CN102800377A - 核电废弃物的水泥固化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种核电废弃物的水泥固化方法，包括步骤：以水泥、石灰和外加剂为固化剂原料；检测核电废弃物浓缩液中浓缩液的密度、硼酸根离子浓度、总盐分含量、磷酸根离子浓度、硫酸根离子浓度；确定所需的水泥重量和外加剂重量、所需的石灰重量；依次向核电废弃物浓缩液中加入外加剂、石灰和水泥进行搅拌；将浆料静置固化得到固化体。本发明提供一种能降低水泥固化体的体积、提高核电废弃物包容率、处理过程更安全可靠的核电废弃物的水泥固化方法。

Description

核电废弃物的水泥固化方法
技术领域
本发明属于核电技术领域，涉及一种核电站放射性废弃物的处理方法，尤其涉及一种核电废弃物的水泥固化方法。 
背景技术
由于水泥是无机材料，水泥固化工艺简单，固化体具体长期稳定性的特性，因而水泥固化在核电厂放射性废弃物固化中得到广泛应用。由于放射性废弃物经水泥固化后，水泥固化体的体积远大于原始废弃物的体积，增加了废弃物的最终处置费用。 
目前在核电站使用对放射性废弃物进行处理的水泥固化配方，适用于特定的废弃物源项，实际固化操作废弃物源项发生偏差时需人为干预。固化过程需要有经验的人员参与及判定。当固化过程中发现废弃物搅拌偏干时，只能通过人为加水来调整。人为调整过程中如果出现操作失误，将会出现废弃物从废弃物桶溢出发生废弃物二次污染现象甚至导致固化体性能不能满足标准要求。 
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的缺陷，提供一种能降低水泥固化体的体积、提高核电废弃物包容率、处理过程更安全可靠的核电废弃物的水泥固化方法。 
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种核电废弃物的水泥固化方法，包括以下步骤： 
(1)、以水泥、石灰和外加剂作为对核电废弃物固化的固化剂原料； 
(2)、对每批待固化的核电废弃物浓缩液进行成份分析，检测得到核电废弃物浓缩液的密度、硼酸根离子浓度、总盐分含量、磷酸根离子浓度、硫酸根离子浓度； 
(3)、根据步骤(2)检测得到的硼酸根离子浓度、磷酸根离子浓度和硫酸根离子浓度数据，确定所需的石灰重量； 
(4)、根据步骤(2)检测的核电废弃物浓缩液的密度、总盐分含量得到核电废弃物浓缩液的含水量，根据水和水泥的重量比为0.35～0.45、外加剂与水泥的重量百分比为0.8～2%，确定核电废弃物浓缩液固化所需的水泥重量和外加剂重量； 
(5)、依次向核电废弃物浓缩液中加入外加剂、石灰和水泥搅拌均匀； 
(6)、最后将浆料静置固化得到固化体。 
所述步骤(3)中，根据石灰与硼酸根离子、磷酸根离子和硫酸根离子的化学反应平衡关系并控制石灰过量，得到每单位重量浓缩液需要加入石灰的重量。 
所述步骤(3)中，所述控制石灰过量为：根据化学平衡关系，相对于浓缩液中的硼酸根离子过量1.8～2.3倍得到第一部分石灰重量，相对于浓缩液中的磷酸根离子过量1.2～1.8倍得到第二部分石灰重量，相对于浓缩液中的硫酸根离子过量0.8～1.2倍得到第三部分石灰重量，并将上述第一部分石灰重量、第二部分石灰重量、第三部分石灰重量加和得到所需石灰的重量。 
所述步骤(4)中，根据步骤(2)中得到的总盐分含量和核电废弃物浓缩液的 密度得到浓缩液的含水量。 
所述步骤(4)中，首先根据水和水泥的重量比、外加剂与水泥的重量比来得到每单位重量的浓缩液固化需要的水泥重量和外加剂的重量；再根据设定的装桶率得到每桶固化所需要的石灰的重量、水泥重量、外加剂重量。 
所述步骤(5)中，搅拌时间为30～60分钟，搅拌速度为300rpm；搅拌采用行星式双螺带搅拌器。 
所述步骤(5)中，搅拌时间优选为40分钟。 
本发明中在现有的水泥固化配方中去除了砂粒，降低水泥固化体的体积，从而来提高核电废弃物的包容率。同时根据现场废弃物源项的变化，建立标准化的水泥固化配比的确定方法和步骤，确保废弃物处置更为有效、安全。并且通过对废弃物进行预处理、外加剂的应用以及优化水泥固化配方等方面提高废弃物的包容率和装桶率以及改善固化体性能的目的，实现废弃物最小化，属于环境保护领域技术发明，且得到的固化体各项指标完全能满足国标要求。 
