
V → abc = V a V b V c , I → abc = I a I b I c
此时，直流变换部消耗功率Pc(t)，使用内积按照式1计算。
Pc ( t ) = V → abc · I → abc . . . . ( 1 )
在图2的步骤S105，直流变换部最大输出计算部22判定在步骤S104算出的直流变换部消耗功率值Pc(t)是否比已经在存储器中存储的最大值Pmax大。在直流变换部消耗功率值Pc(t)比最大值Pmax大的情况下前进到步骤S106，在直流变换部消耗功率值Pc(t)比最大值Pmax小的情况下前进到步骤S107。
在步骤S106，直流变换部最大输出计算部22把已经在存储器中存储的最大值Pmax置换为在步骤S104算出的直流变换部消耗功率值Pc(t)。
在步骤S107，判定电动机驱动装置1内的定时器是否表示结束时刻。在不是结束时刻的情况下前进到步骤S108，在是结束时刻的情况下结束处理。
在步骤S108，电动机驱动装置1内的定时器增加Δt。这里，Δt与上述的电流检测电路103以及电压检测电路102的采样周期相当。其后返回步骤S102。
若在电动机驱动装置1内的定时器表示结束时刻以前重复执行上述步骤S102～S108的处理，则通过直流变换部最大输出计算部22从由直流变换部消耗功率计算部21算出的各直流变换部消耗功率中提取出最终的最大值，在本实施例中将其确定为直流变换部最大输出Pmax。即，直流变换部消耗功率计算部21计算时刻t时的各直流变换部消耗功率值Pc(t)的时间系列数据，直流变换部最大输出计算部22从该时间系列数据中提取出最终的最大值，将其确定为直流变换部最大输出Pmax。此外，在本发明的第一实施例中，进而，如果对于检出的对直流变换部11的输入电压值以及输入电流值、直流变换部消耗功率计算部21算出的直流变换部消耗功率、以及直流变换部最大输出计算部22算出的直流变换部最大输出Pmax乘以或者相加预先规定的修正参数，则算出比实际的直流变换部消耗功率的最大值大的直流变换部最大输出。如果这样做，则直流变换部中的电力的供给的稳定性进一步增加。
直流变换部消耗功率计算部21算出的各直流变换部消耗功率值Pc(t)的时间系列数据、以及通过直流变换部最大输出计算部22确定的直流变换部最大输出Pmax通过显示部101显示。因此，机床系统的用户或者设计者通过观看在显示部101上显示的内容，能够更加准确而且容易地把握与使用机床系统时可能发生的消耗功率对应的直流变换部的最大输出，所以容易选择具有该最大输出的直流变换部。此外，显示部101还可以显示通过电压检测电路102取得的输入电压值Vc(t)、以及通过电流检测电路103取得的输入电流值Ic(t)。
图3是例示在使本发明的第一实施例的电动机驱动装置动作时的直流变换部的消耗功率及其最大值的图。图示的例子不过是一例，表示通过直流变换部消耗功率计算部21算出的直流变换部消耗功率值Pc(t)的时间系列数据，点A的时刻是直流变换部消耗功率值的最大值Pmax，机床系统的用户或者设计者只要选定(或者设计)具有该最大值Pmax作为最大输出的直流变换部即可。
图4是表示本发明的第二实施例的电动机驱动装置的框图。在图示的例子中，因为机床的控制轴数采用3个，所以设置3个电动机部2-1、2-2以及2-3。
根据本发明的第二实施例，电动机驱动装置1具有把输入的交流变换为直流的单一的直流变换部11、和把从直流变换部11输出的直流变换为作为各电动机部2-1、2-2以及2-3的驱动电力而分别供给的交流的多个交流变换部12-1、12-2以及12-3，该电动机驱动装置1具有：电动机部消耗功率计算部23，用于每隔预定时间根据对各电动机部2-1、2-2以及2-3供给的电压以及电流计算各电动机部2-1、2-2以及2-3每一个的电动机部消耗功率；和直流变换部最大输出计算部24，用于每隔上述预定时间计算作为电动机部2-1、2-2以及2-3全部的电动机部消耗功率的总和的电动机部总消耗功率，从这些每隔预定时间计算出的电动机部总消耗功率中提取出最大值，将其作为直流变换部最大输出来输出。
电动机部消耗功率计算部23以及直流变换部最大输出计算部24由对于输入的数据执行运算处理的处理装置组成，例如用微型计算机或者通用计算机等实现即可。或者也可以使生成关于电动机部2-1、2-2以及2-3的电动机旋转的位置、速度或者转矩的指令值的控制部(未图示)或者综合控制电动机驱动装置的动作全体的综合控制部(未图示)的CPU具有其功能。
另外，本发明的第二实施例的电动机驱动装置1优选还具有显示部101，用于显示通过电动机部消耗功率计算部23以及直流变换部最大输出计算部24进行的计算处理的结果或者计算中的希望的数据。显示部101可以是公知的显示器装置。
