CN102764564A - 废气回收处理系统及其回收处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种废气回收处理系统及其回收处理工艺，尤其涉及用于储存多种化工品罐区的废气回收处理系统及其回收处理工艺，系统包括废气输送装置和净化气排放装置，其中，还包括相互连接的吸附装置和催化氧化装置，所述废气输送装置与所述吸附装置相连接，所述净化气排放装置分别与所述吸附装置和所述催化氧化装置相连接，所述吸附装置为一级以上的吸附装置；通过该系统实现了吸附和催化氧化相结合的循环式回收处理工艺。本发明充分解决了废气中有机化工品等组分的回收处理问题，有效避免了对化工品灌区以及灌区周围造成环境污染；环保节能效果显著，适用于浮顶储罐、拱顶储罐等各种性质不同的化工品储罐产生的废气回收处理。
Description
技术领域
本发明涉及一种废气回收处理系统及其回收处理工艺，尤其涉及用于储存多种化工品罐区的废气回收处理系统及其回收处理工艺。
背景技术
目前，化工产品应用广泛，储存的用地也日趋增加，形成了许多规模不同的储存灌区。在这些化工品储存灌区中，多数是不同化工品共同大批量存放，化工品均存在不同程度的挥发，造成化工品浪费的同时，也导致灌区及灌区周围空气受到污染，特别是有机化工品的存储灌区，此类污染和浪费尤为严重，若不进行及时处理，所挥发和/或溢出的各化工品之间还可能发生反应，从而造成更为严重的影响。因此，亟需研究开发出对存储化工品的灌区的废气进行回收处理的技术。
现有技术中，专利CN201120165573.1提供了一种废气回收利用装置，包括：与各个尾气排放装置以及精馏塔相连的废气回收缓冲罐；与所述废气回收缓冲罐相连的至少一个冷凝器；与所述冷凝器相连的废气凝液回收罐；与所述废气凝液回收罐、精馏塔以及废气回收缓冲罐相连的罐区氯硅烷储罐。该实用新型通过将经各生产工序配套的废气处理装置处理后，仍未完全处理干净的废气进行集中回收，并进行减压、冷凝处理，使回收的废气经精馏塔提纯后重新进入还原炉中使用，从而减少废气的排放量，同时回收大量氯硅烷供生产使用，降低了多晶硅的生产成本。
但是，该废气回收利用装置仅适用范围单一，且废气仅进行减压冷凝处理，处理并未进行彻底，减少排放量却未从根本上改变排放物的成分，不可避免地对环境还存在污染，不适宜推广应用，尤其是在存储多种化工品灌区不适合应用。
发明内容
本发明的目的是，针对现有技术存在的问题，提供一种废气回收处理系统及其回收处理工艺，实现对存储化工品灌区废气的高效回收处理，以低成本、优化的设置达到节能环保效果。
本发明解决问题的技术方案是：一种废气回收处理系统，包括废气输送装置和净化气排放装置，其中，还包括相互连接的吸附装置和催化氧化装置，所述废气输送装置与所述吸附装置相连接，所述净化气排放装置分别与所述吸附装置和所述催化氧化装置相连接，所述吸附装置为一级以上的吸附装置。
进一步地，本发明废气回收处理系统还包括相互连接的缓冲稳压装置和增压装置，其中，所述废气输送装置、缓冲稳压装置、增压装置和吸附装置通过废气输送管道依次相连接。
更进一步地，本发明废气回收处理系统还包括冷凝回收装置，所述冷凝回收装置包括相互连接的设有冷凝机组的冷凝器、冷凝液回收罐；所述冷凝器与所述废气输送装置相连接，所述冷凝器与所述缓冲稳压装置相连接。
进一步地，所述吸附装置为一级吸附装置，包括能够交替更换使用的第一吸附塔和第二吸附塔；所述第一吸附塔和第二吸附塔的底部通过吸附物输送管道与所述催化氧化装置的底部相连接；所述第一吸附塔和第二吸附塔的顶部通过催化氧化产物输出管道与所述催化氧化装置的底部相连接；所述第一吸附塔和第二吸附塔的顶部通过吸附净化气输出管道与所述净化气排放装置相连接；所述催化氧化装置通过催化氧化产物输出管道与所述净化气排放装置相连接。
优选地，在所述催化氧化装置内自下而上设置有蓄热层和催化层；在所述第一吸附塔和第二吸附塔内均设置有活性炭吸附床；在所述第一吸附塔和第二吸附塔的顶部出口处均设置有测量排出物浓度的在线浓度分析仪。
较佳地，所述蓄热层为陶瓷蓄热层，还能够由其他保温效果好的材料构成；所述催化层能够为Pt催化层、Pd催化层、Ni催化层、Cu催化层或者其他具有相近催化性能的催化剂层。
进一步地，在催化氧化产物输出管道上设置有引风机。
进一步地，所述废气输送装置为位于化工品存储灌区的排放废气的化工品储罐。
优选地，所述第一吸附塔和第二吸附塔的底部均设置有废气输入控制阀、吸附物输出控制阀；所述第一吸附塔和第二吸附塔的顶部均设置有吸附净化气排出阀、氧化产物输入控制阀；所述催化氧化装置的底部设置有吸附物输入控制阀和氧化产物输出控制阀。较佳地，在所述废气输送管道上、吸附物输送管道上、催化氧化产物输出管道上均设置有气流调节阀；在第一吸附塔和第二吸附塔的顶部均设置有备用控制阀。
