CN102747401B - 一种铝零件的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种铝零件的加工方法，用于对移动终端的外观铝零件进行外观加工，使所述铝零件的外观面具有n种不同颜色：第一种颜色、第二种颜色、…、第n种颜色，n为大于等于2的自然数，其中，铝零件的加工方法包括以下步骤：对铝零件需要上第一种颜色的部位进行第一次外观加工；对铝零件需要上第一种颜色的部位做第一次阳极氧化染色处理；对铝零件需要上第二种颜色的部位进行第二次外观加工；对铝零件需要上第二种颜色的部位做第二次阳极氧化染色处理。本发明所提供的铝零件的加工方法操作简单，染色牢固，加工工序少，可在同一个铝零件上实现多种颜色的套用。
Description
技术领域
本发明涉及金属表面处理领域，尤其涉及一种铝零件的加工方法。
背景技术
随着人们生活水平的提高，对于电子产品的要求也越来越高，不仅要求具有良好的性能，同时还要求具有良好的外观。良好的电子产品的外观不仅要求具有金属质感，还要求具有亮丽的色彩。
而现在电子产品中需要金属质感双色时，其外观处理的处理方式一般有以下几种：（1）采用单一塑胶件套色喷涂，这种方法的缺点是金属质感较差，而且套色处需要设置用于套色的工艺槽，影响电子产品的外观；（2）采用两个塑胶件做双色，塑胶件之间的连接采用超声波焊或者粘接，这种方法的缺点是金属质感较差，而且会存在装配缝隙；（3）采用金属装饰条模内嵌件注塑，这种方法的缺点是工艺复杂，并且容易出现表面划伤和出现嵌件边缘多胶的情况，影响电子产品的外观。
因此，现有技术还有待于改进和发展。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种铝零件的加工方法，旨在解决现有技术中金属材质的多色外观加工方法复杂或加工出来的外观效果不理想的问题。
本发明的技术方案如下：
一种铝零件的加工方法，用于对移动终端的外观铝零件进行外观加工，使所述铝零件的外观面具有n种不同颜色：第一种颜色、第二种颜色、…、第n种颜色，n为大于等于2的自然数，其中，所述铝零件的外观加工方法包括以下步骤：
对铝零件需要上第一种颜色的部位进行第一次外观加工；
对铝零件需要上第一种颜色的部位做第一次阳极氧化染色处理；
对铝零件需要上第二种颜色的部位进行第二次外观加工；
对铝零件需要上第二种颜色的部位做第二次阳极氧化染色处理；
对铝零件需要上第n种颜色的部位进行第n次外观加工；
对铝零件需要上第n种颜色的部位做第n次阳极氧化染色处理。
所述的多色铝零件的外观加工方法，其中，对需要上第二种颜色的部位进行阳极氧化染色处理前，包括以下步骤：
对需要上第二种颜色的部位进行机加工，去除第一种颜色的氧化膜层，得到能进行阳极氧化染色的部位。
所述的多色铝零件的加工方法，其中，对需要上第n种颜色的部位进行阳极氧化染色处理前，包括以下步骤：
对需要上第n种颜色的部位进行机加工，去除已进行阳极氧化染色的氧化膜层，得到能进行阳极氧化染色的部位。
所述的多色铝零件的加工方法，其中，所述外观加工为喷砂、拉丝或高光。
所述的多色铝零件的加工方法，其中，所述阳极氧化染色的工艺步骤如下：
挂装：将铝零件的通过夹具固定；
脱脂：将所述铝零件放入用于脱脂的槽液中，用于脱脂的槽液为含有酸性脱脂剂2~3%的电解槽液，槽液温度为室温，脱脂时间为1~3min；
碱蚀：对所述铝零件的表面进行碱蚀；
中和：将所述铝零件放入用于中和的槽液中，用于中和的槽液为浓度为120~150g/L的HNO3，槽液温度为室温，中和处理时间为2~5min；