此外，在本发明的第二实施例的电动机驱动装置1中，用公知的电压检测电路以及电流检测电路检测向各电动机部2-1、2-2以及2-3供给的电压以及电流，但是这些电压检测电路以及电流检测电路在图4中为简化附图而未图示。将检出的向各电动机部2-1、2-2以及2-3供给的电压以及电流的值，向电动机部消耗功率计算部23输入。
图5是表示本发明的第二实施例的电动机驱动装置的动作流程的流程图。
在步骤S201，执行电动机驱动装置1的初始设定。具体说，把电动机驱动装置1内的定时器的时刻设定为零(0)，把作为直流变换部最大输出计算部24的计算结果的直流变换部消耗功率的最大值Pmax设定为零(0)。此外，最大值Pmax是在直流变换部最大输出计算部24或者内置它的电动机驱动装置1具有的预定的存储器内存储的值。
在希望的动作条件或者动作状况下用电动机驱动装置1使电动机部2-1、2-2以及2-3驱动的状态下，执行下述步骤S202～S212的处理。
在步骤S202，取得时刻t时对于各电动机部2-1、2-2以及2-3的输入电压的值Vm1(t)、Vm2(t)、...、VmNmax(t)。这里，Nmax表示电动机部的个数，在图示的例子中“Nmax＝3”。将所取得的输入电压值Vm1(t)、Vm2(t)、...、VmNmax(t)向电动机部消耗功率计算部23输入。此外，输入电压值Vm1(t)、Vm2(t)、...、VmNmax(t)如后述以预定的采样周期取得。
在步骤S203，取得时刻t时对于各电动机部2-1、2-2以及2-3的输入电流的值Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)。将所取得的输入电流值Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)向电动机部消耗功率计算部23输入。此外，输入电流值Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)如后述以预定的采样周期取得。
此外，在图5中以在步骤S202取得输入电压值Vm1(t)、Vm2(t)、...、VmNmax(t)，在步骤S203取得输入电流值Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)的顺序记载，但是实际上这些输入电压值Vm1(t)、Vm2(t)、...、VmNmax(t)以及输入电流值Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)应该在相同的时刻t时取得。
在步骤S204，电动机部消耗功率计算部23根据时刻t时的输入电压值Vc(t)以及输入电流值Ic(t)计算直流变换部消耗功率的值Pc(t)。
此外，在步骤S204，电动机部消耗功率计算部23，例如与上述第一实施例中的步骤S104的直流变换部消耗功率计算部21进行的内积的计算类似，如式2所示，通过针对每一电动机部2-1、2-2以及2-3计算关于向电动机部2-1、2-2以及2-3供给的输入电压的值Vm1(t)、Vm2(t)、...、VmNmax(t)以及输入电流值Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)的矢量空间上的值的内积，计算各电动机部消耗功率Pm1(t)、Pm2(t)、...、PmNmax(t)。
当设电动机部的输入电压矢量为输入电流值矢量为时，消耗功率P(W)用式2计算。
P = V → · I → . . . . ( 2 )
或者作为别的方法，在步骤S204，电动机部消耗功率计算部23也可以通过针对每一电动机部计算在被检测的电动机部2-1、2-2以及2-3的速度以及转矩的乘积上，相加向电动机部2-1、2-2或者2-3供给的输入电流Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)的平方值与电动机部2-1、2-2或者2-3的内部电阻值的乘积所得的值，计算电动机部消耗功率Pm1(t)、Pm2(t)、...、PmNmax(t)。具体说，当设电动机部的速度为v(rad/sec)、转矩为T(Nm)、电动机部的内部电阻为R(Ω)、向电动机部供给的输入电流为I(A)时，电动机部消耗功率Pm(W)用式3表示。
P＝V·T+I·R2  ....(3)
在图5的步骤S205，直流变换部最大输出计算部24，作为初始设定，把电动机部2-1、2-2以及2-3的总和Psum(t)设定为零(0)，把电动机部的识别号码n设定为1。此外，该处理也可以在上述的步骤S202之前执行，例如也可以与步骤S201同时执行。此外，总和Psum(t)在直流变换部最大输出计算部24或者内置它的电动机驱动装置1具有的预定的存储器内存储。