优选地，所述吸附装置还能够根据实际需要设置为二级或者二级交替连续式；所述催化氧化装置还能够根据实际需要设置为两个或两以上交替更换式使用的装置。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品储罐的灌区，本发明还提供了一种废气回收处理工艺，包括如下步骤：
（1）废气输入
通过废气输送装置向吸附装置中输入废气；
（2）废气吸附
吸附装置内的吸附剂对进入吸附装置的废气进行吸附分离，所得吸附净化气进入净化气排放装置排放；
（3）吸附物解吸
将步骤（2）中吸附装置吸附的吸附物进行解吸；
（4）催化氧化
通过催化氧化装置对步骤（3）所得的解吸物进行催化氧化，所得氧化产物分别输送进入净化气排放装置和吸附装置，进入净化气排放装置的氧化产物进行排放，进入吸附装置的氧化产物作为吸附物解吸气体。
进一步地，在步骤（1）中，废气自废气输送装置通过废气输送管道依次经缓冲稳压装置稳压和增压装置增压后输入到吸附装置中。
更进一步地，在步骤（1）中，废气在进入缓冲稳压装置前，先通过冷凝器进行冷凝，冷凝所得液体进入液体回收装置，冷凝所得气体进入缓冲稳压装置稳压后，再经增压装置增压输入到吸附装置中。
进一步地：
在步骤（2）中，所述吸附装置为一级吸附装置，包括第一吸附塔和第二吸附塔，所述第一吸附塔和第二吸附塔交替进行吸附分离；
在步骤（3）中，对步骤（2）吸附所得的吸附物解吸时，先向第一吸附塔或第二吸附塔中通入热气进行加热脱附、再通入常温空气进行降温；
在步骤（4）中，所述催化氧化装置内自下而上设置有蓄热层和催化层，步骤（3）所得的解吸物经蓄热层加热后在催化层与氧化剂进行催化氧化反应，所得氧化产物分别输送进入净化气排放装置和吸附装置，进入净化气排放装置的氧化产物进行排放，进入吸附装置的第一吸附塔或第二吸附塔的氧化产物作为吸附物解吸气体的热气进行步骤（3）。
进一步地，在步骤（4）中，所述催化氧化产物通过输出管道上设置的增压风机增压输送。
优选地：
在步骤（2）中，在所述第一吸附塔和第二吸附塔的顶部出口处均设置有测量排出物浓度的在线浓度分析仪，通过在线浓度分析仪分析测得排出物的浓度达到20g/m3以上时，更换进行吸附的第一吸附塔或第二吸附塔，在第一吸附塔或第二吸附塔开始进行吸附时，对更换下来的第一吸附塔或第二吸附塔进行步骤（3）；
在步骤（2）中，所述第一吸附塔和第二吸附塔内均设置有吸附剂床，吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为1,500,000m2/kg～2，300,000m2/kg，根据实际情况还能够选用硅胶、氧化铝、分子筛等孔结构和比表面相应的吸附剂；
在步骤（4）中，所述催化剂为Pt、Pd、Ni或Cu，所述氧化剂为空气，避免引入其他杂质；所述催化氧化反应的温度为250℃～350℃。
进一步地，在步骤（4）中，所得氧化产物分两部分处理，一部分进入净化气排放装置，一部分进入吸附装置，所述两部分的比例可以根据实际需要进行调整。
本发明废气回收处理系统中，吸附装置及催化氧化装置的设置，充分实现了废气的循环式回收处理，且节能环保效果显著；应用本发明废气回收处理工艺时，所述步骤（2）中对废气的交替式吸附，使废气的充分回收及废气的回收效率得到保障，同时，也使废气净化得到保障；所述步骤（3）中，对吸附物的气体吹扫解吸，使废气的充分处理得到进一步保障；所述步骤（4）中所述催化剂的采用，使废气以催化氧化装置中的空气的氧气为氧化剂进行了催化氧化反应，生成二氧化碳和水，没有明火燃烧，并且，催化氧化过程只是在处理活性炭吸附的废气，而不是直接从储罐排出的废气，催化氧化装置与化工产品储罐之间没有直接相通，使两者形成了分隔且相互独立的系统设置，为整个系统的安全提供了保障；再者，吸附物废气被无焰氧化所产生的热量传给蓄热层，蓄热层吸收热量作为加热后续吸附物废气使用，同时氧化产物的温度降低，并且，部分氧化产物作为吸附剂再生和吸附物解吸的热气进行利用，充分实现了能量的循环利用，达到了节能减耗和高效环保的目的；此外，系统的整个废气处理过程无论吸附、解吸还是催化氧化都是在常压下进行，从而为整个系统的安全进一步提供了保障；最后，自净化气排放装置排放的气体主要成分为氮气、二氧化碳、少量氧气，完全满足相关排放标准，对空气不会造成污染，对相关工作人员及附近居民的健康无影响；应用本发明进行废气处理的净化效率高达99%以上，没有二次污染产生，无废水生成，是绿色清洁废气处理工艺。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明设计新颖合理，工艺流程简单环保，且安全性能高，通过吸附和催化氧化相结合的循环式回收处理，充分实现了废气中有机化工品等组分的回收处理，有效避免了对化工品灌区以及灌区周围造成环境污染；