取消砂粒的使用，降低放射性废弃物固化体的体积，来提高废弃物体积包容率；根据电站实际产生的废弃物源项化学分析得到的试验结果，对配方进行适应性调整。本发明确保水泥固化体性能满足标准要求，并且使得废弃物处置更为有效、安全；确保废弃物装桶率在允许的范围内，不会发生废弃物溢流，造成二次污染现象。 
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现详细说明本发明的具体实施方式。 
一种核电废弃物的水泥固化方法，包括以下步骤： 
(1)、只选择水泥、石灰和外加剂作为对核电废弃物固化的固化剂原料，去除砂粒部分，可以减少整个固化体的体积； 
外加剂为减水剂，减水剂在混凝土和易性及水泥用量不变条件下，能减少拌合用水量、提高混凝土强度；或在和易性及强度不变条件下，节约水泥用量的外加剂。 
(2)、对每批待固化的核电废弃物浓缩液进行成分分析，检测得到核电废弃物浓缩液的密度、硼酸根离子浓度、总盐分含量、磷酸根离子浓度、硫酸根离子浓度； 
(3)、根据步骤(2)检测得到的硼酸根离子浓度、磷酸根离子浓度和硫酸根离子浓度数据，确定所需的石灰重量；具体是根据石灰与硼酸根离子、磷酸根离子和硫酸根离子浓度的化学反应平衡关系并控制石灰过量，得到每单位重量浓缩液需要加入石灰的重量。 
含硼废物水泥固化时遇到的最大问题是硼酸根离子对水泥的缓凝作用。在水泥水化时，在水泥颗粒表面生成水化物膜层，而在膜层外表面多存在Ca(OH)2的饱和溶液和晶体，水化物膜层内外渗透压差的变化会促使膜层不断的破裂和弥合，从而保证了水泥颗粒内的水化不断深化，并且在水泥颗粒间发生水化物的凝聚。在用水泥固化含硼酸根离子的浓缩废液时，硼酸根离子会和水泥颗粒水化膜外表面的Ca(OH)2反应，形成偏硼酸钙结晶，并包覆于水泥颗粒表面形成一层不溶解的、不易破碎的硼酸钙壳层，阻止了水泥颗粒的进一步水化。在浓缩废液中硼酸根离子达到一定浓度而不进行预处理时，其对水泥的影响可以使水泥浆永远不会凝结、硬化，即使在水分蒸发后也是易碎的产物，不具备任何所希望的水泥固化产物性能。 
为了解决硼酸根离子对水泥水化的缓凝问题，在浓缩液计量完成后添加水 泥前加入一定量的熟石灰进行预处理，预处理可产生下列反应： 
BO3 3-+Ca(OH)2→Ca(BO2)2+H2O 
BO3 3-+Ca(OH)2+2H2O→Ca(BO2)2·6H2O 
BO3 3-+Ca(OH)2→CaB4O7
这些反应的最终产物是偏硼酸钙、六水化偏硼酸钙以及四硼酸钙，这些化合物是不溶解的或轻微溶解的，首先通过石灰加入先期形成这些产物，从而可以防止水泥加入后，硼酸根离子在水泥颗粒表面形成偏硼酸钙结晶层阻止水泥成份进一步水化。 
此外，必须控制Ca(OH)2（熟石灰）的添加量，Ca(OH)2的添加量以保证能和硼酸根离子充分反应即可，Ca(OH)2添加过多会降低水泥固化体的强度等多项性能,因此,本发明控制。本发明中控制了石灰过量水平，Ca(OH)2适量添加，并将操作条件控制得当，使得在固化期间不溶解的偏硼酸钙可能会转化为稳定的沸石态结构（沸石矿物—硅钙硼石就含有硼的组份，其分子式为2SiO2·2CaO·B2O3·mH2O），这种结构能够更紧密的和水泥水化产物结合，改善水泥固化体性能，提高废物的包容量。 
石灰的添加量确定是分为三个部分，所述控制石灰过量为：根据化学平衡关系，相对于浓缩液中的硼酸根离子过量1.8～2.3倍得到第一部分石灰重量，相对于浓缩液中的磷酸根离子过量1.2～1.8倍得到第二部分石灰重量，相对于浓缩液中的硫酸根离子过量0.8～1.2倍得到第三部分石灰重量，并将上述第一部分石灰重量、第二部分石灰重量、第三部分石灰重量加和得到所需石灰的重量。 
(4)、由于浓缩液中含水，无需另外添加水，在确定水泥和外加剂的添加 量时，首先要检测核电废弃物浓缩液的含水量，根据步骤(2)中得到的总盐分含量和核电废弃物浓缩液的密度得到浓缩液的含水量，再根据水和水泥的重量比为0.35～0.45、外加剂与水泥的重量百分比为0.8～2%，确定核电废弃物浓缩液固化所需的水泥重量和外加剂重量；其中首先确定的固化每单位重量的核电废弃物所需的水泥重量和外加剂的重量；再根据设定的装桶率得到每桶固化所需要的石灰的重量、水泥重量、外加剂重量。 
