CN102731122B - 电熔锆刚玉料盆砖的生产方法 - Google Patents

电熔锆刚玉料盆砖的生产方法 Download PDF

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本发明涉及电熔锆刚玉料盆砖的生产方法，可有效解决现有的异型料盆砖成型难度大、成品率低和生产工艺复杂的问题，方法是，原料由重量百分比计的熟料30-50％和生料50-70％混合均匀配制而成；将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化过程中吹氧两次；将熔化好的料液采用纵深法从模具一侧浇铸导管上的浇铸冒口浇铸，溶液自然上升至液面与中间外模上的保温冒口上沿平齐时停止，模具置于保温箱内，浇铸温度为1800-1830℃，浇铸速度≥200㎏/min；产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60℃以下取出即可；本发明工艺独特，操作简单，方便，保证产品的致密度和均匀度，避免产品裂纹，产品质量好，是电熔锆刚玉料盆砖生产上的创新。

Description

电熔锆刚玉料盆砖的生产方法
技术领域
本发明涉及耐火材料，特别是玻璃窑炉成型区下料用的一种电熔锆刚玉料盆砖的生产方法。
背景技术
电熔锆刚玉砖由于其优越的耐高温、耐冲刷，不对玻璃液产生污染的性能，一直是玻璃窑炉中与玻璃液直接接触部位的首选材料。电熔锆刚玉制品由于其产品特性，生产时受材料性能、生产工艺的影响，所以对于一些异型产品，3个量尺以上的超宽、超长、超薄、不成比例砖材成型难度大，成品率低，成型的产品易产生缺陷，其中，电熔锆刚玉料盆砖，产品尺寸超出常规范围，表面形状复杂，角多、面多、生产工艺复杂，沿用普通的电熔锆刚玉生产常规工艺，产品开裂等质量缺陷不可避免，成品率低，故其改进和创新势在必行。
发明内容
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种电熔锆刚玉料盆砖的生产方法，可有效解决现有的异型料盆砖成型难度大、成品率低和生产工艺复杂的问题。
本发明解决的技术方案是，包括以下步骤：
1、配制原料，原料由重量百分比计的熟料30-50％和生料50-70％混合均匀配制而成（又称配料）；
其中熟料为重量百分比计的：氧化钠（Na2O）1.3-1.6％，氧化锆（ZrO2）32-33％，氧化硅（SiO2）14-16％和氧化铝（Al2O3）50-52.5％组成，粒度≤20mm；
所说的生料由重量百分比计的：锆英砂22-50％，煅烧氧化铝粉38-67％，脱硅锆6-20％，纯碱（碳酸钠，Na2CO3）1-3％组成；
2、电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化温度为1900-1930℃，熔化时间65-70分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化4-9分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量为25m3/时；
3、浇铸成型，将熔化好的料液采用纵深法从模具一侧浇铸导管7上的浇铸冒口8浇铸，排气由模具另一侧排气导管5上的排气冒口6排出，溶液自然上升至液面与中间外模上的保温冒口4上沿平齐时停止，模具置于保温箱内，浇铸温度为1800-1830℃，浇铸速度≥200㎏/min；
4、冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60℃以下取出即可；
所说的模具为树脂砂、水玻璃砂复合模具，模具四周填充保温材料，模具结构如图1所示，包括内模、外模，内模置于外模内，外模1两侧分别经铸口9有与内模2、外模1之间构成的盆砖腔体相连通的排气导管5和浇涛导管7，垂直的排气导管上部有排气冒口6，垂直的浇铸导管上部有浇铸冒口8，外模上部切割线3的上面有疏松层10，疏松层上面置有保温冒口4（模具结构为已有产品），所述的排气导管5、浇涛导管7、排气冒口6、浇铸冒口8和保温冒口4均由按重量比计的80-100目的细硅砂︰直径为3-5mm的粗硅砂︰水玻璃=35-40︰50-55︰8-10混合制成；外模、内模均为按重量比计的：40-70目硅砂︰呋喃树脂︰固化剂=100︰1.35︰0.6，混合后装入外模、内模的模具，静置自硬成型制成；所说的保温箱内的保温材料为陶粒、蛭石、石英砂或硅铝球，上述各组分均为市售产品；水玻璃又称硅酸钠（Na2O·n SiO2），市场有售，半透明粘稠状液体，无色，波美度大于41，模数3.1—3.4，密度1.368—1.394g/ml。
本发明工艺独特，操作简单，方便，保证产品的致密度和均匀度，避免产品裂纹，产品质量好，是电熔锆刚玉料盆砖生产上的创新。
附图说明
图1为本发明模具的结构剖面主视图。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步说明。
实施例1
本发明解决的技术方案是，包括以下步骤：
1、配制原料，原料由重量百分比计的熟料30％和生料70％混合均匀配制而成（又称配料）；
其中熟料为重量百分比计的：氧化钠1.3％，氧化锆33％，氧化硅14％和氧化铝51.7％组成，粒度≤20mm；
所说的生料由重量百分比计的：锆英砂22％，煅烧氧化铝粉67％，脱硅锆8％，纯碱3％组成；
2、电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化温度为1900℃，熔化时间70分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化9分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量为25m3/时；