步骤S206～S208是通过直流变换部最大输出计算部24进行的用于计算电动机部消耗功率Pm1(t)、Pm2(t)、...、PmNmax(t)的总和的处理。即，在步骤S207中判定电动机部的识别号码n和Nmax(在本实施例中是3)的大小，如果电动机部的识别号码n比Nmax小，则在步骤S208中给n增加1后在步骤S206中在存储器中存储的总和Psum(t)上加上识别号码n的电动机部的消耗功率Pmn(t)，把该结果作为新的总和Psum(t)存储在存储器中。另一方面，如果电动机部的识别号码n在Nmax以上，则前进到步骤S209。
在步骤S209，直流变换部最大输出计算部24判定在步骤S206中计算出的电动机部消耗功率的总和Psum(t)是否比已经在存储器中存储的最大值Pmax大。在电动机部消耗功率的总和Psum(t)比最大值Pmax大的情况下前进到步骤S210，在电动机部消耗功率的总和Psum(t)比最大值Pmax小的情况下前进到步骤S211。
在步骤S210，直流变换部最大输出计算部24把已经在存储器中存储的最大值Pmax置换为在步骤S206中算出的电动机部消耗功率的总和Psum(t)。
在步骤S211，判定电动机驱动装置1内的定时器是否表示结束时刻。在不是结束时刻的情况下前进到步骤S212，在是结束时刻的情况下结束处理。
在步骤S212，电动机驱动装置1内的定时器增加Δt。这里，Δt相当于向上述的电动机部的输入电压以及输入电流的检测的采样周期。其后返回步骤S202。
若在电动机驱动装置1内的定时器表示结束时刻之前重复执行上述步骤S202～S212的处理，则通过直流变换部最大输出计算部24从电动机部总消耗功率中提取出最终的最大值Psum(t)，在本实施例中将其确定为直流变换部最大输出Pmax。即，电动机部消耗功率计算部23计算时刻t时各电动机部消耗功率值Pm1(t)、Pm2(t)、...、PmNmax(t)的时间系列数据，直流变换部最大输出计算部24从作为这些电动机部消耗功率值的总和的电动机部总消耗功率Psum(t)的时间系列数据中提取出最终的最大值，将其确定为直流变换部最大输出Pmax。此外，在本发明的第二实施例中，如果进而关于对于电动机部2-1、2-2以及2-3的输入电压以及输入电流、电动机部消耗功率计算部23算出的电动机部消耗功率、和直流变换部最大输出计算部24算出的直流变换部最大输出Pmax乘以或者加上预先规定的修正参数，则计算出比实际的直流变换部消耗功率的最大值大的直流变换部最大输出。如果这样做，则直流变换部中的电力供给的稳定性进一步增加。
电动机部消耗功率计算部23算出的各电动机部消耗功率值Pm1(t)、Pm2(t)、...、PmNmax(t)的时间系列数据、作为这些电动机部消耗功率值的总和的电动机部总消耗功率Psum(t)的时间系列数据、以及通过直流变换部最大输出计算部24确定的直流变换部最大输出Pmax，通过显示部101显示。因此，机床系统的用户或者设计者通过观看在显示部101上显示的内容能够更加准确而且容易地把握与使用机床系统时可能发生的消耗功率对应的直流变换部的最大输出，所以容易选择具有该最大输出的直流变换部。此外，显示部101还可以显示向电动机部2-1、2-2以及2-3的输入电流值Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)、以及向电动机部2-1、2-2以及2-3的输入电压值Vm1(t)、Vm2(t)、...、VmNmax(t)。
图6是例示在使本发明的第二实施例的电动机驱动装置动作时的各电动机部消耗功率及其总和的图。图示的例子不过是一例，也可以表示电动机部消耗功率计算部23算出的各电动机部消耗功率值Pm1(t)、Pm2(t)、以及Pm3(t)和电动机部总消耗功率Psum(t)的时间系列数据，点A的时刻是电动机部总消耗功率Psum(t)的最大值，机床系统的用户或者设计者选定(或者设计)具有该最大值作为最大输出Pmax的直流变换部即可。
上述第二实施例中，因为简单相加电动机部消耗功率计算部23算出的各电动机部消耗功率值Pm1(t)、Pm2(t)、...、PmNmax(t)来计算总和Psum(t)，所以包含从电动机部2-1、2-2以及2-3向工频电源3侧再生的功率量。例如，就图6的曲线图所言，电动机部消耗功率值Pm1(t)、Pm2(t)以及Pm3(t)的负的功率(即0瓦特以下的功率)是从电动机部2-1、2-2以及2-3向工频电源3侧流出的再生功率量。
对此，下面要说明的本发明的第三实施例的电动机驱动装置1是在决定直流变换部的最大输出时不包含上述再生功率的方案。本发明的第三实施例的电动机驱动装置1的框图和作为表示上述的第二实施例的电动机驱动装置1的框图的图4相同。
