CN102765729A - 硅酸锆超微细粉均化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于硅酸锆超微细粉均化的技术领域，具体为一种硅酸锆超微细粉均化方法。采用4级均化步骤的技术方案，依次为原料均化、半成品均化、成品湿均化、成品干均化，解决了硅酸锆产品的指标不稳定的问题，满足客户的需要，保证产品的质量。

Description

硅酸锆超微细粉均化方法
技术领域
本发明属于硅酸锆超微细粉均化的技术领域，具体为一种硅酸锆超微细粉均化方法。
背景技术
当前生产硅酸锆超微细粉中，普通存在白度、含量（理化指标），粒度不均匀及不稳定的现象，为了生产高质量的产品，则强烈要求其稳定的三项指标，即白度、粒度和含量的稳定指标。
而目前来讲，产品的三项指标均不稳定，波动量：0.5%~1%倍；粒度的误差D50值误差1~3微米；白度误差在正负2.5度的误差。
存在上述问题的主要因素在于，硅酸锆超微细粉绝大多数生产商采用小批次（即一次生产10T）球磨一步法，即10T产品一个稳定的三项指标，更甚有5T、3T，从而造成产品更加的不稳定，造成不同批生产的硅酸锆超微细粉的指标存在误差，从而影响下游客户的产品质量，另外，经过实验，10T的设备与5T、3T相比较，生产同等产量的产品，更加节能；并且硅酸锆中的锆含量误差在于原材料的批次误差，产地误差，与原料本身误差有关系，比如卖家提供参数与实际测量、加工之后参数存在误差。
发明内容
本发明的目的就是针对上述存在的缺陷而提供一种硅酸锆超微细粉均化方法，采用4级均化步骤的技术方案，依次为原料均化、半成品均化、成品湿均化、成品干均化，解决了硅酸锆产品的指标不稳定的问题，满足客户的需要，保证产品的质量。
一种硅酸锆超微细粉均化方法，采用4级均化步骤，依次为原料均化、半成品均化、成品湿均化、成品干均化；具体步骤如下：a. 原料均化：将至少两种不同砂源的砂进行配比，采用配料式搅拌，在均化仓内进行；b.半成品均化：将均化后的原料，通过斗式提升机进缓冲仓，物料由电磁下料器进入连续式球磨机入口，同时加入辅助药剂和水，辅助药剂的加入量为原料重量1‰-1.5‰，水的加入量为原料重量的30-33%，之后在球磨机内进行初级预磨，磨至颗粒大小200-300目，出来经泵打入半成品仓，通过上下设有的气动定时搅拌均化24—48小时；c.成品湿均化：将b步骤均化后的料打向间歇式球磨机，加入辅助药剂，辅助药剂的加入量为原料重量1‰-1.5‰，之后进行初级预磨，磨至颗粒大小0.9-1.3微米，将由不同球磨机磨出的微粉送于3个仓内，通过上下设有的气动定时搅拌均化24—48小时；d.成品干均化：分别将成品料浆进行干燥后，进入成品均化仓，通过上下设有的气动定时搅拌均化16小时,均化后进行包装。
步骤b和c中所述的辅助药剂为分散剂、脱水剂、增白剂、絮凝剂；所述的分散剂为六偏磷酸钠，脱水剂为六偏磷酸钠，增白剂为保险粉，絮凝剂为聚丙烯酰胺。
步骤a中，所述砂的颗粒大小为80-140目。
步骤a中，所述的砂源包括澳大利亚砂、印度尼西亚砂（以下简称印尼砂）、越南砂、南非砂、海南岛砂、印度砂、斯里兰卡砂。
本发明的宗旨在于，根据客户的需要，包括各个参数指标，价格等因素，选择不同的砂源组合进行配比，从而通过上述的四步骤均化，调配出合格的产品。
本发明的有益效果为：通过本方法制得的硅酸锆白度控制在95度正负2，锆含量65%正负1，粒度为5微米通过率达95-97%，不使用本工艺，白度最高只能达到93度，粒度为5微米通过率只能达到95%；而且可以使用不同产地 、 不同规格的锆砂，在生产过程中经检测、调配，可以保证长期稳定的三项指标，达到最终客户要求。
具体实施方式
下面对本发明的技术方案进行详细的说明。
实施例1   白度要求92-93
采用4级均化步骤，依次为原料均化、半成品均化、成品湿均化、成品干均化；具体步骤如下：
a. 原料均化：选用澳大利亚砂和印尼砂，其中澳大利亚砂占2/3，印尼砂占 1/3，均指重量关系，颗粒大小100目，采用配料式搅拌，在均化仓内进行；通过不同原料单位时间内的输送量来控制，如果不进行该级均化，所产生的产品的指标会有所不同。
b.半成品均化：将均化后的原料，通过斗式提升机进缓冲仓，物料由电磁下料器进入连续式球磨机入口，同时加入辅助药剂（六偏磷酸钠、保险粉、聚丙烯酰胺）和水，辅助药剂的加入量为原料重量1‰，水的加入量为原料重量的33%，之后在球磨机内进行初级预磨，磨至颗粒大小200-300目，出来经泵打入半成品仓，可打入一个仓，也可3个仓，通过上下设有的气动定时搅拌均化48小时；理论与1级均化相似。
c.成品湿均化：将b步骤均化后的料打向间歇式球磨机，加入辅助药剂，辅助药剂（六偏磷酸钠、保险粉、聚丙烯酰胺）的加入量为原料重量1‰，之后进行初级预磨，磨至颗粒大小0.9微米，将由不同球磨机磨出的微粉送于3个仓内，通过上下设有的气动定时搅拌均化24小时。
d.成品干均化：分别将成品料浆进行干燥后，进入成品均化仓，通过上下设有的气动定时搅拌均化16小时,均化后进行包装。
上述a、d步骤的均化为干均化，b、c步骤的均化为湿均化。
得到的产品白度为93。
实施例2  白度要求92-94
采用4级均化步骤，依次为原料均化、半成品均化、成品湿均化、成品干均化；具体步骤如下：
a. 原料均化：选用澳大利亚砂、印尼砂和越南砂，其中澳大利亚砂占2/3，印尼砂占 1/6，越南砂1/6，均指重量关系，颗粒大小100目，采用配料式搅拌，在均化仓内进行；通过不同原料单位时间内的输送量来控制，如果不进行该级均化，所产生的产品的指标会有所不同。
 
