CN102781601A - 镀层钢材的热压成形方法及采用该方法制备的热压成形制品 - Google Patents

镀层钢材的热压成形方法及采用该方法制备的热压成形制品 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种镀层钢的热压成形方法和使用此方法形成的热压成形制品，其中镀层钢的热压成形方法能够通过给坯料提供最佳的热处理条件而抑制镀层的挥发和氧化皮的产生，并且能够通过区别二次加热过程中的温度而确保不同的强度和物理性能。本发明的热压成形方法包括：对镀层钢整体进行初步加热并保持该状态；在保持步骤之后，对镀层钢的整体或部分另外进行二次快速加热；以及对二次加热的镀层钢进行热压成形，然后冷却。

Description

镀层钢材的热压成形方法及采用该方法制备的热压成形制品
技术领域
本发明涉及一种镀层钢材的热压成形方法，更具体地，涉及一种热压成形方法和采用该热压成形方法形成的产品，所述方法可在加热镀锌钢材或镀铝钢材的同时控制热处理模式，从而防止氧化皮的形成，并使产品具有相同的强度或不同的强度。
背景技术
由于在机车重量减轻的情况下，机车的环境友好性可因燃料效率而改善，汽车制造商日益使用高强度的部件来制造汽车。然而，在形成高强度材料时存在诸如回弹和尺寸不稳定等局限，因此其用途受到限制。
为解决这些局限，可在高温下有效地形成高强度材料，然后在模具中快速冷却。这种方法称为热压成形方法，通过该方法可形成强度为约1500Mpa的材料。
由于高温实施热压成形方法时，会进行传递和成形过程，因此当使用无镀层钢材时，可在其上形成氧化皮，这会影响随后的焊接或涂漆过程。因此，有必要进行喷砂清理过程以除去氧化皮。但当使用镀层钢材时，其上不形成氧化皮，因此不需要喷砂清理过程。此外，镀层钢材在耐腐蚀性方面优于无镀层钢材。特别地，由于镀锌钢材的镀层具有牺牲性的耐腐蚀性能，因此镀锌钢材在耐腐蚀性方面优于镀铝钢材。
然而，镀锌钢材的镀层可能在加热过程中挥发，由此可导致表面缺陷或者在镀层上可形成大量的氧化皮，从而在热压成形之后需进行除去氧化皮的过程。
为解决这些局限，韩国专利公布文本2008-0055957、2006-0090309、2006-0033921和2005-0121744、日本专利公布文本2004-323897和2003-126920、以及美国专利公布文本20070000117公开了控制加热模式的技术。尽管上述专利公开了预加热后的空白过程(blank process)或具体的最终热处理温度和时间，但仍需进行除去氧化皮的过程。
但是，本发明的发明人已发现，可以通过使加热过程中的高温保持时间最小化，使镀层上形成的氧化皮的量最小化，从而可以省略在热压成形之后除去氧化皮的过程。这样，在加热炉中初步加热镀锌钢材、然后再二次并快速加热镀锌钢材的方法具有新颖性。
这种方法可有效地用于形成具有不同强度的部件。也即，由于可快速进行二次加热过程从而对目标物的一部分二次加热，因而可防止目标物除二次加热部分之外的剩余部分冷却。由此，可在充分的高温下进行有效的成形过程，并且可靠地形成高强度部分和低强度部分。
此外，由于初步加热温度可以较低，因此可以减少安装加热炉所需的成本和空间(长度)。当采用快速加热方法例如高频加热或红外线加热进行二次加热方法时，可以提高二次加热方法的能量效率。
这样，当进行初步加热过程和二次加热过程时，可以形成具有不同强度的材料。现将描述具有不同强度的材料的发展趋势。