3、浇铸成型，将熔化好的料液采用纵深法从模具一侧浇铸导管上的浇铸冒口浇铸，排气由模具另一侧排气导管上的排气冒口排出，溶液自然上升至液面与中间外模上的保温冒口上沿平齐时停止，模具置于保温箱内，浇铸温度为1800℃，浇铸速度≥200㎏/min；
4、冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60℃以下取出即可。
实施例2
本发明在具体实施中，也可由以下步骤实现：
1、配制原料，原料由重量百分比计的熟料40％和生料60％混合均匀配制而成（又称配料）；
其中熟料为重量百分比计的：氧化钠1.4％，氧化锆32％，氧化硅16％和氧化铝50.6％组成，粒度≤20mm；
所说的生料由重量百分比计的：锆英砂50％，煅烧氧化铝粉38％，脱硅锆11％，纯碱1％组成；
2、电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化温度为1915℃，熔化时间68分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化7分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量为25m3/时；
3、浇铸成型，将熔化好的料液采用纵深法从模具一侧浇铸导管上的浇铸冒口浇铸，排气由模具另一侧排气导管上的排气冒口排出，溶液自然上升至液面与中间外模上的保温冒口上沿平齐时停止，模具置于保温箱内，浇铸温度为1820℃，浇铸速度≥200㎏/min；
4、冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60℃以下取出即可。
实施例3
本发明在具体实施中，还可由以下步骤实现：
1、配制原料，原料由重量百分比计的熟料50％和生料50％混合均匀配制而成（又称配料）；
其中熟料为重量百分比计的：氧化钠1.6％，氧化锆31.5％，氧化硅15％和氧化铝51.9％组成，粒度≤20mm；
所说的生料由重量百分比计的：锆英砂38％，煅烧氧化铝粉40％，脱硅锆20％，纯碱2％组成；
2、电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化温度为1930℃，熔化时间65分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化4分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量为25m3/时；
3、浇铸成型，将熔化好的料液采用纵深法从模具一侧浇铸导管上的浇铸冒口浇铸，排气由模具另一侧排气导管上的排气冒口排出，溶液自然上升至液面与中间外模上的保温冒口上沿平齐时停止，模具置于保温箱内，浇铸温度为1830℃，浇铸速度≥200㎏/min；
4、冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60℃以下取出即可。
实施例4
本发明由以下步骤实现：
1、配制原料，原料由重量百分比计的熟料45％和生料55％混合均匀配制而成（又称配料）；
其中熟料为重量百分比计的：氧化钠1.5％，氧化锆33％，氧化硅15.5％和氧化铝50％组成，粒度≤20mm；
所说的生料由重量百分比计的：锆英砂43％，煅烧氧化铝粉50％，脱硅锆6％，纯碱1％组成；
2、电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化温度为1920℃，熔化时间67分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化6分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量为25m3/时；
3、浇铸成型，将熔化好的料液采用纵深法从模具一侧浇铸导管上的浇铸冒口浇铸，排气由模具另一侧排气导管上的排气冒口排出，溶液自然上升至液面与中间外模上的保温冒口上沿平齐时停止，模具置于保温箱内，浇铸温度为1810℃，浇铸速度≥200㎏/min；
4、冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60℃以下取出即可。
实施例5
本发明也可由以下步骤实现：
1、配制原料，原料由重量百分比计的熟料35％和生料65％混合均匀配制而成（又称配料）；
其中熟料为重量百分比计的：氧化钠1.5％，氧化锆32％，氧化硅14％和氧化铝52.5％组成，粒度≤20mm；
所说的生料由重量百分比计的：锆英砂30％，煅烧氧化铝粉53％，脱硅锆15％，纯碱2％组成；
2、电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化温度为1910℃，熔化时间66分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化8分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量为25m3/时；
3、浇铸成型，将熔化好的料液采用纵深法从模具一侧浇铸导管上的浇铸冒口浇铸，排气由模具另一侧排气导管上的排气冒口排出，溶液自然上升至液面与中间外模上的保温冒口上沿平齐时停止，模具置于保温箱内，浇铸温度为1825℃，浇铸速度≥200㎏/min；
4、冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60℃以下取出即可。
本发明经实际应用，取得了很好的效果，工艺简单，易操作，特别适用于电熔锆刚玉料盆砖的生产，经检测，并与现有产品相比，成品率由原来的55％提高到了95％，生产效率提高了1倍以上，节约生产成本40-50％，产品质量好，无开裂现象，产品致密性和均匀度高，节能环保，是电熔锆刚玉料盆砖生产上的创新，经济和社会效益巨大。

Claims (5)