b.半成品均化：将均化后的原料，通过斗式提升机进缓冲仓，物料由电磁下料器进入连续式球磨机入口，同时加入辅助药剂（六偏磷酸钠、保险粉、聚丙烯酰胺）和水，辅助药剂的加入量为原料重量1.5‰，水的加入量为原料重量的30%，之后在球磨机内进行初级预磨，磨至颗粒大小200-300目，出来经泵打入半成品仓，可打入一个仓，也可3个仓，通过上下设有的气动定时搅拌均化24小时；理论与1级均化相似。
c.成品湿均化：将b步骤均化后的料打向间歇式球磨机，加入辅助药剂（六偏磷酸钠、保险粉、聚丙烯酰胺），辅助药剂的加入量为原料重量1.5‰，之后进行初级预磨，磨至颗粒大小1.3微米，将由不同球磨机磨出的微粉送于3个仓内，通过上下设有的气动定时搅拌均化48小时。
d.成品干均化：分别将成品料浆进行干燥后，进入成品均化仓，通过上下设有的气动定时搅拌均化16小时,均化后进行包装。
上述a、d步骤的均化为干均化，b、c步骤的均化为湿均化。
得到的产品白度为94。

Claims (4)

1.一种硅酸锆超微细粉均化方法，采用4级均化步骤，依次为原料均化、半成品均化、成品湿均化、成品干均化；具体步骤如下：a. 原料均化：将至少两种不同砂源的砂进行配比，采用配料式搅拌，在均化仓内进行；b.半成品均化：将均化后的原料，通过斗式提升机进缓冲仓，物料由电磁下料器进入连续式球磨机入口，同时加入辅助药剂和水，辅助药剂的加入量为原料重量1‰-1.5‰，水的加入量为原料重量的30-33%，之后在球磨机内进行初级预磨，磨至颗粒大小200-300目，出来经泵打入半成品仓，通过上下设有的气动定时搅拌均化24—48小时；c.成品湿均化：将b步骤均化后的料打向间歇式球磨机，加入辅助药剂，辅助药剂的加入量为原料重量1‰-1.5‰，之后进行初级预磨，磨至颗粒大小0.9-1.3微米，将由不同球磨机磨出的微粉送于3个仓内，通过上下设有的气动定时搅拌均化24—48小时；d.成品干均化：分别将成品料浆进行干燥后，进入成品均化仓，通过上下设有的气动定时搅拌均化16小时,均化后进行包装。
2.根据权利要求1所述的硅酸锆超微细粉均化方法，其特征在于，步骤b和c中所述的辅助药剂为分散剂、脱水剂、增白剂、絮凝剂；所述的分散剂为六偏磷酸钠，脱水剂为六偏磷酸钠，增白剂为保险粉，絮凝剂为聚丙烯酰胺。
3.根据权利要求1所述的硅酸锆超微细粉均化方法，其特征在于，步骤a中，所述砂的颗粒大小为80-140目。
4. 根据权利要求1所述的硅酸锆超微细粉均化方法，其特征在于，步骤a中，所述的砂源包括澳大利亚砂、印度尼西亚砂、越南砂、南非砂、海南岛砂、印度砂、斯里兰卡砂。
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