为了满足诸如碰撞特性等因素，通过热压成形方法所形成的单强度材料具有低的设计自由度。为解决该局限，已开发出广泛用于室温成形方法的拼焊板(Tailor Welded Blanks，TWB)技术结合的热压成形技术。然而，这种TWB方法需要一个板坯焊接过程，并且焊接部分的稳定性可影响材料的整体性能。这样，过程控制会存在困难。
此外，可改变成形之后的冷却速度以通过热压成形方法形成具有不同强度的材料。为此，可使用模具与材料之间接触面积变化的方法，这一方法公开于日本专利公布文本2007-136474和2003-328031、韩国专利公布文本2007-0083585和国际公布文本WO 07/084089。此外，可冷却模具的一部分，同时加热其另一部分来控制冷却速度，这一方法公开于日本专利公布文本2005-161366和2003-328031，以及国际公布文本WO06/128821。
然而，上述专利需要均匀地控制冷却速度以获得均匀的物理性能，并且并不适合形成复杂的形状。也就是说，在冷却速度为30℃/秒以上的情况下，可以稳定地获得约1500MPa的拉伸强度。然而，随着冷却速度降至小于30℃/秒，拉伸强度会显著下降。这样，不能获得稳定的物理性能。结果，以上专利不适合使形成的材料具有复杂的形状。这是因为形状复杂的材料会根据其部分经历不同的冷却速度，因此难以控制材料的强度。
此外，可设置不同的成形前的加热温度和成形后的加热温度，以获得不同的热处理特性。日本专利公布文本2005-193287公开了一种采用部分热处理从而形成具有改进的形状冻结性能的材料的方法。为此，当压制钢板时，钢板的一部分可加热至温度Ar1以上，其剩余部分保持低于温度Ar1。由此，压制的钢板的至少一部分可具有奥氏体微结构。然而，实践中，在加热炉中部分地加热板坯将会是困难的。
美国专利公布文本20080041505还公开了一种使用具有分隔区域的加热炉的部分加热方法。特别地，加热炉分为两个区域，目标材料在加热炉内通过传送带移动，同时在两个区域内以不同的温度进行热处理。然而，这种加热炉可能需要相当长的时间来充分加热板坯。这样，板坯应当留置在加热炉中很长时间，导致热量在具有不同温度的板坯部分之间传递。
日本专利申请2007-231660公开了一种方法，其中加工目标材料的一部分及其另一部分被加热至不同的温度，然后压制形成具有高拉伸强度的相对较硬的部分和具有低拉伸强度的相对较软的部分。在该情况下，需要绝缘体将加工目标材料的各部分加热至不同的温度，这在实践上不可应用。
因此，上述专利所公开的技术在实践上不可应用，并且不适合控制冷却速度以使形状复杂的目标材料获得期望的强度。这样，需要一种为形状复杂的热压成形产品分区提供所需强度的实践上可应用的方法。
当在镀锌钢材或镀铝钢材上进行热压成形方法时，应当防止镀层挥发以确保其可靠性。此外，需要一种在镀锌钢材上实现热压成形过程而无需使用氧化皮除去过程的方法。如上所述，应当快速进行二次加热过程以有效地形成具有不同强度的材料。然而，当镀层上不充分地进行合金化过程时，快速二次加热过程会使镀层挥发。为解决该局限，需要一种具有初步加热过程的热处理模式。
发明内容
本发明的一个方面提供一种热压成形方法和使用此热压成形方法形成的产品，其中镀层钢板坯可以在合适的热处理条件下加工以防止镀层挥发和形成氧化皮，并且其在二次加热过程中分区地加热镀层钢板坯以对产品提供不同的强度和物理性能。
