CN102528909B - 800mm高观察孔砖模具的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及800mm高观察孔砖模具的制作方法，可有效解决现有的特异型电熔锆刚玉砖成型困难的问题，其解决的技术方案是，包括外模和内模，内模与外模同心置于外模内，外模由六块水玻璃砂散板拼装组成矩形，上部盖有上盖，外模上盖中心处开内模伸出孔，沿着内模伸出孔在上盖两角对称处分别设置浇铸口和排气孔，外模下底中心处开去模孔，内模制成上小下大的锥形空心体，内模下端粘接固定在外模下底内中心处，内模上端从内模伸出孔处伸出外模上盖，本发明有效利用了树脂砂受高温后自然溃散的特性，结合水玻璃砂散板型使用，提高成品率，避免产品色泽污染，提高后期加工效率。
Description
技术领域
本发明涉及模具，特别是制备电熔锆刚玉的800mm高观察孔砖的一种800mm高观察孔砖模具的制作方法。
背景技术
电熔锆刚玉产品生产是将在电熔炉中熔化好的料液倒入砂型模具中，冷却凝固后成型。制品由于其产品特性，生产时受材料性能、生产工艺和生产设备的影响，所以对于一些异型产品（3个量尺以上的）、超宽、超长、超薄、不成比例砖材成型难度大，成品率低，成型的产品易产生缺陷，其中，800mm高观察孔砖，属特异型产品，生产工艺复杂，现有的模具很难成型，生产难度大，所以其模具的改进和创新势在必行。
发明内容
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种800mm高观察孔砖模具的制作方法，可有效解决现有的特异型电熔锆刚玉砖成型困难的问题。
本发明解决的技术方案是，包括外模和内模，内模2与外模1同心置于外模内，外模由六块水玻璃砂散板拼装组成矩形，上部盖有上盖，外模上盖中心处开内模伸出孔，沿着内模伸出孔在上盖两角对称处分别设置浇铸口4和排气孔5；外模下底中心处开去模孔3，内模制成上小下大的锥形空心体，内模下端粘接固定在外模下底内中心处，内模上端从内模伸出孔处伸出外模上盖；
所述的水玻璃砂散板是由重量比计的：80-100目的细硅砂︰直径为3-5mm的粗硅砂︰水玻璃=35-40︰50-55︰8-10，混合均匀后，装入外模的模具，压制后在300℃温度下烘干成型，所述的水玻璃密度为1.45-1.56g/cm3；
所述的内模是由按重量比计的：40-70目硅砂︰呋喃树脂︰固化剂=100︰1.35-1.5︰0.6-0.9，混合后装入内模的模具，静置自硬成型（即在自然环境下，自行干燥、硬化成型，以下同）；所述的固化剂为磺酸固化剂。
本发明有效利用了树脂砂受高温后自然溃散的特性，结合水玻璃砂散板型使用，提高成品率，避免产品色泽污染，提高后期加工效率。
附图说明
图1为本发明的产品结构主视图。
图2为本发明的产品结构俯视图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明。
本发明在具体实施时，所述的浇涛口4为直径Φ60mm，排气口直径Φ40mm，去模孔3直径Φ60mm；所述的外模截面为长方形，长边230mm，短边200mm；所述的内模上端内径为Φ40mm，外径为Φ80mm，内模下端内径为Φ84mm，外径为Φ94mm；
所述的水玻璃砂散板可由以下重量比计的：80-100目的细硅砂︰直径为3-5mm的粗硅砂︰水玻璃=35︰50︰8混合均匀后，装入外模的模具，压制后在300℃温度下烘干成型制成；
或由以下重量比计的：80-100目的细硅砂︰直径为3-5mm的粗硅砂︰水玻璃=38︰58︰9混合均匀后，装入外模的模具，压制后在300℃温度下烘干成型制成；
或由以下重量比计的：80-100目的细硅砂︰直径为3-5mm的粗硅砂︰水玻璃=40︰55︰10混合均匀后，装入外模的模具，压制后在300℃温度下烘干成型制成；
所述的内模是由按重量比计的：40-70目硅砂︰呋喃树脂︰固化剂=100︰1.35︰0.6，混合后装入内模的模具，静置自硬成型制成；
