CN102796868A

CN102796868A - 从硫化锌精矿中直接浸出锌的生产工艺

Info

Publication number: CN102796868A
Application number: CN2012103351053A
Authority: CN
Inventors: 何醒民; 李夏湘; 谢冰; 陈龙义; 江文革; 骆建伟; 施耘
Original assignee: CINF Engineering Corp Ltd
Current assignee: CINF Engineering Corp Ltd
Priority date: 2012-09-12
Filing date: 2012-09-12
Publication date: 2012-11-28

Abstract

本发明涉及一种从硫化锌精矿中直接浸出锌的生产工艺。本发明提供的从硫化锌精矿中直接浸出锌的生产工艺，通过采用二次浸出，并控制硫化锌精矿微粒粒度以及浸出时的温度和压力，在浸出锌的同时，铁沉积在浸出渣中，使得第一次浸出后得到的上清液中含铁量低于2g/l，可直接进行净化处理，省去了现有的除铁工序，简化了工艺流程及设备，使得工艺简单，操作简便，能耗降低，并提高了锌的浸出率及回收率，从而节约了资源，降低了成本。本发明工艺的锌的浸出率大于98%，锌的回收率可达96%以上。

Description

从硫化锌精矿中直接浸出锌的生产工艺

技术领域

本发明涉及一种从硫化锌精矿中直接浸出锌的生产工艺。

背景技术

现有的从硫化锌精矿直接浸出锌的工艺为加压酸浸工艺，操作温度为150~155℃，操作压力1250~1500kPa，通过控制温度、压力及酸度，可以使铁选择性进入浸出溶液或浸出渣中，锌的浸出率为97~98%，回收率为95~96%，但还是有30%左右的铁进入浸出液中，一般采用低浸–预中和–沉矾除铁工序去除浸出液中的铁。该工序可以将浸出液中的铁降到低于2g/l的范围内，但存在工艺步骤复杂、操作繁琐、处理成本高的问题，特别是浸出的锌又损失到铁渣中，从而降低了锌的回收率，浪费了有限的金属资源。

发明内容

本发明针对上述不足，提供一种从硫化锌精矿直接浸出锌的生产工艺。

本发明提供的从硫化锌精矿中直接浸出锌的生产工艺，步骤如下：

(1) 硫化锌精矿经磨矿，得到粒度35～44μm的硫化锌精矿微粒，制得以质量百分比计，含硫化锌精矿微粒60～70%的矿浆；

(2) 在步骤(1) 所述的矿浆中加入废电解液，并通入质量百分比为98%以上的氧气，控制温度为140～160℃、压力为900～1300kPa、硫酸条件下进行第一次浸出，得一次浸出液，一次浸出液经闪蒸分离得上清液和底流；

(3) 步骤(2)所述的上清液经净化、电积、熔铸产出锌锭，电积得到的废电解液循环用于第一次浸出和第二次浸出；

(4) 在步骤(2)所述的底流中加入废电解液，并通入浓度98%以上氧气，控制温度为140～160℃、压力为900～1300kPa、硫酸条件下进行第二次浸出，得二次浸出液，二次浸出液经闪蒸分离得上清液和底流，所述上清液并入步骤(2) 所述的矿浆，再进行第一次浸出，所述底流经浮选回收硫精矿，尾矿堆存。

作为本发明的进一步改进，第一次浸出和第二次浸出的温度为145～155℃、压力为1000～1200kPa。

本发明提供的从硫化锌精矿中直接浸出锌的生产工艺，采用二次浸出直接浸出锌，并使铁直接在浸出锌的同时沉积去除，与现有工艺相比，具有以下优点： 1、本发明的工艺通过控制硫化锌精矿微粒粒度以及浸出时的温度和压力，在浸出锌的同时，铁沉积在浸出渣中，使得第一次浸出后得到的上清液中含铁量低于2g/l，可直接进行净化处理，省去了现有的除铁工序，简化了工艺流程及设备，使得工艺简单，操作简便，能耗降低，从而降低了生产成本； 2、本发明的工艺通过采用二次浸出，以及省去现有的除铁工序，提高了锌的浸出率及回收率，本发明的工艺锌的浸出率大于98%，锌的回收率可达96%以上，节约了资源，降低了成本。3、本发明的工艺中，铁沉积在浸出渣中，经浮选得到的尾矿即为铁渣，该尾矿便于堆存，渣场作适当处理，尾矿表层可以草木复垦，满足环保要求。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，以下用实施例予以说明。需要说明的是，以下实施例仅作为列举，不应视为对本发明的范围的限制。