根据本发明的一个方面，提供一种热压成形方法和使用此热压成形方法形成的产品，所述方法包括：初步并整体将镀层钢材加热至预定温度，并将镀层钢材保持在该预定温度；在镀层钢材高温保持之后二次并快速地加热镀层钢材的至少一部分；以及在二次加热的镀层钢材上进行热压成形和冷却过程。
附图说明
图1是示出本发明一个实施方案的热压成形方法的图表；
图2是示出常规热压加热炉中温度随时间变化的图表；
图3(a)是示出相关技术的试样的外表面的图像；
图3(b)是示出从图3(a)的试样中除去的胶带的图像；
图4(a)至4(g)是示出实施方案1-1中根据初步加热温度的试样外表面的图像；
图5(a)至5(g)是示出从图4(a)至4(g)的试样上除去的胶带的图像；
图6(a)至6(e)是示出实施方案1-1中根据初步加热后高温保持时间的试样外表面的图像；
图7(a)至7(e)是示出从图6(a)至6(e)的试样上除去的胶带的图像；
图8(a)是示出直接以40℃/秒的加热速度加热至900℃而不经过初步加热，然后在900℃保持15秒的试样外表面的图像；
图8(b)是示出从图8(a)的试样上除去的胶带的图像；
图9(a)是示出实施方案1-1在500℃的初步加热温度下的辉光放电光谱仪(GDS)分析结果的图表；
图9(b)是示出实施方案1-1在600℃的初步加热温度下的辉光放电光谱仪(GDS)分析结果的图表；
图10(a)和10(b)是示出图9(a)和9(b)的试样的扫描电子显微镜(SEM)图像；
图11(a)至11(d)是示出实施方案1-2中根据二次加热温度的试样外表面的图像；
图12(a)至12(d)是示出从图11(a)至11(d)的试样上除去的胶带的图像；
图13(a)至13(d)是示出实施方案1-2中根据二次加热后高温保持时间的试样外表面的图像；
图14(a)至14(d)是从图13(a)至13(d)的试样上除去的胶带的图像；
图15是示出实施方案2-1的试样外表面的图像；
图16是示出图15的试样的GDS分析结果的图表；
图17是示出实施方案2-2的试样外表面的图像；
图18是示出图17的试样的GDS分析结果的图表；
图19是示出在实施方案3中由试样的硬度分布转换的拉伸强度分布的图表。
具体实施方式
现将参照附图详细说明本发明的示例性实施方案。
当在镀层钢材上进行热压成形过程时，可以根据常规加热模式在加热炉中进行加热过程。在这种情况下，由于镀锌层或者镀铝层具有低熔点，镀锌层或镀铝层可能会过度氧化或挥发。为解决该局限，本发明的发明人意识到需要控制热处理条件以防止氧化皮形成并确保镀层质量，从而得到了本发明。
此外，本发明的发明人意识到以下问题，从而得到了本发明。当在加热炉内进行加热过程时，进行两步加热过程以形成具有不同温度的板坯，然后在其上进行成形过程。在这种情况下，尽管进行了单一的模具冷却过程，但板坯具有不同的强度。
[热压成形方法]
首先，将说明本发明的热压成形方法。
图1为示出本发明一个实施方案的热压成形方法的图表。参照图1，本实施方案的热压成形方法包括：初步并整体将镀层钢材加热至预定温度、并将镀层钢材在该预定温度下保持的初步加热过程；在镀层钢材高温保持后二次并快速加热经初步加热的镀层钢材的一部分的二次加热过程；以及在经二次加热的镀层钢材上进行的热压成形和冷却过程。
现将更详细地说明热压成形方法。
本实施方案的热压成形方法可使用适合于常规热压成形方法的板坯钢材，其中所述板坯钢材通过奥氏体形成方法加热至温度Ac3以上，然后快速冷却至具有约1500MPa的强度。本实施方案的热压成形方法所用的板坯钢材没有特别限制。