或重量比计的：40-70目硅砂︰呋喃树脂︰固化剂=100︰1.4︰0.75，混合后装入内模的模具，静置自硬成型制成；
或重量比计的：40-70目硅砂︰呋喃树脂︰固化剂=100︰1.5︰0.9，混合后装入内模的模具，静置自硬成型制成。
本发明在具体生产时，内模可整体制作成锥形空心体，内模外表面因与产品直接接触，为避免对产品着色污染，内模外表面涂刷有锆质耐火涂料。
使用本发明模具浇铸前，用轻质耐火砖将外模支起200mm高，留出去模孔，上部要求排气通畅，浇铸4小时后，取砂板盖严孔，填砂保温，料液熔化好后，从浇铸口倒入模型，排气孔排气有利于提高产品的致密性，浇铸完30分钟后，用铁棒敲击内模上端，让内模从去模孔自然脱落，防止内模与产品持续高温接触造成的熔结及对产品造成着色污染，减少后期的清砂打磨作业，不但提高了成品率，而且有效避免产品色泽污染，提高后期加工效率，是800mm高观察孔砖模具的创新。
Claims (9)
1.一种800mm高观察孔砖模具的制作方法，包括外模和内模，其特征在于，内模（2）与外模（1）同心置于外模内，外模由六块水玻璃砂散板拼装组成矩形，上部盖有上盖，外模上盖中心处开内模伸出孔，沿着内模伸出孔在上盖两角对称处分别设置浇铸口（4）和排气孔（5）；外模下底中心处开去模孔（3），内模制成上小下大的锥形空心体，内模下端粘接固定在外模下底内中心处，内模上端从内模伸出孔处伸出外模上盖；
所述的水玻璃砂散板是由重量比计的：80-100目的细硅砂︰直径为3-5mm的粗硅砂︰水玻璃=35-40︰50-55︰8-10，混合均匀后，装入外模的模具，压制后在300℃温度下烘干成型，所述的水玻璃密度为1.45-1.56g/cm3；
所述的内模是由按重量比计的：40-70目硅砂︰呋喃树脂︰固化剂=100︰1.35-1.5︰0.6-0.9，混合后装入内模的模具，静置成型；所述的固化剂为磺酸固化剂。
2.根据权利要求1所述的800mm高观察孔砖模具的制作方法，其特征在于，所述的浇涛口（4）为直径Φ60mm，排气口直径Φ40mm，去模孔（3）直径Φ60mm。
3.根据权利要求1所述的800mm高观察孔砖模具的制作方法，其特征在于，所述的外模截面为长方形，长边230mm，短边200mm。
4.根据权利要求1所述的800mm高观察孔砖模具的制作方法，其特征在于，所述的内模上端内径为Φ40mm，外径为Φ80mm，内模下端内径为Φ84mm，外径为Φ94mm。
5.根据权利要求1所述的800mm高观察孔砖模具制作方法，其特征在于，所述的水玻璃砂散板由重量比计：80-100目的细硅砂︰直径为3-5mm的粗硅砂︰水玻璃=35︰50︰8混合均匀后，装入外模的模具，压制后在300℃温度下烘干成型制成。
6.根据权利要求1所述的800mm高观察孔砖模具的制作方法，其特征在于，所述的水玻璃砂散板由重量比计：80-100目的细硅砂︰直径为3-5mm的粗硅砂︰水玻璃=40︰55︰10混合均匀后，装入外模的模具，压制后在300℃温度下烘干成型制成。
7.根据权利要求1所述的800mm高观察孔砖模具的制作方法，其特征在于，所述的内模是由按重量比计的：40-70目硅砂︰呋喃树脂︰固化剂=100︰1.35︰0.6，混合后装入内模的模具，静置自硬成型制成。
8.根据权利要求1所述的800mm高观察孔砖模具的制作方法，其特征在于，所述的内模是由按重量比计的：40-70目硅砂︰呋喃树脂︰固化剂=100︰1.4︰0.75，混合后装入内模的模具，静置自硬成型制成。
9.根据权利要求1所述的800mm高观察孔砖模具的制作方法，其特征在于，所述的内模是由按重量比计的：40-70目硅砂︰呋喃树脂︰固化剂=100︰1.5︰0.9，混合后装入内模的模具，静置自硬成型制成。
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