(5)、依次向核电废弃物浓缩液中加入外加剂、石灰和水泥，采用行星式双螺带搅拌器进行搅拌，搅拌时间为30～60分钟，搅拌速度为300rpm；搅拌时间根据搅拌均匀性决定，在此范围内的任意时间都可以实现。 
(6)、最后将浆料静置固化得到固化体。 
实施例1、在某核电站采用了本发明的方法对放射性浓缩液进行固化处理试验，具体说明如下： 
1.用于放射性固化的浓缩液水泥固化配方 
1.1浓缩液水泥固化配方成分组成及添加顺序 
  添加顺序   组成成分
  1   浓缩液
  2   外加剂
  3   石灰
  4   水泥
1.2固化材料及型号 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600071
1.3各原料的对应数据 
  废弃物源项   单位   范围与定值
  硼酸根离子浓度   ppm/l   化学分析测量
  总盐分   g/Kg   化学分析测量
  磷酸根离子浓度   mol/Kg   化学分析测量
  硫酸根离子浓度   mol/Kg   化学分析测量
  石灰与硼酸根离子过量倍数   -   2
  石灰与磷酸根离子过量倍数   -   1.5
  石灰与硫酸根离子过量倍数   -   1
  浓缩液密度   g/cm3   化学分析测量
  水泥密度   g/cm3   ≈3.0
  水密度   g/cm3   ≈1.0
  外加剂密度   g/cm3   ≈1.1
  熟石灰密度   g/cm3   ≈2.24
  熟石灰摩尔质量   g/mol   74.09
  硼酸根离子摩尔质量   g/mol   10.81
  水灰比（水：石灰）   -   0.4
  外灰比（外加剂：石灰）   -   1%
  装桶率   -   92.5%
  金属桶体积   L   400
2.上述浓缩液的检测数据：硼酸根离子浓度=40000mg/l，钠硼比=0.23，总盐分229.8g/Kg，浓缩液密度=1.1Kg/l、磷酸根离子浓度=0.1mol/kg硫酸根离子浓度=0.1mol/kg。 
3.浓缩液水泥固化配方确定为： 
  水泥   浓缩液   熟石灰   外加剂   总量
  424.6Kg   220.5Kg   58.5Kg   4.2Kg   707.8
[0049] 3.1本实例的浓缩液的体积包容率为54%，在现有的基础上提高了14%。 
4.固化体性能检测： 
参照《低、中水平放射性废弃物固化体性能要求水泥固化体》（GB14569.1-1993）规定的方法，开展水泥固化体性能检测分析，具体试验步骤按照表1所示的系列操作程序文件进行。 
根据上述原料和固化步骤得到浆料后，采用 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600081
标准小试模得到多个固化体样品。 
表1项目实施中编制和实施的操作作业文件明细表 
  序号   编号   名称
  1   Q/DS·ZY·A·4.2.3-SZ·LD·01   废弃物水泥固化体机械强度测试操作程序
  2   Q/DS·ZY·A·4.2.3-SZ·LD·03   废弃物水泥固化体抗浸泡性测试操作程序
  3   Q/DS·ZY·A·4.2.3-SZ·LD·04   废弃物水泥固化体抗冻融试验操作程序
  5   Q/DS·ZY·A·4.2.3-SZ·LD·06   废物水泥固化体游离液体测试操作程序
性能检测中使用了检定合格的仪器设备，对应仪器参见表2。 
表2性能检测使用的仪器 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600082
4.2抗压强度 
样品的抗压强度测试结果参见表3。 
表3浓缩液水泥固化体小试模样品抗压强度试验结果 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600091
从表中可以看出，7个水泥固化体的抗压强度都远远大于国标要求的7MPa，满足GB 14569.1-1993规定。 
4.3抗冲击性 
抗冲击性能样品的基本参数和试验结果见表4。 
表4浓缩液水泥固化体小试模样品抗冲击试验基本参数和试验结果 