2、本发明的创新设计，操作便捷高效，使外界环境得到充分保护的同时，实现了能源的高效节约，环保节能效果显著，适用于浮顶储罐、拱顶储罐等各种性质不同的化工品储罐产生的废气回收处理，根据废气浓度的不同，能够采用部分回收、部分处理，或者，直接进行处理的技术方案，实现经济与环保的双重效果。
附图说明
图1为实施例1中本发明废气回收处理系统的结构示意图；
图2为实施例2中本发明废气回收处理系统的结构示意图；
图3为实施例3中本发明废气回收处理系统的结构示意图。
图中所示：1-废气输送装置，101-浮顶化工品储罐，102-拱顶化工品储罐；2-缓冲稳压装置，3-增压装置，4-净化气排放装置，5-催化氧化装置，6-废气输送管道，7-第一吸附塔，8-第二吸附塔，9-吸附物输送管道，10-催化氧化产物输出管道，11-吸附净化气输出管道，12-引风机，13-废气输入控制阀，14-吸附物输出控制阀，15-吸附净化气排出阀，16-氧化产物输入控制阀，17-吸附物输入控制阀，18-氧化产物输出控制阀，19-冷凝机组，20-冷凝器，21-冷凝液回收罐。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，本发明废气回收处理系统，包括废气输送装置1、缓冲稳压装置2、增压装置3、净化气排放装置4及相互连接的吸附装置和催化氧化装置5，废气输送装置1与所述吸附装置相连接，净化气排放装置4分别与所述吸附装置和催化氧化装置5相连接，废气输送装置1、缓冲稳压装置2、增压装置3和吸附装置通过废气输送管道6依次相连接，其中：
所述吸附装置为一级吸附装置，包括能够交替更换使用的第一吸附塔7和第二吸附塔8；
第一吸附塔7和第二吸附塔8的底部通过吸附物输送管道9与催化氧化装置5的底部相连接；
第一吸附塔7和第二吸附塔8的顶部通过催化氧化产物输出管道10与催化氧化装置5的底部相连接；
第一吸附塔7和第二吸附塔8的顶部通过吸附净化气输出管道11与净化气排放装置4相连接；
催化氧化装置5通过催化氧化产物输出管道10与净化气排放装置4相连接；
在催化氧化产物输出管道10上设置有便于加速催化氧化产物的流动的引风机12；
第一吸附塔7和第二吸附塔8的底部均设置有废气输入控制阀13和吸附物输出控制阀14；
第一吸附塔7和第二吸附塔8的顶部均设置有吸附净化气排出阀15和氧化产物输入控制阀16；
催化氧化装置5的底部设置有吸附物输入控制阀17和氧化产物输出控制阀18。
上述实施例中：
在催化氧化装置5内自下而上设置有蓄热层（图中未示）和催化层，所述蓄热层为陶瓷蓄热层，还能够由其他保温效果好的材料构成；所述催化层为Pt催化层、Pd催化层、Ni催化层、Cu催化层或者其他具有相近催化性能的催化层；
在第一吸附塔7和第二吸附塔8内均设置有活性炭吸附床（图中未示）；
在第一吸附塔7和第二吸附塔8的顶部出口处均设置有测量排出物浓度的在线浓度分析仪（图中未示）；
所述废气输送装置1为位于化工品存储灌区的排放废气的浮顶化工品储罐；
所述缓冲稳压装置2为缓冲罐；所述增压装置3为增压泵。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品浮顶储罐的灌区，进行废气回收处理，包括如下步骤：
（1）废气输入
废气自废气输送装置1通过废气输送管道6依次经缓冲稳压装置2稳压和增压装置3增压后，再通过废气输入控制阀13进入第一吸附塔7或第二吸附塔8中；
（2）废气吸附
第一吸附塔7和第二吸附塔8内的吸附剂对进入的废气交替进行吸附分离，所得吸附净化气经吸附净化气排出阀15进入净化气排放装置4排放；
其中，通过所述在线浓度分析仪分析测得排出物的浓度达到20g/m3以上时，更换进行吸附的第一吸附塔7或第二吸附塔8，在第一吸附塔7或第二吸附塔8开始进行吸附时，对更换下来的第一吸附塔7或第二吸附塔8进行步骤（3）；
（3）吸附物解吸
对步骤（2）第一吸附塔7或第二吸附塔8吸附所得的吸附物进行解吸，先向第一吸附塔7或第二吸附塔8中通入热气进行加热脱附、再通入常温空气进行降温；
（4）催化氧化
