CN102806595A - 电熔锆刚玉工字砖模具的制作方法 - Google Patents

电熔锆刚玉工字砖模具的制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及电熔锆刚玉工字砖模具的制作方法，有效解决成品率低，浪费材料等问题，其解决的技术方案是，该模具包括主体砂模、砂模上盖、浇铸冒口和排气冒口，砂模上盖置于主体砂模上方，浇铸冒口和排气冒口置于砂模上盖上的浇铸口和排气口正上方，主体砂模置于底板的上平面上，砂模上盖和浇铸冒口、排气冒口为水玻璃砂作原料制成；所述主体砂模，先制作与工字砖一样的空心木型模具，再往空心木型模具中填充满压实的树脂砂，自硬干燥成型，去除木型模具，本发明利用树脂砂自硬干燥的特点，整体制作主体砂模，减少片型拼组带来的尺寸偏差，提高工作效率，减少材料料费，提高成品率，对砂模上盖和冒口采用水玻璃砂制作，降低成本。

Description

电熔锆刚玉工字砖模具的制作方法
技术领域
本发明涉及模具，特别是一种电熔锆刚玉工字砖模具的制作方法。 
背景技术
电熔锆刚玉产品生产是将在电熔炉中熔化好的料液倒入砂型模具中，冷却凝固后成型。制品由于其产品特性，生产时受材料性能、生产工艺和生产设备的影响，所以对于一些异型产品（3个量尺以上的）、超宽、超长、超薄、不成比例砖材成型难度大，成品率低，成型的产品易产生缺陷，其中，电熔锆刚玉工字砖，面多，如采用常规片型拼组方式，生产效率低，厚薄不一，且浪费砂型材料，且厚薄不一的片型拼组砂型易造成产品裂纹，产品质量差，所以其模具的改进和创新势在必行。 
发明内容
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种电熔锆刚玉工字砖模具的制作方法，可有效解决现有的砂型制作效率低，成品率低，浪费材料等问题。 
本发明解决的技术方案是，该模具包括主体砂模、砂模上盖、浇铸冒口和排气冒口，砂模上盖置于主体砂模上方（覆盖、吻合），浇铸冒口和排气冒口置于砂模上盖上的浇铸口和排气口正上方，主体砂模置于底板的上平面上，砂模上盖和浇铸冒口、排气冒口为水玻璃砂作原料制成；主体砂模为树脂砂作原料制成； 
所述主体砂模制作时，先制作与工字砖一样的空心木型模具，再往空心木型模具中填充满压实的树脂砂，自硬干燥成型后，去除木型模具即可；
砂模上盖、浇注冒口、排气冒口，除材料外，均由常规方法制作；
所述的水玻璃砂是由重量比的：80~100目的细硅砂：粒径（粒度）为3~5mm的粗硅砂：水玻璃=35~40：50~55：8~10，混合均匀后，装入木型模具，压制后在300℃温度下烘干成型；
所述树脂砂是由按重量比的：40-70目硅砂：呋喃树脂：固化剂=100：1.35-1.5：0.6-0.9，混合均匀组成，使用时，装入模具，压实后，静置干燥12-24小时，自硬成型（所述的自硬成型是指，在自然环境下，自行干燥、硬化成型，公知常识，以下同）；所述的固化剂为磺酸固化剂，呋喃树脂、固化剂均为市售产品；
所述的水玻璃为市售产品，又称硅酸钠（Na2O·n SiO2），半透明粘稠状液体，无色，波美度大于41，模数3.1—3.4，密度1.368—1.394g/ml。
本发明有效利用了树脂砂自硬干燥的特点，可整体制作主体砂模，减少片型拼组带来的尺寸偏差，提高工作效率，可整体制作厚薄均匀的主体砂模，减少材料料费，提高成品率；同时对易简单制作的砂模上盖和冒口采用水玻璃砂制作，降低成本。 
附图说明
图1为本发明的主视图。 
图2为本发明的主体砂模俯视图。 
图3为本发明的主体砂模主视图。 
图4为本发明的砂模上盖俯视图。 
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明的具体实施方式作详细说明。 
实施例1 
由图1-4所示，本发明模具包括主体砂模、砂模上盖、浇铸冒口和排气冒口，砂模上盖2置于主体砂模1上方（覆盖、吻合），浇铸冒口7和排气冒口6置于砂模上盖上的浇铸口3和排气口4正上方，主体砂模置于底板5的上平面上，砂模上盖和浇铸冒口、排气冒口为水玻璃砂作原料制成；主体砂模为树脂砂作原料制成；
所述主体砂模制作时，先制作与工字砖一样的空心木型模具，再往空心木型模具中填充满压实的树脂砂，自硬干燥成型后，去除木型模具即可；
砂模上盖、浇注冒口、排气冒口，除材料外，均由常规方法制作；
所述的水玻璃砂是由重量比的：80~100目的细硅砂：粒径（粒度）为3~5mm的粗硅砂：水玻璃=35：50：8，混合均匀后，装入木型模具，压制后在300℃温度下烘干成型；
所述树脂砂是由按重量比的：40-70目硅砂：呋喃树脂：固化剂=100：1.35：0.6，混合均匀组成，使用时，装入模具，压实后，静置干燥12-24小时，自硬成型（所述的自硬成型是指，在自然环境下，自行干燥、硬化成型，公知常识，以下同）；所述的固化剂为磺酸固化剂，呋喃树脂、固化剂均为市售产品；
所述的水玻璃为市售产品，又称硅酸钠（Na2O·n SiO2），半透明粘稠状液体，无色，波美度大于41，模数3.1—3.4，密度1.368—1.394g/ml。
实施例2
在具体实施中，所述的水玻璃砂是由重量比的：80~100目的细硅砂：粒径（粒度）为3~5mm的粗硅砂：水玻璃=38：58：9，混合均匀后，装入木型模具，压制后在300℃温度下烘干成型；
所述树脂砂是由按重量比的：40-70目硅砂：呋喃树脂：固化剂=100：1.4：0.7，混合均匀组成，使用时，装入模具，压实后，静置干燥12-24小时，自硬成型；其它同实施例1。
实施例3
在具体实施中，所述的水玻璃砂是由重量比的：80~100目的细硅砂：粒径（粒度）为3~5mm的粗硅砂：水玻璃=40：55：10，混合均匀后，装入木型模具，压制后在300℃温度下烘干成型；
所述树脂砂是由按重量比的：40-70目硅砂：呋喃树脂：固化剂=100：1.5：0.9，混合均匀组成，使用时，装入模具，压实后，静置干燥12-24小时，自硬成型；其它同实施例1。
本发明使用时，原料混合熔化后的溶液从浇铸冒口倒入，溶液至冒口上沿时停止，方法简单，适用性强，保证产品致密性，利于产品成型，提高成品率，本发明模具经试用和测试，坚固耐用，使用效果好，有效利用了树脂砂模具受高温后自然溃散的特点，避免对产品的撑力，能有效减少裂纹，提高成品率，同时结合水玻璃砂使用，避免产品色泽污染，生产效率高，大大减少了废品对环境造成的污染，其生产的产品经实际应用，取得了很好的效果，与现有产品相比，成品率由原来的60％提高到98％，生产效率提高了1倍以上，节约生产成本40-50％，产品质量好，无开裂现象，节能环保，是电熔锆刚玉工字砖生产上的创新。 