本实施方案的镀层钢材可为镀锌钢材或镀铝钢材，其可通过例如热浸涂布、合金热浸涂布和电镀等方法形成。但本实施方案的镀层钢材没有特别限制。
本实施方案的热压成形方法包括初步并整体将镀层钢材加热至预定温度、并将镀层钢材在该预定温度下保持的初步加热过程。因此，镀层钢材的镀层可经历充分的合金化过程，从而防止氧化皮在镀层表面上过度形成。
初步加热过程的温度范围和高温保持时间可以根据所使用的镀层钢材的类型而变化。例如，初步加热过程的温度范围可以为温度Ac1以下。初步加热过程可防止镀层在二次快速加热过程和高温保持过程中挥发或过度氧化。初步加热过程通过合金化过程而使镀层熔点增加，并且在镀层上形成一层致密的薄氧化层。
当镀层钢材为镀锌钢材或镀锌合金钢材时，镀层钢材可以加热至从400℃以上的温度至低于600℃的温度的温度范围，保持20分钟以下。
当镀层钢材为镀锌钢材或镀锌合金钢材时，需要进行合适的镀层合金化过程并在其上形成致密的薄氧化层，从而防止在镀层钢材加热至高温的同时镀层挥发和在其上过度形成氧化皮。纯锌的熔点为约420℃，当纯锌与铁(Fe)合金时，其熔点增加。因此，除非合金化过程充分进行，否则当镀层钢材在高温下加热时，镀层可挥发。因此需要进行初步加热过程。
当镀层钢材加热至低于400℃的温度时，合金化过程可能需要太长时间，因此降低了生产率。当镀层钢材加热至600℃以上的温度时，在镀层上不均匀且过度地形成氧化层，因此，另外加热镀层时，镀层可能会挥发并可能在其上过度形成氧化层。因此，在初步加热过程中，镀层钢材可以加热至从400℃以上的温度至低于600℃的温度的温度范围。
当镀层钢材为镀锌钢材或镀锌合金钢材并且初步加热温度较高时，镀层钢材加热至初步加热温度，合金化过程充分进行，并且充分形成致密的薄氧化层，因此不必要将镀层钢材保持在初步加热温度。然而，当初步加热温度较低时，合适的高温保持时间对于充分进行合金化过程和形成致密的薄氧化层是必需的。因此，高温保持时间可以为20分钟以下，以提高生产率。
当镀层钢材为镀锌钢材时，在初步加热过程之后镀层可包含5至30重量百分比(重量％)的Fe。如果镀层所含的Fe含量小于5重量％，则镀层的熔点可能会低，从而降低Fe和Zn(锌)之间的扩散效率，并且增加Zn的蒸汽压。因此，Zn可能会在于镀层上形成致密的薄氧化锌层之前蒸发。在这种情况下，不能抑制氧化层(皮)的形成。如果镀层所含的Fe含量高于30重量％，则难以形成氧化锌层，并且位于镀层下的Fe-Zn合金层可能被氧化，从而促进氧化层(皮)的形成。
当镀层钢材为镀铝钢材或镀铝合金钢材时，镀层钢材可以加热至从高于700℃的温度至温度Ac1以下的温度的温度范围，保持20分钟以下。
当镀层钢材为镀铝钢材或镀铝合金钢材时，需要进行合适的镀层合金化过程并在其表面形成致密的薄氧化层，从而在镀层钢材加热至高温的同时防止镀层挥发。纯铝的熔点为约680℃。当纯铝与Fe合金时，其熔点增加。因此，除非合金化过程充分进行，否则当镀层钢材在高温下加热时，镀层可能会挥发。因此需要进行初步加热过程。
如果镀层钢材加热至700℃以下的温度，则合金化过程可能需要太长时间，从而降低生产率。如果镀层钢材加热至高于温度Ac1的温度，则基材可能经历转变。
当镀层钢材为镀铝钢材或镀铝合金钢材并且初步加热温度较高时，当镀层钢材加热至初步加热温度，合金化过程充分进行。因此，无需将镀层钢材在初步加热温度下保持。然而，当初步加热温度较低时，可能需要20分钟以下的高温保持时间以充分进行合金化过程并确保生产率。