步骤（3）所得的解吸物通过吸附物输出控制阀14经吸附物输送管道9及吸附物输入控制阀17进入催化氧化装置5，先经蓄热层加热后再进入催化层，在催化层与氧化剂进行催化氧化反应，所得氧化产物一部分通过氧化产物输出控制阀18经引风机12加速后，经催化氧化产物输出管道10通过氧化产物输入控制阀16进入第一吸附塔7或第二吸附塔8作为吸附物解吸气体的热气进行步骤（3）；余下部分氧化产物通过经氧化产物输出控制阀18经引风机12加速后，经催化氧化产物输出管道10输送进入净化气排放装置4进行排放。
上述工艺过程中：
在步骤（2）中，所述吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为1,500,000m2/kg～2，300,000m2/kg，根据实际情况还能够选用硅胶、氧化铝、分子筛等孔结构和比表面相应的吸附剂；
在步骤（4）中，所述催化剂为Pt、Pd、Ni或Cu，所述氧化剂为空气，避免引入其他杂质；所述催化氧化反应的温度为250℃～350℃。
在步骤（4）中，所得氧化产物分两部分处理，一部分进入净化气排放装置，一部分进入吸附装置，所述两部分的比例可以根据实际需要进行调整。
在步骤（4）中，所得氧化产物为二氧化碳和水。
应用本发明废气回收处理系统进行废气回收处理时，若废气浓度非常低，对空气污染程度轻，则可经缓冲稳压装置2和增压装置3直接输送至催化氧化装置5催化氧化后再输送至净化气排放装置4进行排放。
本发明废气回收处理系统中，吸附装置及催化氧化装置5的设置，充分实现了废气的循环式回收处理，且节能环保效果显著；应用本发明废气回收处理系统进行废气回收处理时，所述步骤（2）中第一吸附塔7和第二吸附塔8对废气的交替式吸附，使废气的充分回收及废气的回收效率得到保障，同时，也使废气净化得到保障；所述步骤（3）中，对吸附物的气体吹扫解吸，使废气的充分处理得到进一步保障；所述步骤（4）中所述催化剂的采用，使废气以催化氧化装置5中的空气的氧气为氧化剂进行了无焰无明火的催化氧化反应，并且，催化氧化过程只是在处理活性炭吸附的废气，而不是直接从浮顶储罐排出的废气，催化氧化装置与浮顶化工产品储罐之间没有直接相通，使两者形成了分隔且相互独立的系统设置，为整个系统的安全提供了保障；再者，吸附物废气被无焰氧化所产生的热量传给陶瓷蓄热层，陶瓷蓄热层吸收热量作为加热后续吸附物废气使用，同时氧化产物的温度降低，并且，部分氧化产物作为吸附剂再生和吸附物解吸的热气进行利用，充分实现了能量的循环利用，达到了节能减耗和高效环保的目的；此外，系统的整个废气处理过程无论吸附、解吸还是催化氧化都是在常压下进行，从而为整个系统的安全运行进一步提供了保障；最后，自净化气排放装置4排放的气体主要成分为氮气、二氧化碳、少量氧气，完全满足相关排放标准，对空气不会造成污染，对相关工作人员及附近居民的健康无影响；应用本发明进行废气处理的净化效率高达99%以上，没有二次污染产生，无废水生成，是绿色清洁废气处理工艺。
本发明废气回收处理系统特别适用于至少包括一种有机化工品浮顶储罐的灌区、废气不易液化的化工品储罐灌区以及废气浓度高的化工品储罐灌区。
实施例2
如图2所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例1，不同的是：
还包括冷凝回收装置，所述冷凝回收装置包括相互连接的设有冷凝机组19的冷凝器20、冷凝液回收罐21；废气输送装置1、冷凝器20、缓冲稳压装置2、增压装置3和吸附装置通过废气输送管道6依次相连接；
所述废气输送装置1为位于化工品存储灌区的排放废气的拱顶化工品储罐。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例1，除如下步骤：
在步骤（1）中，废气自废气输送装置1通过废气输送管道6依次经冷凝器20冷凝、缓冲稳压装置2稳压和增压装置3增压后，再通过废气输入控制阀13进入第一吸附塔7或第二吸附塔8中；冷凝器20对废气进行冷凝分离所得液体进入液体回收装置21。
应用本发明废气回收处理系统进行废气回收处理时，若废气经过步骤（1）冷凝回收处理后即达到排放标准，对空气不会造成污染，则可经缓冲稳压装置2和增压装置3直接输送至净化气排放装置4进行直接排放；或者，经缓冲稳压装置2和增压装置3直接输送至催化氧化装置5催化氧化后再输送至净化气排放装置4进行排放。