根据本发明的第三实施例，电动机驱动装置1具有把输入的交流变换为直流的单一的直流变换部11、和把从直流变换部11输出的直流变换为作为各电动机部2-1、2-2以及2-3的驱动电力而分别供给的交流的多个交流变换部12-1、12-2以及12-3，该电动机驱动装置1还具有：电动机部消耗功率计算部23，用于每隔预定时间根据对各电动机部2-1、2-2以及2-3供给的电压以及电流计算各电动机部2-1、2-2以及2-3每一个的电动机部消耗功率；和直流变换部最大输出计算部24，用于每隔预定时间计算通过仅相加电动机部消耗功率中流入电动机部2-1、2-2以及2-3的功率量得到的电动机部总消耗功率，从这些每隔预定时间计算出的电动机部总消耗功率中提取出最大值，将其作为直流变换部最大输出来输出。
即，本发明的第三实施例，除了直流变换部最大输出计算部24通过按上述预定时间分别仅相加各电动机部消耗功率中流入各电动机部2-1、2-2以及2-3的功率量来计算电动机部总消耗功率之外，和上述第二实施例同样，所以对于这些省略说明。
图7是例示在使本发明的第三实施例的电动机驱动装置动作时的电动机部的消耗功率及其最大值的图。在图7中表示在图6表示的电动机部消耗功率中删除了由各电动机部2-1、2-2以及2-3向工频交流电源3侧流出的再生功率量(即0瓦特以下的功率)后的波形Pm1(t)、Pm2(t)以及Pm3(t)。通过按上述预定时间分别仅相加各电动机部消耗功率中流入各电动机部2-1、2-2以及2-3的功率量Pm1(t)、Pm2(t)以及Pm3(t)来计算电动机部总消耗功率Psum(t)。因此不包含再生量。另外，例如在点A的时刻附近，仅是流入各电动机部2-1、2-2以及2-3的功率量Pm1(t)、Pm2(t)以及Pm3(t)，所以与图6表示的相比，波形数据不变。但是例如在点B的时刻附近，因为电动机部2-3进行再生动作(图6)，所以作为电动机部2-3的消耗功率的Pm3(t)变为负(即0瓦特以下)。因此，在直流变换部最大输出计算部24的计算结果中，Psum(t)在点B附近成为最大值，成为与图6不同的结果。机床系统的用户或者设计者只要选定(或者设计)具有该最大值Pmax作为最大输出的直流变换部即可。
图8是表示本发明的第四实施例的电动机驱动装置的框图。在图示的例子中，因为机床的控制轴数采用3个，所以设置3个电动机部2-1、2-2以及2-3。
根据本发明的第四实施例，电动机驱动装置1具有把输入的交流变换为直流的单一的直流变换部11、和把从直流变换部11输出的直流变换为作为各电动机部2-1、2-2以及2-3的驱动电力而分别供给的交流的多个交流变换部12-1、12-2以及12-3，该电动机驱动装置1还具有：直流变换部消耗功率计算部21，用于每隔预定时间根据对于直流变换部11的输入电压以及输入电流计算直流变换部消耗功率；电动机部消耗功率计算部23，用于每隔上述预定时间根据对于各电动机部2-1、2-2以及2-3供给的电压以及电流计算各电动机部2-1、2-2以及2-3每一个的电动机部消耗功率；和直流变换部最大输出计算部25，用于每隔预定时间计算把电动机部消耗功率中从电动机部2-1、2-2以及2-3流出的功率量的绝对值加在直流变换部消耗功率上所得到的值，从每隔预定时间计算出的值中提取出最大值，将其作为直流变换部最大输出来输出。
直流变换部消耗功率计算部21、电动机部消耗功率计算部23以及直流变换部最大输出计算部25由对于所输入的数据执行运算处理的处理装置组成，例如用微型计算机或者通用计算机等实现即可。或者也可以使生成关于电动机部2-1、2-2以及2-3的电动机旋转的位置、速度或者转矩的指令值的控制部(未图示)或者综合控制电动机驱动装置的动作全体的综合控制部(未图示)的CPU具有其功能。
另外，本发明的第四实施例的电动机驱动装置1优选还具有显示部101，用于显示通过直流变换部消耗功率计算部21、电动机部消耗功率计算部23、以及直流变换部最大输出计算部25进行的计算处理的结果或者计算中的希望的数据。显示部101可以是公知的显示器装置。
电压检测电路102检测通过三相工频交流电源3向直流变换部11的输入施加的输入电压。将检出的对于直流变换部11的输入电压的值向直流变换部消耗功率计算部21输入。
电流检测电路103检测从三相工频交流电源3向直流变换部11输入的输入电流。将检出的对于直流变换部11的输入电流的值向直流变换部消耗功率计算部21输入。
此外，在本发明的第四实施例的电动机驱动装置1中，和上述第二实施方式的情况同样，用公知的电压检测电路以及电流检测电路检测向各电动机部2-1、2-2以及2-3供给的电压以及电流，但是关于这些电压检测电路以及电流检测电路，在图8中为简化附图而未图示。将检测出的向各电动机部2-1、2-2以及2-3供给的电压以及电流的值，向电动机部消耗功率计算部23输入。