阳极氧化：将所述铝零件放入用于阳极氧化的槽液中，所述用于阳极氧化的槽液成分为浓度为150~180g/L的H2SO4:和浓度为5~15g/L的Al离子，槽液温度为20±1℃，氧化电压为14~18V，电流密度为130~150A/㎡；
电解着色：将所述铝零件放入含有染料的槽液中；
封孔：将所述铝零件放入含有封孔剂的槽液中进行封孔。
所述的多色铝零件的加工方法，其中，所述碱蚀过程中，对平光表面的碱蚀，采用浓度为40-50g/L的NaOH处理所述铝零件，处理温度为40~45℃，处理时间为1~3min。
所述的多色铝零件的外观加工方法，其中，所述碱蚀过程中，对砂面的碱蚀，采用浓度为45-60g/L的NaOH处理所述铝零件，温度45~55℃，时间10~30min。
所述的多色铝零件的加工方法，其中，所述电解着色步骤中，将所述铝零件染成古铜色，所述含有染料的槽液中包括浓度为7~10g/L 的SnSO4、浓度为20~30g/L的NiSO4·6H2O和与SnSO4等量的浓度为15~20g/L的H2SO4，pH值为0.6~1.0，处理时间为2-4min。
所述的多色铝零件的加工方法，其中，所述封孔剂为醋酸镍、氟化镍或硫酸镍中的一种或多种。
所述的多色铝零件的加工方法，其中，所述含有封孔剂的槽液含有浓度为0.8~1.2g/L的Ni离子、浓度为0.35~0.6g/L的 F离子，pH值为5.6~6.5。
有益效果：本发明所提供的铝零件的外观加工方法操作简单，染色牢固，加工工序少。采用本发明所述多色铝零件的加工方法具有以下优点：1、经过所述外观加工方法得到的铝零件的金属质感良好；2、相对精度较好，能保证外观尺寸的精确度；3、在同一个铝零件上可以实现多种颜色的套用；4、多色铝零件为一个整体零件，结构强度好。
附图说明
图1为本发明铝零件的加工方法的流程图。
具体实施方式
本发明提供一种铝零件的加工方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
由于铝材表面经过阳极氧化染色后，再次进行阳极氧化染色铝材表面的颜色是不会再发生变化的，因此，本发明中所提供的铝零件的外观加工方法是将铝零件进行第一次阳极氧化染色后，对需要进行第二次染色的基材表面通过机加工等方式去除已经染色的氧化膜层，得到新的可阳极氧化染色的表面，再次进行阳极氧化染色，经两次或多次，即可得到多色铝零件。
具体地，铝零件的加工方法，是一种用于对移动终端的外观铝零件进行外观加工的方法，经过本发明方法加工后，所述铝零件的外观面可具有n种不同颜色：第一种颜色、第二种颜色、…、第n种颜色，n为大于等于2的自然数。所述铝零件的加工方法，如图1所示，包括以下步骤：
S100、加工铝基材，得到铝零件；
S200、对铝零件需要上第一种颜色的部位做第一次阳极氧化染色处理；
S300、对铝零件需要上第二种颜色的部位做第二次阳极氧化染色处理。
步骤S100中，所述加工铝基材的过程包括成型、冲孔以及加工非外观面等。
步骤S200中，所述需要上第一种颜色的部位可以为铝零件的部分外表面，也可以是铝零件的整个外表面。对所述需要上第一种颜色的部位进行阳极氧化染色处理前，还可以包括以下步骤：
对需要上第一种颜色的部位进行第一次外观加工。
所述外观加工可以为喷砂、拉丝或高光等外观加工。经过外观加工后的部位，具有一定的清洁度，使染料更好地附着于外观面上，使染色的效果更好，耐久性更好。
步骤S300中，当需要上第二种颜色的部位与已经染上第一种颜色的部位不相交时，可直接进行对需要上第二种颜色的部位的阳极氧化染色处理。当需要上第二种颜色的部位与已经染上第一种颜色的部位相交或需要上第二种颜色的部位设置在已经染上第一种颜色的部位内时，对所述需要上第二种颜色的部位进行阳极氧化染色处理前，还需要包括以下步骤：