本发明废气回收处理系统中，吸附装置及催化氧化装置5的设置，充分实现了废气的循环式回收处理，且节能环保效果显著；应用本发明废气回收处理系统进行废气回收处理时，所述步骤（1）中，初步冷凝回收的废气能够随后根据需要输送到相关装置，同时，也使步骤（2）中吸附装置吸附的废气浓度降低，从而避免了吸附剂吸附时产生过多的吸附热，进而避免了吸附剂床温度升高引起安全风险，从而为系统的安全运行提供了安全保障；所述步骤（2）中第一吸附塔7和第二吸附塔8对废气的交替式吸附，使废气的充分回收及废气的回收效率得到保障，同时，也使废气净化得到保障；所述步骤（3）中，对吸附物的气体吹扫解吸，使废气的充分处理得到进一步保障；所述步骤（4）中所述催化剂的采用，使废气以催化氧化装置5中的空气的氧气为氧化剂进行了无焰无明火的催化氧化反应，并且，催化氧化过程只是在处理活性炭吸附的废气，而不是直接从浮顶储罐排出的废气，催化氧化装置与浮顶化工产品储罐之间没有直接相通，使两者形成了分隔且相互独立的系统设置，为整个系统的安全提供了保障；再者，吸附物废气被无焰氧化所产生的热量传给陶瓷蓄热层，陶瓷蓄热层吸收热量作为加热后续吸附物废气使用，同时氧化产物的温度降低，并且，部分氧化产物作为吸附剂再生和吸附物解吸的热气进行利用，充分实现了能量的循环利用，达到了节能减耗和高效环保的目的；此外，系统的整个废气处理过程无论吸附、解吸还是催化氧化都是在常压下进行，从而为整个系统的安全运行进一步提供了保障；最后，自净化气排放装置4排放的气体主要成分为氮气、二氧化碳、少量氧气，完全满足相关排放标准，对空气不会造成污染，对相关工作人员及附近居民的健康无影响；应用本发明进行废气处理的净化效率高达99%以上，没有二次污染产生，无废水生成，是绿色清洁废气处理工艺。
本发明废气回收处理系统特别适用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区、废气易液化的化工品储罐灌区以及废气浓度高的化工品储罐灌区。
实施例3
如图3所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例1和实施例2，不同的是：
所述废气输送装置1为包括浮顶化工品储罐101和拱顶化工品储罐102的化工品存储灌区的化工品灌区；
浮顶化工品储罐101、缓冲稳压装置2、增压装置3和吸附装置通过废气输送管道6依次相连接；
所述冷凝回收装置包括相互连接的设有冷凝机组19的冷凝器20、冷凝液回收罐21；
拱顶化工品储罐102、冷凝器20、缓冲稳压装置2、增压装置3和吸附装置通过废气输送管道6依次相连接。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐和一种有机化工品浮顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例1和实施例2，除如下步骤：
在步骤（1）中，
来自浮顶化工品储罐101的废气通过废气输送管道6依次经缓冲稳压装置2稳压和增压装置3增压后，再通过废气输入控制阀13进入第一吸附塔7或第二吸附塔8中；
来自拱顶化工品储罐102的废气通过废气输送管道6依次经冷凝器20冷凝、缓冲稳压装置2稳压和增压装置3增压后，再通过废气输入控制阀13进入第一吸附塔7或第二吸附塔8中；冷凝器20对废气进行冷凝分离所得液体进入液体回收装置21。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例1。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品浮顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例2。
应用本发明废气回收处理系统能够对不同种类、不同浓度的废气同时进行处理，有效地整合了实施例1及实施例2的系统特点，使不同种类的废气都能够得到有效回收处理，应用本发明进行废气处理的净化效率高达99%以上，没有二次污染产生，无废水生成，是绿色清洁废气处理工艺。
实施例4
如图3所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例3，其中：
醇类化工品储罐101、缓冲稳压装置2、增压装置3和吸附装置通过废气输送管道6依次相连接；
所述冷凝回收装置包括相互连接的设有冷凝机组19的冷凝器20、冷凝液回收罐21；
苯乙烯化工品储罐102、冷凝器20、缓冲稳压装置2、增压装置3和吸附装置通过废气输送管道6依次相连接。
以存储苯乙烯、醇类的混合化工品罐区为例，应用本发明废气回收处理系统进行废气处理，进行废气回收处理的工艺同实施例3，其中，在步骤（1）中：
来自醇类化工品储罐101的废气通过废气输送管道6依次经缓冲稳压装置2稳压和增压装置3增压后，再通过废气输入控制阀13进入第一吸附塔7或第二吸附塔8中；来自苯乙烯化工品储罐102的废气通过废气输送管道6依次经冷凝器20冷凝、缓冲稳压装置2稳压和增压装置3增压后，再通过废气输入控制阀13进入第一吸附塔7或第二吸附塔8中；冷凝器20对废气进行冷凝分离所得液体进入液体回收装置21；