图9是表示本发明的第四实施例的电动机驱动装置的动作流程的流程图。
在步骤S301，执行电动机驱动装置1的初始设定。具体说，把电动机驱动装置1内的定时器的时刻设定为零(0)作为初始值，把直流变换部消耗功率的最大值Pmax设定为零(0)作为初始值。此外，最大值Pmax在直流变换部最大输出计算部25或者内置它的电动机驱动装置1具有的预定的存储器内存储。
在希望的动作条件或者动作状况下用电动机驱动装置1使电动机部2-1、2-2以及2-3驱动的状态下，执行下述步骤S302～S316的处理。
在步骤S302，电压检测电路102取得时刻t时对于直流变换部11的输入电压的值Vc(t)。将所取得的输入电压值Vc(t)向直流变换部消耗功率计算部21输入。此外，输入电压值Vc(t)如后所述以预定的采样周期取得。
在步骤S303，电压检测电路103取得时刻t时对于直流变换部11的输入电流的值Ic(t)。将所取得的输入电流值Ic(t)向直流变换部消耗功率计算部21输入。此外，输入电流值Ic(t)如后所述以预定的采样周期取得。
此外，在图9中以在步骤S302通过电压检测电路102取得输入电压值Vc(t)、在步骤S303通过电流检测电路103取得输入电流值Ic(t)的顺序记载，但是实际上这些输入电压值Vc(t)以及输入电流值Ic(t)应该在相同的时刻t时取得。
在步骤S304，直流变换部消耗功率计算部21根据时刻t时的输入电压值Vc(t)以及输入电流值Ic(t)计算直流变换部消耗功率Pc(t)。
此外，在步骤S304中，直流变换部消耗功率计算部21，如上述第一实施例那样，例如通过计算关于输入电压值Vc(t)以及输入电流值Ic(t)的矢量空间上的值的内积，计算直流变换部消耗功率Pc(t)。在这种情况下，具体说，应用在上述的第一实施例中说明的式1。
在步骤S305，取得时刻t时对于各电动机部2-1、2-2以及2-3的输入电压的值Vm1(t)、Vm2(t)、...、VmNmax(t)。这里，Nmax表示电动机部的个数，在图示的例子中Nmax为“3”。将所取得的输入电压值Vm1(t)、Vm2(t)、...、VmNmax(t)向电动机部消耗功率计算部23输入。此外，输入电压值Vm1(t)、Vm2(t)、...、VmNmax(t)如后所述以预定的采样周期取得。
在步骤S306，取得时刻t时对于各电动机部2-1、2-2以及2-3的输入电流的值Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)。将所取得的输入电流值Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)向电动机部消耗功率计算部23输入。此外，输入电流值Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)如后所述以预定的采样周期取得。
此外，在图9中以在步骤S305取得输入电压值Vm1(t)、Vm2(t)、...、VmNmax(t)，在步骤S306取得输入电流值Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)的顺序记载，但是实际上这些输入电压值Vm1(t)、Vm2(t)、...、VmNmax(t)以及输入电流值Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)应该在相同的时刻t时取得。
在步骤S307，电动机部消耗功率计算部23根据时刻t时的输入电压值Vm1(t)、Vm2(t)、...、VmNmax(t)以及输入电流Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)计算直流变换部消耗功率的值Pm1(t)、Pm2(t)、...、PmNmax(t)(在图示的例子中，Nmax＝3)。
此外，在步骤S307，电动机部消耗功率计算部23例如和上述第二实施例中的步骤S204的电动机部消耗功率计算部23的内积的计算同样，应用式2，通过针对每一电动机部2-1、2-2以及2-3计算关于向电动机部2-1、2-2以及2-3供给的输入电压的值Vm1(t)、Vm2(t)、...、VmNmax(t)以及输入电流的值Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)的矢量空间上的值的内积，计算各电动机部消耗功率Pm1(t)、Pm2(t)、...、PmNmax(t)。或者应用式3，电动机部消耗功率计算部23，也可以通过针对每一电动机部计算在检测出的电动机部2-1、2-2以及2-3的速度以及转矩的乘积上，相加向电动机部2-1、2-2或者2-3供给的输入电流Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)的平方值与电动机部2-1、2-2或者2-3的内部电阻值的乘积所得的值，来计算电动机部消耗功率Pm1(t)、Pm2(t)、...、PmNmax(t)。