  序号   样品编号   质量，g   结果
  1   1-8   200.4   棱角小碎块
  2   1-9   201.6   棱角小碎块
  3   1-10   194.1   棱角小碎块
  4   1-11   197.9   棱角小碎块
[0067] 
  5   1-12   195.4   棱角小碎块
  6   1-13   194.8   棱角小碎块
GB14569.1-1993规定“从9m高处竖直自由下落到混凝土地面上的水泥固化体试样不应有明显的破碎”（出现棱角小碎块和裂纹不作为破碎看待），由表9可以看出满足标准要求。 
4.4抗浸泡性 
浓缩液水泥固化体抗浸泡性试验用样品的基本参数参见表5，抗浸泡试验结果参见表6。 
表5浓缩液水泥固化体小试模样品抗浸泡试验基本参数 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600101
表6浓缩液水泥固化体小试模样品抗浸泡试验结果 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600102
由表6中的数据可以看出，浓缩液水泥固化体6个样品在抗浸泡性试验后的抗压强度都远大于7MPa，舍去一个误差较大的值后（22.9MPa）后剩下的5个抗压强度值的平均值为37.6MPa，与抗浸泡性试验前的抗压强度相比，抗浸泡性试验后的平均抗压强度增加了23.3%，能够满足GB 14569.1-1993规定的要求。 
4.5抗冻融性 
样品的抗冻融过程参数参见表7。 
表7浓缩液小试模样品的抗冻融试验过程基本参数 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600111
*空气中融解。 
浓缩液小试模水泥固化体抗冻融试验用样品的基本参数见表8。抗冻融性 试验结果见表9。 
表8浓缩液小试模水泥固化体抗冻融试验样品基本参数 
表9浓缩液小试模水泥固化体抗冻融试验结果 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600122
由表9中的数据可以看出，浓缩液水泥固化体8个样品在抗冻融性试验后的抗压强度都大于7MPa，与抗冻融性试验前的抗压强度相比，抗冻融性试验后的平均抗压强度损失为-0.65%，不超过25%，能够满足GB 14569.1-1993规 定的要求。 
实施例2，一种核电废弃物的水泥固化方法，具体步骤同实施例1，得到浆料后，采用 标准小试模得到多个固化体样品。 
1、原料、待处理废弃物参数见表10： 
表10待处理浓缩液、原料参数表 
  待处理废弃物、原料   单位   参数
  硼酸根离子浓度   ppm/l   40000
  总盐分   g/Kg   229.8
  磷酸根离子浓度   mol/Kg   0.1
  硫酸根离子浓度   mol/Kg   0.1
  石灰与硼酸根离子过量倍数   -   1.8
  石灰与磷酸根离子过量倍数   -   1.2
  石灰与硫酸根离子过量倍数   -   0.8
  浓缩液密度   g/cm3   1.1
  水灰比（水：石灰）   -   0.35
  外灰比（外加剂：石灰）   -   2.0%
浓缩液水泥固化配方确定为： 
  水泥   浓缩液   熟石灰   外加剂   总量
  457.58Kg   209.74Kg   49.3Kg   9.2Kg   723.93Kg
本实例的浓缩液的体积包容率为52%，在现有的基础上提高了12%。 
5.2抗压强度 
样品的抗压强度测试结果参见表11。 
表11浓缩液水泥固化体小试模样品抗压强度试验结果 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600132
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600141
从表中可以看出：含硼浓缩液水泥固化体6个样品的抗压强度都大于7MPa，满足GB14569.1-2011规定的要求；6个测量值中有一个测量值的相对偏差超出平均值的±20%，舍去该数值后，计算其余5个的平均值得平均抗压强度为44.2MPa。 