即，经过冷凝后的极低浓度的气体苯乙烯与低体积浓度的醇类挥发性气体经废气输送管道6在缓冲稳压装置2处稳压混合，经增压装置3增压至4Kpa后，再通过废气输入控制阀13进入第一吸附塔7或第二吸附塔8中进行步骤（2）。
应用本发明废气回收处理系统进行废气处理，使价格昂贵且常温容易发生聚合反应引起安全事故的苯乙烯以及其他有机废气得到回收处理，一方面减少了经济损失，另一方面实现了环保，净化效率为99.6%，没有二次污染产生，无废水生成。
实施例5
如图3所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例3，不同的是：
所述催化层为Pt催化层。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例3，除如下步骤：
在步骤（2）中，所述吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为1,500,000m2/kg；
在步骤（4）中，所述催化氧化反应的温度为250℃。
应用本发明废气回收处理系统进行废气处理，净化效率为99.7%。
实施例6
如图3所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例5。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例5，除如下步骤：
在步骤（2）中，所述吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为2，300,000m2/kg；
在步骤（4）中，所述催化氧化反应的温度为350℃。
应用本发明废气回收处理系统进行废气处理，净化效率为99.4%。
实施例7
如图3所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例5。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例5，除如下步骤：
在步骤（2）中，所述吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为1，800,000m2/kg；
在步骤（4）中，所述催化氧化反应的温度为300℃。
应用本发明废气回收处理系统进行废气处理，净化效率为99.6%。
实施例8
如图3所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例3，不同的是：
所述催化层为Pd催化层。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例3，除如下步骤：
在步骤（2）中，所述吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为1,500,000m2/kg；
应用本发明废气回收处理系统进行废气处理，净化效率为99.8%。
实施例9
如图3所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例8。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例8，除如下步骤：
在步骤（2）中，所述吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为2，300,000m2/kg；
在步骤（4）中，所述催化氧化反应的温度为350℃。
应用本发明废气回收处理系统进行废气处理，净化效率为99.2%。
实施例10
如图3所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例8。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例8，除如下步骤：
在步骤（2）中，所述吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为1，800,000m2/kg，
在步骤（4）中，所述催化氧化反应的温度为300℃。
应用本发明废气回收处理系统进行废气处理，净化效率为99.3%。
实施例11
如图3所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例3，不同的是：
所述催化层为Ni催化层。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例3，除如下步骤：