在步骤S308，直流变换部最大输出计算部25，作为初始设定，把直流变换部消耗功率值Pc’(t)设定为直流变换部消耗功率值Pc(t)，把电动机部的识别号码n设定为1。关于直流变换部消耗功率值Pc’(t)的详情后述，其在直流变换部最大输出计算部25或者内置它的电动机驱动装置1具有的预定的存储器内存储。
步骤S308～S312是通过直流变换部最大输出计算部25进行的用于计算直流变换部消耗功率值Pc’(t)的处理。直流变换部消耗功率值Pc’(t)，是在各直流变换部消耗功率上按上述预定时间分别加上各电动机部消耗功率中从各电动机部2-1、2-2以及2-3中流出的功率量的绝对值而得到的值。具体说，如下那样计算。即直流变换部最大输出计算部25在步骤S309中判定关于识别号码n(其中，n＝1、2、...、Nmax)的电动机部的电动机部消耗功率Pmn(t)是否是负(即0瓦特以下)。在电动机部消耗功率是负的情况下前进到步骤S310，在是正的情况下前进到步骤S311。在步骤S310，从在存储器中存储的直流变换部消耗功率值Pc’(t)中减去电动机部消耗功率Pmn(t)，将其作为新的直流变换部消耗功率值Pc’(t)存储在存储器中。在步骤S311中判定电动机部的识别号码n是否比Nmax(在本实施例中是3)大，如果电动机部的识别号码n比Nmax小，则在步骤S312中使n增加1后返回步骤S309，如果电动机部的识别号码n在Nmax以上则前进到步骤S313。
在步骤S313，直流变换部最大输出计算部25判定经过步骤S309～S312算出的直流变换部消耗功率值Pc’(t)是否比已经在存储器中存储的最大值Pmax大。在直流变换部消耗功率值Pc’(t)比最大值Pmax大的情况下前进到步骤S314，在直流变换部消耗功率值Pc’(t)比最大值Pmax小的情况下前进到步骤S315。
在步骤S314，直流变换部最大输出计算部25把已经在存储器中存储的最大值Pmax置换为经过步骤S309～S312算出的直流变换部消耗功率值Pc’(t)。
在步骤S315，判定电动机驱动装置1内的定时器是否表示结束时刻。在不是结束时刻的情况下前进到步骤S316，在是结束时刻的情况下结束处理。
在步骤S316，电动机驱动装置1内的定时器增加Δt。这里，Δt与上述对于电动机部的输入电压以及输入电流的检测的采样周期相当。然后，返回步骤S302。
若在电动机驱动装置1内的定时器表示结束时刻之前重复执行上述步骤S302～S316的处理，则通过直流变换部最大输出计算部25从直流变换部消耗功率值Pc’(t)中提取出最终的最大值，在本实施例中将其确定为直流变换部最大输出Pmax。即，直流变换部消耗功率计算部25从直流变换部消耗功率值Pc’(t)的时间系列数据中提取出最大值，将其确定为直流变换部最大输出Pmax，该直流变换部消耗功率值Pc’(t)是在各直流变换部消耗功率上，按上述预定时间分别加上各电动机部消耗功率中从各电动机部2-1、2-2以及2-3中流出的功率量的绝对值得到的值。此外，本发明的第四实施例还通过对于向直流变换部11的输入电压以及输入电流或者向电动机部2-1、2-2以及2-3的输入电压以及输入电流或者它们双方相乘或者相加预先规定的修正参数，能够确定比直流变换部消耗功率的最大值具有更大余量的直流变换部最大输出。如果这样做，则直流变换部中的电力供给的稳定性进一步增加。
直流变换部消耗功率计算部21算出的各直流变换部消耗功率值Pc(t)的时间系列数据、电动机部消耗功率计算部23算出的各电动机部消耗功率值Pm1(t)、Pm2(t)、...、PmNmax(t)的时间系列数据、作为这些电动机部消耗功率值的总和的电动机部总消耗功率Psum(t)的时间系列数据、通过直流变换部最大输出计算部25算出的直流变换部消耗功率值Pc’(t)的时间系列数据、以及通过直流变换部最大输出计算部25确定的直流变换部最大输出Pmax，通过显示部101显示。因此，机床系统的用户或者设计者，通过观看在显示部101上显示的内容能够更加准确而且容易地把握与使用机床系统时可能发生的消耗功率对应的直流变换部的最大输出，所以容易选择具有该最大输出的直流变换部。此外，显示部101还可以显示向电动机部2-1、2-2以及2-3的输入电流值Im1(t)、Im2(t)、...、ImNmax(t)、以及向电动机部2-1、2-2以及2-3的输入电压值Vm1(t)、Vm2(t)、...、VmNmax(t)。