5.3抗冲击性 
抗冲击性能样品的基本参数和试验结果见表12。 
表12浓缩液水泥固化体小试模样品抗冲击试验基本参数和试验结果 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600142
GB14569.1-2011规定“从9m高处竖直自由下落到混凝土地面上的水泥固化体试样不应有明显的破碎”（出现棱角小碎块和裂纹不作为破碎看待），从表中看出可以满足标准。 
5.4抗浸泡性 
浓缩液水泥固化体抗浸泡性试验用样品的基本参数参见表13，抗浸泡试验结果参见表14。 
表13浓缩液水泥固化体小试模样品抗浸泡试验基本参数 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600151
表14浓缩液水泥固化体小试模样品抗浸泡试验结果 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600152
从表14中数据可以看出，浓缩液水泥固化体样品在抗冻融性试验后的抗压强度都大于7MPa。与抗冻融试验前的抗压强度相比，浓缩液水泥固化体抗冻融性试验后的平均抗压强度增长了12.2%，满足GB14569.1-2011规定的要求。 
5.5抗冻融性 
浓缩液小试模水泥固化体抗冻融试验用样品的基本参数见表15。抗冻融性试验结果见表16。 
表15浓缩液小试模水泥固化体抗冻融试验样品基本参数 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600161
表16浓缩液小试模水泥固化体抗冻融试验结果 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600162
从表16中数据可以看出，浓缩液水泥固化体样品在抗冻融性试验后的抗压强度都大于7MPa。与抗冻融试验前的抗压强度相比，浓缩液水泥固化体抗冻融性试验后的平均抗压强度增长了12.2%，满足GB14569.1-2011规定的要求。 
实施例3，一种核电废弃物的水泥固化方法，具体步骤同实施例1，得到浆料后，采用 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600171
标准小试模得到多个固化体样品。 
1、原料、待处理废弃物参数见表17： 
表17各原料、待处理的废弃物参数 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600172
根据上表得到浓缩液水泥固化配方： 
  水泥   浓缩液   熟石灰   外加剂   总量
  417.22   227.52   63.5   4.2   692.47
本实例的浓缩液的体积包容率为56%，在现有的基础上提高了16%。 
5.2抗压强度  样品的抗压强度测试结果参见表18。 
表18浓缩液水泥固化体小试模样品抗压强度试验结果 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600181
从表18中可以看出：含硼浓缩液水泥固化体6个样品的抗压强度都大于7MPa，满足GB14569.1-2011规定的要求； 
5.3抗冲击性 
抗冲击性能样品的基本参数和试验结果见表19。 
表19浓缩液水泥固化体小试模样品抗冲击试验基本参数和试验结果 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600182
GB14569.1-2011规定“从9m高处竖直自由下落到混凝土地面上的水泥固化体试样不应有明显的破碎”（出现棱角小碎块和裂纹不作为破碎看待），从表 中看出可以满足标准。 
5.4抗浸泡性 
浓缩液水泥固化体抗浸泡性试验用样品的基本参数参见表20，抗浸泡试验结果参见表21。 
表20浓缩液水泥固化体小试模样品抗浸泡试验基本参数 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600191
表21浓缩液水泥固化体小试模样品抗浸泡试验结果 