在步骤（2）中，所述吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为1,600,000m2/kg；
在步骤（4）中，所述催化氧化反应的温度为270℃。
应用本发明废气回收处理系统进行废气处理，净化效率为99.7%。
实施例12
如图3所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例3，不同的是：
所述催化层为Cu催化层。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例3，除如下步骤：
在步骤（2）中，所述吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为2，000,000m2/kg，
在步骤（4）中，所述催化氧化反应的温度为320℃。
应用本发明废气回收处理系统进行废气处理，净化效率为99.8%。
实施例13
如图1所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例1，不同的是：
所述催化层为Pt催化层。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例1，除如下步骤：
在步骤（2）中，所述吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为1，800,000m2/kg；
在步骤（4）中，所述催化氧化反应的温度为310℃。
应用本发明废气回收处理系统进行废气处理，净化效率为99.3%。
实施例14
如图1所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例13。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例13，除如下步骤：
在步骤（2）中，所述吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为1,500,000m2/kg；
在步骤（4）中，所述催化氧化反应的温度为250℃。
应用本发明废气回收处理系统进行废气处理，净化效率为99.8%。
实施例15
如图1所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例13。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例13，除如下步骤：
在步骤（2）中，所述吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为2，300,000m2/kg；
在步骤（4）中，所述催化氧化反应的温度为350℃。
应用本发明废气回收处理系统进行废气处理，净化效率为99.3%。
实施例16
如图2所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例2，不同的是：
所述催化层为Pt催化层。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例2，除如下步骤：
在步骤（2）中，所述吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为1，800,000m2/kg；
在步骤（4）中，所述催化氧化反应的温度为295℃。
应用本发明废气回收处理系统进行废气处理，净化效率为99.1%。
实施例17
如图2所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例16。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例16，除如下步骤：
在步骤（2）中，所述吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为1,500,000m2/kg；
在步骤（4）中，所述催化氧化反应的温度为250℃。
应用本发明废气回收处理系统进行废气处理，净化效率为99.6%。
实施例18
如图2所示，一种废气回收处理系统的设置及分布同实施例16。
将本发明废气回收处理系统应用于至少包括一种有机化工品拱顶储罐的灌区，进行废气回收处理的工艺同实施例16，除如下步骤：
在步骤（2）中，所述吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为2，300,000m2/kg；