图10以及11是说明在使本发明的第四实施例的电动机驱动装置动作时的直流变换部消耗功率最大输出的确定的图，其中图10是例示电动机部的消耗功率以及直流变换部消耗功率的图，图11是说明有无再生功率量的影响的图。
在图10中，表示各电动机部消耗功率值Pm1(t)、Pm2(t)以及Pm3(t)和电动机部总消耗功率Psum(t)的时间系列数据、以及不包含再生功率量的影响而算出的直流变换部以及电动机部消耗功率值Pc(t)的时间系列数据。另外，在图11中，表示不包含再生功率量的影响而算出的直流变换部以及电动机部消耗功率值Pc(t)的时间系列数据、以及包含再生功率量的影响而算出的直流变换部以及电动机部消耗功率值Pc’(t)的时间系列数据。在不包含再生功率量的影响而计算直流变换部以及电动机部消耗功率值Pc(t)的情况下，点A的时刻成为直流变换部最大输出Pmax。另一方面，如本发明的第四实施例那样，在包含再生功率量的影响而计算直流变换部以及电动机部消耗功率值Pc’(t)的情况下，点B的时刻成为直流变换部最大输出Pmax。当用有无再生功率量的观点比较直流变换部最大输出Pmax的大小时，在点B的时刻附近，因为电动机部2-3进行再生动作(图10)，所以作为电动机部2-3的消耗功率的Pm3(t)成为负(即0瓦特以下)。因此，在直流变换部最大输出计算部25的计算结果中Pc’(t)在点B附近取最大值，比作为不考虑再生功率量的情况下的直流变换部最大输出Pmax的点A处的值大。
这样根据各电动机的再生动作的定时的组合顺序，直流变换部最大输出Pmax(点B)变得比不考虑再生动作的情况下确定的直流变换部最大输出Pmax(点A)大。因此，机床系统的用户或者设计者，如果像本发明的第四实施例那样包含再生功率量的影响来计算直流变换部以及电动机部消耗功率值Pc’(t)，则根据从作为直流变换部中的消耗功率而计算出的值中减去再生动作中的电动机部中的消耗功率而得的值决定直流变换部的最大输出，所以能够更加准确而且容易地决定与在实际使用中可能发生的消耗功率对应的直流变换部的最大输出。
在针对机床的每一驱动轴具有电动机部的机床系统中，在用具有单一直流变换部和多个交流变换部的电动机驱动装置驱动这些电动机部的情况下，可以应用本发明，所述直流变换部用于把输入的交流变换为直流，所述交流变换部用于把从直流变换部输出的直流变换为作为各电动机部的驱动电力而分别供给的交流。
根据本发明，电动机驱动装置具有把输入的交流变换为直流的单一的直流变换部；和把从直流变换部输出的直流变换为作为各电动机部的驱动电力而分别供给的交流的多个交流变换部，其中，在希望的动作条件或者动作状况下计算电动机部、交流变换部和/或直流变换部中的消耗功率，并据此计算足以在电动机部运用交流的驱动电力的直流变换部的必要最小限度的最大输出，所以能够更加准确而且容易地决定与实际使用中可能发生的消耗功率对应的直流变换部的最大输出。因此，根据本发明，能够容易地选定成本低而且占用空间小的直流变换部。
历来，在针对每一驱动轴具有电动机部，与这些电动机部对应设置交流变换部的机床系统中，通过用单一的直流变换部对多个交流变换部供给直流电力，与设置多个直流变换部的情况相比，削减了电动机驱动装置的成本或者占用空间，但是对此根据本发明，因为能够更加准确而且容易地决定与实际使用中可能发生的消耗功率对应的直流变换部的最大输出，所以与现有的方法相比，能够进一步削减直流变换部的成本或者占用空间，结果能够进一步削减电动机驱动装置的成本或者占用空间。
在本发明的第一方式中计算在希望的动作条件或者动作状况下动作的电动机驱动装置的直流变换部的消耗功率的最大值，在本发明的第二以及第三方式中计算在希望的动作条件或者动作状况下动作的电动机驱动装置的电动机部的消耗功率的最大值，在本发明的第四方式中计算在希望的动作条件或者动作状况下动作的电动机驱动装置的直流变换部以及电动机部的消耗功率的最大值，之后，根据该计算结果决定直流变换部的最大输出，所以能够容易地选定与该希望的动作条件或者动作状况适合的直流变换部。

Claims (12)

1.一种电动机驱动装置，其特征在于，具有：
单一的直流变换部，其把输入的交流变换为直流；
多个交流变换部，其把从上述直流变换部输出的直流变换为作为多个电动机部的驱动电力而分别供给的交流；
直流变换部消耗功率计算部，其在希望的动作条件或动作状况下，每隔预定时间根据对上述直流变换部的输入电压以及输入电流计算直流变换部消耗功率；和
直流变换部最大输出计算部，其从每隔上述预定时间计算出的上述直流变换部消耗功率中提取出最终的最大值，将其作为直流变换部最大输出来输出，
上述直流变换部消耗功率计算部，通过计算关于上述输入电压以及上述输入电流的矢量空间上的值的内积，计算上述直流变换部消耗功率，