1.一种电熔锆刚玉料盆砖的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）、配制原料，原料由重量百分比计的熟料30-50％和生料50-70％混合均匀配制而成；
其中熟料为重量百分比计的：氧化钠1.3-1.6％，氧化锆32-33％，氧化硅14-16％和氧化铝50-52.5％组成，粒度≤20mm；
所说的生料由重量百分比计的：锆英砂22-50％，煅烧氧化铝粉38-67％，脱硅锆6-20％，纯碱1-3％组成；
（2）、电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化温度为1900-1930℃，熔化时间65-70分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化4-9分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量为25m3/时；
（3）、浇铸成型，将熔化好的料液采用纵深法从模具一侧浇铸导管（7）上的浇铸冒口（8）浇铸，排气由模具另一侧排气导管（5）上的排气冒口（6）排出，溶液自然上升至液面与中间外模上的保温冒口（4）上沿平齐时停止，模具置于保温箱内，浇铸温度为1800-1830℃，浇铸速度≥200㎏/min；
（4）、冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60℃以下取出即可；
所述的排气导管（5）、浇涛导管（7）、排气冒口（6）、浇铸冒口（8）和保温冒口（4）均由按重量比计的80-100目的细硅砂：直径为3-5mm的粗硅砂：水玻璃=35-40：50-55：8-10混合制成；外模、内模均为按重量比计的：40-70目硅砂：呋喃树脂：固化剂=100：1.35：0.6，混合后装入外模、内模的模具，静置自硬成型制成；所说的保温箱内的保温材料为陶粒、蛭石、石英砂或硅铝球；水玻璃为半透明粘稠状液体，无色，波美度大于41，模数3.1—3.4，密度1.368—1.394g/mL。
2.根据权利要求1所述的电熔锆刚玉料盆砖的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）、配制原料，原料由重量百分比计的熟料30％和生料70％混合均匀配制而成；
其中熟料为重量百分比计的：氧化钠1.3％，氧化锆33％，氧化硅14％和氧化铝51.7％组成，粒度≤20mm；
所说的生料由重量百分比计的：锆英砂22％，煅烧氧化铝粉67％，脱硅锆8％，纯碱3％组成；
（2）、电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化温度为1900℃，熔化时间70分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化9分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量为25m3/时；
（3）、浇铸成型，将熔化好的料液采用纵深法从模具一侧浇铸导管上的浇铸冒口浇铸，排气由模具另一侧排气导管上的排气冒口排出，溶液自然上升至液面与中间外模上的保温冒口上沿平齐时停止，模具置于保温箱内，浇铸温度为1800℃，浇铸速度≥200㎏/min；
（4）、冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60℃以下取出即可。
3.根据权利要求1所述的电熔锆刚玉料盆砖的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）、配制原料，原料由重量百分比计的熟料40％和生料60％混合均匀配制而成；
其中熟料为重量百分比计的：氧化钠1.4％，氧化锆32％，氧化硅16％和氧化铝50.6％组成，粒度≤20mm；
所说的生料由重量百分比计的：锆英砂50％，煅烧氧化铝粉38％，脱硅锆11％，纯碱1％组成；
（2）、电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化温度为1915℃，熔化时间68分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化7分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量为25m3/时；
（3）、浇铸成型，将熔化好的料液采用纵深法从模具一侧浇铸导管上的浇铸冒口浇铸，排气由模具另一侧排气导管上的排气冒口排出，溶液自然上升至液面与中间外模上的保温冒口上沿平齐时停止，模具置于保温箱内，浇铸温度为1820℃，浇铸速度≥200㎏/min；
（4）、冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60℃以下取出即可。
4.根据权利要求1所述的电熔锆刚玉料盆砖的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）、配制原料，原料由重量百分比计的熟料45％和生料55％混合均匀配制而成；
其中熟料为重量百分比计的：氧化钠1.5％，氧化锆33％，氧化硅15.5％和氧化铝50％组成，粒度≤20mm；
所说的生料由重量百分比计的：锆英砂43％，煅烧氧化铝粉50％，脱硅锆6％，纯碱1％组成；
（2）、电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化温度为1920℃，熔化时间67分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化6分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量为25m3/时；
（3）、浇铸成型，将熔化好的料液采用纵深法从模具一侧浇铸导管上的浇铸冒口浇铸，排气由模具另一侧排气导管上的排气冒口排出，溶液自然上升至液面与中间外模上的保温冒口上沿平齐时停止，模具置于保温箱内，浇铸温度为1810℃，浇铸速度≥200㎏/min；
（4）、冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60℃以下取出即可。
5.根据权利要求1所述的电熔锆刚玉料盆砖的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）、配制原料，原料由重量百分比计的熟料35％和生料65％混合均匀配制而成；
其中熟料为重量百分比计的：氧化钠1.5％，氧化锆32％，氧化硅14％和氧化铝52.5％组成，粒度≤20mm；
所说的生料由重量百分比计的：锆英砂30％，煅烧氧化铝粉53％，脱硅锆15％，纯碱2％组成；
（2）、电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成料液，熔化温度为1910℃，熔化时间66分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化8分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量为25m3/时；
（3）、浇铸成型，将熔化好的料液采用纵深法从模具一侧浇铸导管上的浇铸冒口浇铸，排气由模具另一侧排气导管上的排气冒口排出，溶液自然上升至液面与中间外模上的保温冒口上沿平齐时停止，模具置于保温箱内，浇铸温度为1825℃，浇铸速度≥200㎏/min；
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