在步骤（4）中，所述催化氧化反应的温度为350℃。
应用本发明废气回收处理系统进行废气处理，净化效率为99.5%。
本发明不限于上述实施方式，本领域技术人员所做出的对上述实施方式任何显而易见的改进或变更，都不会超出本发明的构思和所附权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种废气回收处理系统，包括废气输送装置和净化气排放装置，其特征在于：还包括相互连接的吸附装置和催化氧化装置，所述废气输送装置与所述吸附装置相连接，所述净化气排放装置分别与所述吸附装置和所述催化氧化装置相连接，所述吸附装置为一级以上的吸附装置。
2.根据权利要求1所述的废气回收处理系统，其特征在于：还包括相互连接的缓冲稳压装置和增压装置，其中，所述废气输送装置、缓冲稳压装置、增压装置和吸附装置通过废气输送管道依次相连接。
3.根据权利要求2所述的废气回收处理系统，其特征在于：还包括冷凝回收装置，所述冷凝回收装置包括相互连接的设有冷凝机组的冷凝器、冷凝液回收罐；所述冷凝器与所述废气输送装置相连接，所述冷凝器与所述缓冲稳压装置相连接。
4.根据权利要求2或3所述的废气回收处理系统，其特征在于：
所述吸附装置为一级吸附装置，包括能够交替更换使用的第一吸附塔和第二吸附塔；
所述第一吸附塔和第二吸附塔的底部通过吸附物输送管道与所述催化氧化装置的底部相连接；
所述第一吸附塔和第二吸附塔的顶部通过催化氧化产物输出管道与所述催化氧化装置的底部相连接；
所述第一吸附塔和第二吸附塔的顶部通过吸附净化气输出管道与所述净化气排放装置相连接；
所述催化氧化装置通过催化氧化产物输出管道与所述净化气排放装置相连接。
5.根据权利要求4所述的废气回收处理系统，其特征在于：
在所述催化氧化装置内自下而上设置有蓄热层和催化层；
在所述第一吸附塔和第二吸附塔内均设置有活性炭吸附床；
在所述第一吸附塔和第二吸附塔的顶部出口处均设置有测量排出物浓度的在线浓度分析仪。
6.一种废气回收处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）废气输入
通过废气输送装置向吸附装置中输入废气；
（2）废气吸附
吸附装置内的吸附剂对进入吸附装置的废气进行吸附分离，所得吸附净化气进入净化气排放装置排放；
（3）吸附物解吸
将步骤（2）中吸附装置吸附的吸附物进行解吸；
（4）催化氧化
通过催化氧化装置对步骤（3）所得的解吸物进行催化氧化，所得氧化产物分别输送进入净化气排放装置和吸附装置，进入净化气排放装置的氧化产物进行排放，进入吸附装置的氧化产物作为吸附物解吸气体。
7.根据权利要求6所述的废气回收处理工艺，其特征在于：
在步骤（1）中，废气自废气输送装置通过废气输送管道依次经缓冲稳压装置稳压和增压装置增压后输入到吸附装置中。
8.根据权利要求7所述的废气回收处理工艺，其特征在于：在步骤（1）中，废气在进入缓冲稳压装置前，先通过冷凝器进行冷凝，冷凝所得液体进入液体回收装置，冷凝所得气体进入缓冲稳压装置稳压后，再增压装置增压输入到吸附装置中。
9.根据权利要求7或8所述的废气回收处理工艺，其特征在于：
在步骤（2）中，所述吸附装置为一级吸附装置，包括第一吸附塔和第二吸附塔，所述第一吸附塔和第二吸附塔交替进行吸附分离；
在步骤（3）中，对步骤（2）吸附所得的吸附物解吸时，先向第一吸附塔或第二吸附塔中通入热气进行加热脱附、再通入常温空气进行降温；
在步骤（4）中，所述催化氧化装置内自下而上设置有蓄热层和催化层，步骤（3）所得的解吸物经蓄热层加热后在催化层与氧化剂进行催化氧化反应，所得氧化产物分别输送进入净化气排放装置和吸附装置，进入净化气排放装置的氧化产物进行排放，进入吸附装置的第一吸附塔或第二吸附塔的氧化产物作为吸附物解吸气体的热气进行步骤（3）。
10.根据权利要求9所述的废气回收处理工艺，其特征在于：
在步骤（2）中，在所述第一吸附塔和第二吸附塔的顶部出口处均设置有测量排出物浓度的在线浓度分析仪，通过在线浓度分析仪分析测得排出物的浓度达到20g/m3以上时，交替更换进行吸附的第一吸附塔或第二吸附塔；
在步骤（2）中，所述第一吸附塔和第二吸附塔内均设置有吸附剂床，吸附剂为活性炭，所述活性炭比表面为1,500,000m2/kg～2，300,000m2/kg；
在步骤（4）中，所述催化剂为Pt、Pd、Ni或Cu，所述氧化剂为空气，所述催化氧化反应的温度为250℃～350℃。
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