对需要上第二种颜色的表面进行机加工，去除第一种颜色的氧化膜层，得到可阳极氧化染色的部位。
在进行第二次阳极氧化染色处理前，也可对需要上第二种颜色的部位进行外观加工。
经过步骤S300后，所述外观加工方法还可以包括以下步骤：
S400、对需要上第n种颜色的部位进行第n次阳极氧化染色处理。
在进行步骤S400以前，还可对需要上第n种颜色的部位进行机加工，去除已进行阳极氧化染色的氧化膜层，得到可阳极氧化染色的部位。
这样，采用本发明多色铝零件的加工方法就可以得到表面具有多种颜色的铝零件，实现了在同一个铝零件上套用多种颜色。
所述阳极氧化染色处理的过程是在铝零件的表面经过阳极氧化形成一氧化膜层，再将其在染色液中浸泡，染料被氧化膜层吸附，使铝零件表面染色。
其中，所述阳极氧化染色处理的方法如下：
1、挂装：将铝零件的通过夹具固定，以便后续操作。
2、脱脂：将所述铝零件放入用于脱脂的槽液中，除去所述铝零件表面油污，用于脱脂的槽液可以为含有酸性脱脂剂2~3%的槽液，槽液温度为室温，脱脂时间为1~3min。
3、碱蚀：对所述铝零件的表面进行碱蚀。根据铝零件的表面情况，所采用的碱蚀工艺不同，如对于平光表面的碱蚀，需要浓度为40-50g/L的NaOH，处理温度为40~45℃，处理时间为1~3min；而对于砂面的碱蚀，需要浓度为45-60g/L的NaOH，温度45~55℃，时间10~30min。
4、中和：将所述铝零件放入用于中和的槽液中，用于中和的槽液为浓度为120~150g/L的HNO3，槽液温度为室温，中和处理时间为2~5min。
5、阳极氧化：阳极氧化处理能使铝零件表面生成氧化膜层，而氧化膜层为多孔结构，这样颜料就能附着于氧化膜的多孔结构中，使所述铝零件染色。其中，将所述铝零件放入用于阳极氧化的槽液中，所述用于阳极氧化的槽液成分为浓度为150~180g/L的H2SO4:和浓度为5~15g/L的Al离子，槽液温度为20±1℃，氧化电压为14~18V，电流密度为130~150A/㎡，氧化时间：根据膜厚要求计算。
6、电解着色：将所述铝零件放入含有染料的槽液中，在氧化膜的多孔结构中沉积染料分子，即将所述铝零件染色。根据不同的颜色，工艺不一，此为现有技术，在此不赘述。以古铜色举例，槽液成分： SnSO4: 7~10g/L、NiSO4·6H2O: 20~30g/L，添加剂：与SnSO4等量15~20g/L的H2SO4，pH: 0.6~1.0，时间2-4min。
7、封孔：将所述铝零件放入含有封孔剂的槽液中进行封孔。所述封孔剂可以为醋酸镍、氟化镍或硫酸镍中的一种或多种。优选的，所述含有封孔剂的槽液成分含有Ni离子浓度为0.8~1.2g/L、F离子浓度为0.35~0.6g/L，pH:5.6~6.5，纯水电解槽液温度：20~30℃，封孔时间是根据氧化膜的厚度计算的：氧化膜厚（um）×1.2min左右。
采用本发明铝零件的加工方法具有以下优点：1、经过所述外观加工方法得到的铝零件的金属质感良好；2、相对精度较好，能保证外观尺寸的精确度；3、在同一个铝零件上可以实现多种颜色的套用；4、铝零件为一个整体零件，结构强度好。
下面以平板电脑的铝框架为实施例，对本发明多色铝零件的加工方法进行说明。