实施例1 硫化锌精矿经磨矿至粒度35μm，制得含硫化锌精矿微粒60%（以质量百分比计，以下同）的矿浆；将矿浆泵入一次浸出反应釜，往反应釜中加入废电解液，并通入98%的氧气，控制温度为140℃、压力为900kPa、硫酸条件下进行第一次浸出，得一次浸出液，其中硫化锌中硫被氧化成元素硫，锌变为硫酸锌，铁沉积在浸出渣中，一次浸出液经闪蒸槽降温降压后，送浓密机分离得上清液和底流，上清液即浸出得到的硫酸锌溶液，该上清液经净化、电积、熔铸产出锌锭，电积得到的废电解液循环用于第一次浸出和第二次浸出；将该底流泵入二次浸出反应釜，往该反应釜中加入废电解液，并通入浓度98%的氧气，控制温度为140℃、压力为900kPa、硫酸条件下进行第二次浸出，得二次浸出液，二次浸出液经闪蒸槽降温降压后，送浓密机分离得上清液和底流，其中的上清液送第一次浸出的反应釜，底流经浮选回收硫精矿，尾矿堆存。本实施例中锌的浸出率为98.1%，锌的回收率为96.1%。

实施例2 与实施例1不同的是，硫化锌精矿经磨矿至粒度38μm，制得含硫化锌精矿微粒62%的矿浆；第一次浸出和第二次浸出通入的氧气含量为98.5%，温度为145℃、压力为1000kPa。本实施例中锌的浸出率为98.2%，锌的回收率为96.2%。

实施例3 与实施例1不同的是，硫化锌精矿经磨矿至粒度40μm，制得含硫化锌精矿微粒65%的矿浆；第一次浸出和第二次浸出通入的氧气含量为99%，温度为150℃、压力为1100kPa。本实施例中锌的浸出率为98.2%，锌的回收率为96.3%。

实施例4 与实施例1不同的是，硫化锌精矿经磨矿至粒度42μm，制得含硫化锌精矿微粒67%的矿浆；第一次浸出通入的氧气含量为98%、温度为155℃、压力为1200kPa；第二次浸出通入的氧气含量为99%，温度为155℃、压力为1200kPa。本实施例中锌的浸出率为98.3%，锌的回收率为96.3%。

实施例5 与实施例1不同的是，硫化锌精矿经磨矿至粒度44μm，制得含硫化锌精矿微粒70%的矿浆；第一次浸出和第二次浸出通入的氧气为高纯氧气，温度为160℃、压力为1300kPa。本实施例中锌的浸出率为98.1%，锌的回收率为96.1%。

实施例6 与实施例1不同的是，第一次浸出和第二次浸出使用的反应釜为卧式反应釜，釜体内设若干耐酸耐温砖砌筑的挡墙，在挡墙顶部安装了耐腐蚀金属材料制作的挡板，挡墙两侧设置由耐酸耐温砖砌筑的折流墙，底部开设通孔，氧气喷嘴置于釜内隔室的底部中心部位，材质由钛管及聚四氟乙烯内衬组成。本实施例中锌的浸出率为98.3%，锌的回收率为96.3%。

实施例7 与实施例2不同的是，第一次浸出和第二次浸出使用的反应釜为卧式反应釜，釜体内设若干耐酸耐温砖砌筑的挡墙，在挡墙顶部安装了耐腐蚀金属材料制作的挡板，挡墙两侧设置由耐酸耐温砖砌筑的折流墙，底部开设通孔，氧气喷嘴置于釜内隔室的底部中心部位，材质由钛管及聚四氟乙烯内衬组成。本实施例中锌的浸出率为98.4%，锌的回收率为96.4%。

实施例8 与实施例3不同的是，第一次浸出和第二次浸出使用的反应釜为卧式反应釜，釜体内设若干耐酸耐温砖砌筑的挡墙，在挡墙顶部安装了耐腐蚀金属材料制作的挡板，挡墙两侧设置由耐酸耐温砖砌筑的折流墙，底部开设通孔，氧气喷嘴置于釜内隔室的底部中心部位，材质由钛管及聚四氟乙烯内衬组成。本实施例中锌的浸出率98.4%，锌的回收率为96.5%。

实施例9 与实施例4不同的是，第一次浸出和第二次浸出使用的反应釜为卧式反应釜，釜体内设若干耐酸耐温砖砌筑的挡墙，在挡墙顶部安装了耐腐蚀金属材料制作的挡板，挡墙两侧设置由耐酸耐温砖砌筑的折流墙，底部开设通孔，氧气喷嘴置于釜内隔室的底部中心部位，材质由钛管及聚四氟乙烯内衬组成。本实施例中锌的浸出率为98.5%，锌的回收率为96.5%。

实施例10 与实施例5不同的是，第一次浸出和第二次浸出使用的反应釜为卧式反应釜，釜体内设若干耐酸耐温砖砌筑的挡墙，在挡墙顶部安装了耐腐蚀金属材料制作的挡板，挡墙两侧设置由耐酸耐温砖砌筑的折流墙，底部开设通孔，氧气喷嘴置于釜内隔室的底部中心部位，材质由钛管及聚四氟乙烯内衬组成。本实施例中锌的浸出率为98.3%，锌的回收率为96.3%。

Claims

1.一种从硫化锌精矿中直接浸出锌的生产工艺，步骤如下：

2.如权利要求1所述的从硫化锌精矿中直接浸出锌的生产工艺，其特征在于：所述第一次浸出和第二次浸出的温度为145～155℃、压力为1000～1200kPa。