当镀层钢材为镀铝钢材或镀铝合金钢材时，在初步加热过程之后镀层的外表面可包含5重量百分比(wt％)以上的Fe。如果镀层外表面所含的Fe含量小于5重量％并且镀层钢材被二次并快速加热，则镀层可能会挥发。Fe含量可在从镀层外表面至约2μm深度的区域内测量。
本实施方案的热压成形方法包括在初步加热过程之后二次并快速加热镀层钢材的至少一部分的二次加热过程。二次加热过程可以具有从温度Ac3以上至温度950℃的加热温度范围，并且加热速度可以为10℃/秒以上。
当对镀层钢材的一部分进行二次加热时，二次加热部分在热压成形和冷却过程之后转变为马氏体，而其剩余部分具有其初始形式，从而可制得具有不同强度的热压成形产品。
特别地，当镀层钢材为镀锌钢材时，镀层钢材的剩余部分可在镀层中包含大量的锌，从而可比二次加热部分具有更优的耐腐蚀性。这样，可将具有不同强度和耐腐蚀性的产品应用于既包括具有低强度和耐腐蚀性的部分、又包括具有高强度的部分的B-柱(B-pillar)。
如上所述，二次加热过程的加热速度为10℃/秒以上。当镀层钢材在高温下保持长时间时，镀层过度氧化。然而，必须将镀层钢材加热至温度Ac3以上以进行奥氏体转变，以使镀层钢材的基材在冷却后可具有足够的强度。因此，如果将镀层钢材在如加热炉的内部环境中缓慢加热至温度Ac3以上，则高温保持时间会增加，从而镀层可能过度氧化。为了解决这个问题，在初步加热过程以充分进行合金化过程并在镀层上形成致密的薄氧化层之后，进行二次加热过程。为此，二次加热过程可以具有10℃/秒以上的加热速度，如上所述。
二次加热之后的保持时间可最小化，只要已实现充分的奥氏体转变即可。但二次加热之后的保持时间没有特别限制。
将镀层钢材加热至温度Ac3以上以通过冷却使奥氏体转变为马氏体。如果将镀层钢材加热至高于950℃的温度，则镀层可能挥发，并且可能快速氧化。
在二次加热过程之后，在镀层钢材上进行热压成形和冷却过程。由于热压成形和冷却过程采用常规热压成形方法进行，热压成形和冷却过程没有特别限制。
[热压成形产品]
根据本发明的一个实施方案，即使当镀层钢材为镀锌钢材或镀铝钢材，也可防止在其上形成氧化皮，从而获得具有改进的表面特性的热压成形产品。
此外，由于二次加热过程中可仅加热板坯的一部分，最终热压成形的产品可具有不同的强度。也就是说，板坯的一部分二次加热至温度Ac3以上以经历充分的奥氏体转变，并且二次加热的部分通过热压成形和冷却过程经历马氏体转变以具有高强度。
然而，板坯除了二次加热部分之外的剩余部分不经历任何转变，从而具有低强度。
[现有技术例]
进行了一个实验以观察合金热浸镀锌钢材的氧化皮，在所述钢材上在根据相关技术方法加热之后进行了热压成形过程，而未在热压成形之前在加热炉中控制合金热浸镀锌钢材。
在所述实验中，根据图2所示的加热炉的温度曲线加热合金热浸镀锌钢材，然后快速冷却。之后从合金热浸镀锌钢材上获取试样。图3(a)示出试样的外表面。之后，将胶带粘附在试样上，然后从其上除去以获得粘附在胶带上的氧化皮。氧化皮在图3(b)中示出。
参照图3(a)和3(b)所示，试样的外表面没有缺陷，但是大量的氧化皮粘附在胶带上。因此，需要一个单独的除去氧化皮的过程以便有效地进行焊接或涂漆过程。
[实施方案1-1]
将一种作为镀锌钢材的合金热浸镀锌钢材初步加热至不同的初步加热温度，保持不同的高温保持时间。之后，观察这些合金热浸镀锌钢材的外表面。将胶带粘附至合金热浸镀锌钢材上，然后从其上除去胶带以观察粘附在胶带上的氧化皮。