加工铝基材，成型、冲孔，得到平板电脑外框，并将所述平板电脑外框的内部结构以及侧孔做出。需要上第一种颜色的部分为平板电脑外框的整体外表面，对平板电脑外框的外表面进行加工并喷砂。然后，对平板电脑外框的外表面进行阳极氧化染色处理，将平板电脑外框的外表面染成黑色。需要上第二种颜色的部位是平板电脑外框的四个侧面，对四个侧面进行机加工，去除四个侧面的第一种颜色的氧化膜层，得到可进行阳极氧化染色的表面。将可进行阳极氧化染色的四个侧面加工为高光面，然后再进行第二次阳极氧化染色，将四个侧面染成银色。经过第二次染色的平板电脑外框，已经染成黑色的部分颜色不受影响，四个侧面着色良好，得到的平板电脑外框外观金属质感好。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (5)
1.一种铝零件的加工方法，用于对移动终端的外观铝零件进行外观加工，使所述铝零件的外观面具有n种不同颜色：第一种颜色、第二种颜色、…、第n种颜色，n为大于等于2的自然数，其特征在于，所述铝零件的外观加工方法包括以下步骤：
对铝零件需要上第一种颜色的部位进行第一次外观加工；
对铝零件需要上第一种颜色的部位做第一次阳极氧化染色处理；
对铝零件需要上第二种颜色的部位进行第二次外观加工；
对铝零件需要上第二种颜色的部位做第二次阳极氧化染色处理；
对铝零件需要上第n种颜色的部位进行第n次外观加工；
对铝零件需要上第n种颜色的部位做第n次阳极氧化染色处理；
对需要上第二种颜色的部位进行阳极氧化染色处理前，包括以下步骤：
对需要上第二种颜色的部位进行机加工，去除第一种颜色的氧化膜层，得到能进行阳极氧化染色的部位；
对需要上第n种颜色的部位进行阳极氧化染色处理前，包括以下步骤：
对需要上第n种颜色的部位进行机加工，去除已进行阳极氧化染色的氧化膜层，得到能进行阳极氧化染色的部位；
所述阳极氧化染色的工艺步骤如下：
挂装：将铝零件的通过夹具固定；
脱脂：将所述铝零件放入用于脱脂的槽液中，用于脱脂的槽液为含有酸性脱脂剂2~3%的电解槽液，槽液温度为室温，脱脂时间为1~3min；
碱蚀：对所述铝零件的表面进行碱蚀；
中和：将所述铝零件放入用于中和的槽液中，用于中和的槽液为浓度为120~150g/L的HNO3，槽液温度为室温，中和处理时间为2~5min；
阳极氧化：将所述铝零件放入用于阳极氧化的槽液中，所述用于阳极氧化的槽液成分为浓度为150~180g/L的H2SO4和浓度为5~15g/L的Al离子，槽液温度为20±1oC，氧化电压为14~18V，电流密度为130~150A/㎡；
电解着色：将所述铝零件放入含有染料的槽液中；
封孔：将所述铝零件放入含有封孔剂的槽液中进行封孔；
所述碱蚀过程中，对平光表面的碱蚀，采用浓度为40-50g/L的NaOH处理所述铝零件，处理温度为40~45℃，处理时间为1~3min；
所述碱蚀过程中，对砂面的碱蚀，采用浓度为45-60g/L的NaOH处理所述铝零件，温度45~55℃，时间10~30min；
采用所述铝零件的加工方法得到表面具有多种颜色的铝零件，实现了在同一个铝零件上套用多种颜色。
2.根据权利要求1所述的铝零件的加工方法，其特征在于， 所述外观加工为喷砂、拉丝或高光。
3.根据权利要求1所述的铝零件的加工方法，其特征在于，所述电解着色步骤中，将所述铝零件染成古铜色，所述含有染料的槽液中包括浓度为7~10g/L 的SnSO4、浓度为20~30g/L的NiSO4·6H2O和浓度为15~20g/L的H2SO4，pH值为0.6~1.0，处理时间为2-4min。
4.根据权利要求1所述的铝零件的加工方法，其特征在于，所述封孔剂为醋酸镍、氟化镍或硫酸镍中的一种或多种。
5.根据权利要求4所述的铝零件的加工方法，其特征在于，所述含有封孔剂的槽液含有浓度为0.8~1.2g/L的Ni离子、浓度为0.35~0.6g/L的 F离子，pH值为5.6~6.5。
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