选定输出上述希望的动作条件或动作状况下的上述直流变换部最大输出的直流变换部。
2.一种电动机驱动装置，其特征在于，具有：
单一的直流变换部，其把输入的交流变换为直流；
多个交流变换部，其把从上述直流变换部输出的直流变换为作为多个电动机部的驱动电力而分别供给的交流；
电动机部消耗功率计算部，其在希望的动作条件或动作状况下，每隔预定时间根据向上述电动机部供给的电压以及电流计算电动机部消耗功率；和
直流变换部最大输出计算部，其每隔上述预定时间，计算全部上述电动机部的上述电动机部消耗功率的总和、即电动机部总消耗功率，从每隔上述预定时间计算出的电动机部总消耗功率中提取出最终的最大值，将其作为直流变换部最大输出来输出，
上述电动机部消耗功率计算部，通过计算关于向上述电动机部供给的电压以及电流的矢量空间上的值的内积，计算上述电动机部消耗功率，
选定输出上述希望的动作条件或动作状况下的上述直流变换部最大输出的直流变换部。
3.一种电动机驱动装置，其特征在于，具有：
单一的直流变换部，其把输入的交流变换为直流；
多个交流变换部，其把从上述直流变换部输出的直流变换为作为多个电动机部的驱动电力而分别供给的交流；
电动机部消耗功率计算部，其在希望的动作条件或动作状况下，每隔预定时间根据向上述电动机部供给的电压以及电流计算电动机部消耗功率；和
直流变换部最大输出计算部，其每隔上述预定时间，计算全部上述电动机部的上述电动机部消耗功率的总和、即电动机部总消耗功率，从每隔上述预定时间计算出的电动机部总消耗功率中提取出最终的最大值，将其作为直流变换部最大输出来输出，
上述电动机部消耗功率计算部，通过计算在检测出的上述电动机部的速度以及转矩的乘积上加上向上述电动机部供给的电流的平方值和上述电动机部的内部电阻值的乘积而得的值，计算上述电动机部消耗功率，
选定输出上述希望的动作条件或动作状况下的上述直流变换部最大输出的直流变换部。
4.根据权利要求2所述的电动机驱动装置，其特征在于，
上述直流变换部最大输出计算部，每隔上述预定时间，计算上述电动机部消耗功率中仅流入上述电动机部的功率量的总和、即电动机部总消耗功率，从每隔上述预定时间计算出的电动机部总消耗功率中提取出最大值，将其作为直流变换部最大输出来输出。
5.根据权利要求3所述的电动机驱动装置，其特征在于，
上述直流变换部最大输出计算部，每隔上述预定时间，计算上述电动机部消耗功率中仅流入上述电动机部的功率量的总和、即电动机部总消耗功率，从每隔上述预定时间计算出的电动机部总消耗功率中提取出最大值，将其作为直流变换部最大输出来输出。
6.根据权利要求4所述的电动机驱动装置，其特征在于，
上述电动机驱动装置还具有直流变换部消耗功率计算部，其用于每隔预定时间根据对上述直流变换部的输入电压以及输入电流计算直流变换部消耗功率，
上述直流变换部最大输出计算部，每隔上述预定时间计算在上述直流变换部消耗功率上加上上述电动机部消耗功率中从上述电动机部流出的功率量的绝对值所得到的值，从每隔上述预定时间计算出的值中提取出最大值，将其作为直流变换部最大输出来输出。
7.根据权利要求5所述的电动机驱动装置，其特征在于，
上述电动机驱动装置还具有直流变换部消耗功率计算部，其用于每隔预定时间根据对上述直流变换部的输入电压以及输入电流计算直流变换部消耗功率，
上述直流变换部最大输出计算部，每隔上述预定时间计算在上述直流变换部消耗功率上加上上述电动机部消耗功率中从上述电动机部流出的功率量的绝对值所得到的值，从每隔上述预定时间计算出的值中提取出最大值，将其作为直流变换部最大输出来输出。
8.根据权利要求6或7所述的电动机驱动装置，其特征在于，
上述直流变换部消耗功率计算部，通过计算关于上述输入电压以及上述输入电流的矢量空间上的值的内积，计算上述直流变换部消耗功率。
9.根据权利要求1、6、7中任一项所述的电动机驱动装置，其特征在于，
上述直流变换部消耗功率计算部，使用修正参数修正计算出的上述直流变换部消耗功率后输出。
10.根据权利要求2～7中任何一项所述的电动机驱动装置，其特征在于，
上述电动机部消耗功率计算部，使用修正参数修正计算出的上述电动机部消耗功率后输出。
11.根据权利要求1～7中任何一项所述的电动机驱动装置，其特征在于，
上述直流变换部最大输出计算部，使用修正参数修正计算出的上述直流变换部最大输出后输出。
12.根据权利要求1～7中任何一项所述的电动机驱动装置，其特征在于，
还具有显示部，用于显示通过上述直流变换部消耗功率计算部、上述直流变换部最大输出计算部、或者上述电动机部消耗功率计算部进行的计算处理的结果或者计算过程中的希望的数据。
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