图4(a)至4(g)为示出试样外表面的图像，所述试样被初步加热至不同的初步温度，在初步温度下保持3分钟，以40℃/秒的二次加热速度进行二次加热，在900℃保持15秒，并快速冷却。图5(a)至5(g)为示出在将胶带粘附在图4(a)至4(g)的试样外表面、然后除去之后粘附在胶带上的氧化皮的图像。
如图4(a)至5(g)所示，当初步加热温度为600℃以上时，二次加热的表面发生过度氧化。因此，镀锌钢材应可初步加热至600℃以下。
图6(a)至6(e)为示出试样外表面的图像，所述试样被初步加热至500℃，然后在初步温度下保持不同的高温保持时间，然后以40℃/秒的二次加热速度进行二次加热，然后在900℃保持15秒，然后快速冷却。图7(a)至7(e)为示出将胶带粘附在图6(a)至6(e)试样外表面、然后除去之后粘附在胶带上的氧化皮的图像。
如图6(a)至7(e)所示，在初步加热之后改变高温保持时间不会显著影响合金热浸镀锌钢材的外表面。然而，当试样不经过初步加热而以40℃/秒的加热速度直接加热至900℃、然后在900℃下保持15秒时，镀层可能挥发，如图8(a)和8(b)所示，其分别示出试样和试样胶带测试图像。因此初步加热是必须的，以充分地进行合金化过程和在镀层上形成致密的薄氧化层。
进行以下实验以更详细地分析初步加热温度和高温保持时间。
图9(a)是示出由如下的合金热浸镀锌钢材获取的试样镀层的辉光放电光谱仪(GDS)分析结果的图表，所述钢材以10℃/秒的加热速度加热至500℃，在500℃下保持3分钟，然后快速冷却。图9(b)是示出由如下的合金热浸镀锌钢材获取的试样镀层的GDS分析结果的图表，所述钢材以10℃/秒的加热速度加热至600℃，在600℃下保持3分钟，然后快速冷却。参照图9(b)，在600℃下保持的试样具有约30％的合金率。图10(a)和10(b)是示出在与图9(a)和9(b)的试样相同的条件下获得的试样镀层的扫描电子显微镜(SEM)图像。参照图10(a)，在500℃温度下保持的试样镀层上均匀地形成了氧化皮。而参照图10(b)，在600℃温度下保持的试样镀层上过度形成了氧化皮。
总之，镀层钢层可在低于600℃的温度下加热20分钟以下，以便镀层可在二次加热之前包含5至30重量％的Fe，从而防止二次加热期间镀层挥发和在其上过渡形成氧化皮。
[实施方案1-2]
将如实施方案1-1的合金热浸镀锌钢材二次加热至不同的二次加热温度，保持不同的高温保持时间。之后，观察了合金热浸镀锌钢材的外表面。将胶带粘附在合金热浸镀锌钢材上，然后从其上除去，以便观察粘附在其上的氧化皮。
图11(a)至11(d)是示出试样外表面的图像，所述试样初步加热至500℃，在500℃下保持3分钟，二次加热至不同的二次加热温度，在不同的二次加热温度下保持15秒，然后快速冷却。图12(a)至12(d)是示出将胶带粘附在图11(a)至11(d)的试样外表面上、然后从其上除去之后粘附在胶带上的氧化皮的图像的集合。
参照图11(a)至12(d)，当试样在初步合金化过程之后在700℃至930℃的二次温度下保持15秒时，试样表面形成的氧化皮的量很小。
图13(a)至13(d)是示出试样外表面的图像，所述试样初步加热至500℃，然后在500℃温度下保持3分钟，然后以40℃/秒的加热速度二次加热至900℃，然后以不同的高温保持时间保持。图14(a)至14(d)的是示出将胶带粘附在图13(a)至13(d)的试样外表面、然后除去之后粘附在胶带上的氧化皮的图像。