Claims (4)

1.一种电熔锆刚玉工字砖模具的制作方法，其特征在于，所述模具包括主体砂模、砂模上盖、浇铸冒口和排气冒口，砂模上盖置于主体砂模上方，浇铸冒口和排气冒口置于砂模上盖上的浇铸口和排气口正上方，主体砂模置于底板的上平面上，砂模上盖和浇铸冒口、排气冒口为水玻璃砂作原料制成；主体砂模为树脂砂作原料制成；
所述主体砂模制作时，先制作与工字砖一样的空心木型模具，再往空心木型模具中填充满压实的树脂砂，自硬干燥成型后，去除木型模具即可；
砂模上盖、浇注冒口、排气冒口，除材料外，均由常规方法制作；
所述的水玻璃砂是由重量比的：80~100目的细硅砂：粒径为3~5mm的粗硅砂：水玻璃=35~40：50~55：8~10，混合均匀后，装入木型模具，压制后在300℃温度下烘干成型；
所述树脂砂是由按重量比的：40-70目硅砂：呋喃树脂：固化剂=100：1.35-1.5：0.6-0.9，混合均匀组成，使用时，装入模具，压实后，静置干燥12-24小时，自硬成型；所述的固化剂为磺酸固化剂；
所述的水玻璃波美度大于41，模数3.1—3.4，密度1.368—1.394g/ml。
2.根据权利要求1所述的电熔锆刚玉工字砖模具的制作方法，其特征在于，所述的水玻璃砂是由重量比的：80~100目的细硅砂：粒径为3~5mm的粗硅砂：水玻璃=35：50：8，混合均匀后，装入木型模具，压制后在300℃温度下烘干成型；
所述树脂砂是由按重量比的：40-70目硅砂：呋喃树脂：固化剂=100：1.35：0.6，混合均匀组成，使用时，装入模具，压实后，静置干燥12-24小时，自硬成型。
3.根据权利要求1所述的电熔锆刚玉工字砖模具的制作方法，其特征在于，所述的水玻璃砂是由重量比的：80~100目的细硅砂：粒径为3~5mm的粗硅砂：水玻璃=38：58：9，混合均匀后，装入木型模具，压制后在300℃温度下烘干成型；
所述树脂砂是由按重量比的：40-70目硅砂：呋喃树脂：固化剂=100：1.4：0.7，混合均匀组成，使用时，装入模具，压实后，静置干燥12-24小时，自硬成型。
4.根据权利要求1所述的电熔锆刚玉工字砖模具的制作方法，其特征在于，所述的水玻璃砂是由重量比的：80~100目的细硅砂：粒径为3~5mm的粗硅砂：水玻璃=40：55：10，混合均匀后，装入木型模具，压制后在300℃温度下烘干成型；
所述树脂砂是由按重量比的：40-70目硅砂：呋喃树脂：固化剂=100：1.5：0.9，混合均匀组成，使用时，装入模具，压实后，静置干燥12-24小时，自硬成型。
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