从表21中数据可以看出，浓缩液水泥固化体样品在抗冻融性试验后的抗压强度都大于7MPa。与抗冻融试验前的抗压强度相比，浓缩液水泥固化体抗冻融性试验后的平均抗压强度增长了6.99%，满足GB14569.1-2011规定的要求。 
5.5抗冻融性 
浓缩液小试模水泥固化体抗冻融试验用样品的基本参数见表22。抗冻融性试验结果见表23。 
表22浓缩液小试模水泥固化体抗冻融试验样品基本参数 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600201
表23浓缩液小试模水泥固化体抗冻融试验结果 
Figure DEST_PATH_BDA00002106180600202
从表23中数据可以看出，浓缩液水泥固化体样品在抗冻融性试验后的抗压强度都大于7MPa。与抗冻融试验前的抗压强度相比，浓缩液水泥固化体抗冻融性试验后的平均抗压强度增长了11.73%，满足GB14569.1-2011规定的要求。 
结论 
（1）含硼浓缩液的水泥固化体样品的抗压强度均大于7MPa，能够满足GB14569.1-1993规定的要求。 
（2）含硼浓缩液的水泥固化体在抗冲击试验后，能够满足GB14569.1-1993规定的要求。 
（3）含硼浓缩液的水泥固化体样品在经抗冻融试验后，其抗压强度均大于7MPa，与抗冻融性试验前的抗压强度相比，抗冻融性试验后的平均抗压强度损失不超过GB 14569.1-1993规定的25%的限值要求。 
（4）含硼浓缩液水泥固化体样品在经过抗浸泡性试验后，其抗压强度均大于7MPa，与抗浸泡性试验前的抗压强度相比，抗浸泡性试验后的平均抗压强度有一定程度的增加。 
综上所述，上述的性能检测结果表明本发明符合国标要求，是可行的。 

Claims (7)

1.一种核电废弃物的水泥固化方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)、以水泥、石灰和外加剂作为对核电废弃物固化的固化剂原料；
(2)、对每批待固化的核电废弃物浓缩液进行成分分析，检测得到核电废弃物浓缩液的密度、硼酸根离子浓度、总盐分含量、磷酸根离子浓度、硫酸根离子浓度；
(3)、根据步骤(2)检测得到的硼酸根离子浓度、磷酸根离子浓度和硫酸根离子浓度数据，确定所需的石灰重量； 
(4)、根据步骤(2)检测的核电废弃物浓缩液的密度、总盐分含量得到核电废弃物浓缩液的含水量，根据水和水泥的重量比为0.35～0.45、外加剂与水泥的重量百分比为0.8～2%，确定核电废弃物浓缩液固化所需的水泥重量和外加剂重量；
(5)、依次向核电废弃物浓缩液中加入外加剂、石灰和水泥搅拌均匀；
(6)、最后将浆料静置固化得到固化体。
2.根据权利要求1所述的核电废弃物的水泥固化方法，其特征在于，所述步骤(3)中，根据石灰与硼酸根离子、磷酸根离子和硫酸根离子的化学反应平衡关系并控制石灰过量，得到每单位重量浓缩液需要加入石灰的重量。
3.根据权利要求2所述的核电废弃物的水泥固化方法，其特征在于，所述步骤(3)中，所述控制石灰过量为：根据化学平衡关系，相对于浓缩液中的硼酸根离子过量1.8～2.3倍得到第一部分石灰重量，相对于浓缩液中的磷酸根离子过量1.2～1.8倍得到第二部分石灰重量，相对于浓缩液中的硫酸根离子过量0.8～1.2倍得到第三部分石灰重量，并将上述第一部分石灰重量、第二部分石灰重量、第三部分石灰重量加和得到所需石灰的重量。
4.根据权利要求1所述的核电废弃物的水泥固化方法，其特征在于，所述步骤(4)中，根据步骤(2)中得到的总盐分含量和核电废弃物浓缩液的密度得到浓缩液的含水量。 
5.根据权利要求1所述的核电废弃物的水泥固化方法，其特征在于，所述步骤(4)中，首先根据水和水泥的重量比、外加剂与水泥的重量比来得到每单位重量的浓缩液固化需要的水泥重量和外加剂的重量；再根据设定的装桶率得到每桶固化所需要的石灰的重量、水泥重量、外加剂重量。
6.根据权利要求1所述的核电废弃物的水泥固化方法，其特征在于，所述步骤(5)中，搅拌时间为30～60分钟，搅拌速度为300rpm。
7.根据权利要求6所述的核电废弃物的水泥固化方法，其特征在于，所述步骤(5)中，搅拌时间为40分钟。
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