参照图13(a)至14(d)，当试样初步加热以经历合金化过程并具有致密的薄氧化层、然后二次并快速加热时，即使增加二次高温保持时间，试样上形成的氧化皮的量也很少。二次加热后的保持时间可最小化，只要实现充分的奥氏体转变即可。
[实施方案2-1]
图15是示出由如下的作为镀铝钢材的热浸镀铝钢材获取的试样外表面的图像，所述钢材初步加热至700℃，在700℃下保持3分钟，以20℃/秒的加热速度二次加热至预定温度，然后在预定温度下保持15秒。图16是示出初步加热并在初步温度下保持之后图15的试样的GDS分析结果。
参照图16，由于镀层外表面中所含的Fe含量小于5重量％，在初步加热期间进行的合金化过程不充分。因此，如图15所示，在二次加热过程中镀层流至试样底部。
因此，镀铝钢材的初步加热温度应当高于镀锌钢材。
[实施方案2-2]
图17是示出由如下的作为镀铝钢材的热浸镀铝钢材获得的试样外表面的图像，所述钢材初步加热至750℃，在750℃下保持3分钟，以20℃/秒的加热速度二次加热至预定温度，然后在预定温度下保持15秒。图18是示出初步加热并在初步温度下保持之后图17的试样的GDS分析结果。
参照图18，由于镀层外表面所含的Fe含量为约10重量％，在初步加热期间充分进行了合金化过程。因此，如图17所示，二次快速加热对镀层基本没有影响。
[实施方案3]
图19是示出由实施方案1-1的合金热浸镀锌钢材获取的试样的硬度分布所转换的拉伸强度的图表，所述钢材处理如下：将合金热浸镀锌钢材初步加热至500℃，在500℃下保持3分钟；之后，合金热浸镀锌钢材的中部以40℃/秒的加热速度通过高频加热快速加热至预定温度，在预定温度下保持15秒；之后，使用平面模具压制合金热浸镀锌钢材，并快速冷却。
参照图19，合金热浸镀锌钢材的二次并快速加热的部分具有高拉伸强度，而其剩余部分具有低拉伸强度。因此，材料可具有高强度部分和低强度部分。

Claims (9)

1.一种镀层钢材的热压成形方法，包括：
初步并整体将镀层钢材加热至预定温度并将镀层钢材在预定温度下保持；
在镀层钢材的高温保持之后，二次并快速加热镀层钢材至少一部分；
在二次加热的镀层钢材上进行热压成形过程和冷却过程。
2.权利要求1的热压成形方法，其中当镀层钢材为镀锌钢材或镀锌合金钢材时，将镀层钢材初步并整体加热至从等于或高于400℃的温度至低于600℃的温度的预定温度，并在预定温度下保持20分钟以下。
3.权利要求1的热压成形方法，其中当镀层钢材为镀铝钢材或镀铝合金钢材时，将镀层钢材初步并整体加热至从高于700℃的温度至温度Ac1以下的预定温度，并在预定温度下保持20分钟以下。
4.权利要求1的热压成形方法，其中当镀层钢材为镀锌钢材或镀锌合金钢材时，
在镀层钢材的初步加热和高温保持过程中，镀层钢材的镀层包含5至30重量％的铁(Fe)。
5.权利要求1的热压成形方法，其中当镀层钢材为镀铝钢材或镀铝合金钢材时，
在镀层钢材的初步加热和高温保持过程中，镀层钢材的镀层的外表面包含5重量％(wt％)以上的铁(Fe)。
6.权利要求1的热压成形方法，其中镀层钢材以10℃/秒以上的加热速度二次加热。
7.权利要求1的热压成形方法，其中镀层钢材二次加热至从温度Ac3至950℃的温度。
8.一种成形产品，使用权利要求1至7之一的热压成形方法形成。
9.权利要求8的产品，具有强度分布。
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