CN102729299B - 对板材端部的槽形成方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及对板材端部的槽形成方法。当沿着与端缘平行方向，形成多条沿着与由支承部件支承的板材端部的该端缘垂直方向连续的槽时，使得回转刀具和上述板材朝着上述垂直方向相对移动，形成上述槽，上述回转刀具的与上述端缘平行方向的宽度为比上述板材宽度短的L1，同时，每当形成上述槽时，使得上述板材和回转刀具沿着与上述端缘平行方向，移动距离nL1，n为正整数，形成多条上述槽。进而，在至少一次使得上述回转刀具和上述板材朝着上述垂直方向相对移动中，用推压部件将板材的端部附近表面或上述已形成的槽内向着支承部件推压，限制板材使其成为平坦，进行移动。不会过深削取必要以上，能成为一定形状。

Description

对板材端部的槽形成方法

技术领域

本发明涉及对板材端部的槽形成方法。

背景技术

以往，使用热硬化型粘结剂或热可塑型粘结剂等接合胶合板、单板、纤维板等板材的端部之间，制造更长的板材。

在该接合中，若按原状态接合板材的端面之间，则因端面面积小，不能得到充分的接合强度。因此，将板材端部加工成倾斜的面，扩展粘结面积，进行接合。

通过例如粘结剂叠合经这样板材加工的端部之间，通过加热或冷却，以便促进粘结剂的硬化，进行接合。

即，在板材之间接合的端部，形成例如相对板材的表背面向着端缘倾斜的互相平行的面，进而，在该面上，沿着与该面成直角的方向形成槽，例如在向着上述端缘的方向，且整体看在与向着上述端缘的方向垂直的方向，形成多条V字状的槽。

但是，该槽在上述垂直方向以槽互相错开状态成为形成多条状态，使得在上述端部之间一致状态下为了接合叠合时啮合。

在上述板材端部形成槽场合，按例如以下实行。

如图22所示，在切刀3的外周，沿着回转方向隔开间隔且在回转方向邻接之间，设有多个刀刃3a，该刀刃3a以前端与回转方向垂直、互相朝逆方向突出状态配置。将这种切刀3多个以互相接触的状态，且刀刃3a排列在以点划线所示螺旋曲线上，上述切刀3多个沿着其轴中心线方向排列，固定在回转轴2上，构成槽形成部件11。

将该槽形成部件11的回转轴2在使其朝着箭头A方向高速回转的状态下待机在图23所示位置。

又，槽形成部件11朝着箭头B所示方向，即相对板材210的表面以所设定的角度例如θ为10度倾斜的所定通道，在与图23虚线所示位置之间，设为往复移动自如。

在上述状态下如图23所示，通过辊220按箭头D方向回转，将板材210按箭头C所示方向，向着支承部件215上且后述的位置(以下称为“槽形成位置”)运送，使其停止待机。

即，通过使得槽形成部件11在上述通道移动到斜下方，在板材210，回转的切刀3通过处被削取。其结果，在板材210出现上述被削取的面，使得板材210停止在该被削取的面从板材210的表面连续直到背面那样的位置即槽形成位置待机。

通过这样削取，如图24所示，上述说明的V字状的槽210a平行，形成多条。

在图23中，支承部件215由富有刚性且具有即使切刀3的刀刃碰接、该刀刃也不会损伤那样的硬度的合成树脂那样的材料构成。

又，该支承部件215预先按以下所述被切削加工。

即，将图示厚度的板状部件固定在图23所示位置。接着，使得槽形成部件11在上述通道上方且与上述通道平行的通道向着下方移动，对板状部件削取若干，接着，使得槽形成部件11从上述上方的通道在适当距离下方、在同样平行通道、向着下方移动削取。

适当数次反复上述削取加工，直到成为槽形成部件11削取板材210时的上述通道，如图25所示，形成多个切口部215a。

由此，支承部件215能支承板材210的除去因槽形成部件11移动而削除处的部分。

作为与如图23所示削取的板材210接合的对方的另一板材的端部的削取按例如以下进行。

即，在图23中，将另一板材在上述槽形成位置且沿上述垂直方向，停止在切刀3的上述垂直方向的宽度的一半距离错开的位置，同样通过移动槽形成部件11削取。接着，使得该另一板材反转，和板材210之间，通过粘结剂啮合叠合削取处之间。

但是，在这种形成手段中，若在例如板材210的端部，在上述垂直方向，局部具有图23双点划线所示那样的向上侧翘起处210b，则存在以下那样的问题。

即，若通过槽形成部件11的上述移动，削取这种板材210，则与其它部分相比，该翘起处110a被深深削取必要以上。

其结果，若如上所述叠合这样削取的板材210的端部和另一板材的端部，则在两板材的上述被削除的面之间会产生间隙。因此，即使通过例如粘结剂粘结上述面之间，也不能得到充分的粘结力，存在若受到外力则两板材分离等问题。

发明内容

本发明就是为鉴于上述背景技术而提出来的，本发明的目的在于，提供能消除上述以往技术所存在的问题的对板材端部的槽形成方法。

为了解决上述课题，本发明解决手段如下：

本发明当在板材端部形成多条上述那样的槽时，使得切刀等回转刀具多次移动，顺序形成槽，同时，在回转刀具的至少一次移动中，用推压部件将板材的端部附近向着支承部件推压，进行限制，使板材成为平坦。

更具体地说，为了达到上述目的，本发明提出以下技术方案：

(1)一种对板材端部的槽形成方法，其特征在于：

该槽形成方法包括以下工序：

第一工序，使得板材和回转刀具组朝着与上述板材的端缘垂直且与上述板材的表面/背面倾斜的方向相对移动，削取板材，所述回转刀具的与上述板材端缘平行方向的宽度为比上述板材的上述平行方向的全体宽度短的L1，将上述回转刀具沿着与上述端缘平行方向，隔开间隔mL1，m为正整数，配置多个上述回转刀具，构成回转刀具组，在设想上述回转刀具朝着上述倾斜方向相对移动的部分，通过具有不妨害上述回转刀具移动的形状的槽部的支承部分，在预先支承上述板材的背面的端部附近的状态下，削取上述板材；

第二工序，使得上述板材和回转刀具组朝着与上述端缘平行的方向相对移动距离nL1后，n为正整数，使得上述板材和回转刀具组朝着上述倾斜方向相对移动，再次削取板材；

通过实行上述第一工序以及至少一次第二工序，

在上述板材的上述端缘附近，形成沿着上述倾斜方向从板材表面直到背面的槽，该槽与上述端缘平行方向的宽度为nL1，n为正整数，且与上述倾斜方向垂直方向的截面的线为相对板材的表面背面朝着二方向倾斜的V字状，以二根一组的线表示，沿着与上述端缘平行方向全体，以间隔nL1，n为正整数，形成多条槽时，

在第一工序削取板材时，在上述板材端缘附近表面，一边通过推压部件将上述回转刀具组的回转刀具不通过处推压在上述支承部件上，一边进行上述削取。

(2)一种对板材端部的槽形成方法，其特征在于：

该槽形成方法包括以下工序：

第一工序，使得板材和回转刀具组朝着与上述板材的端缘垂直且与上述板材的表面/背面倾斜的方向相对移动，削取板材，所述回转刀具的与上述板材端缘平行方向的宽度为比上述板材的上述平行方向的全体宽度短的L1，将上述回转刀具沿着与上述端缘平行方向，隔开间隔mL1，m为正整数，配置多个上述回转刀具，构成回转刀具组，在设想上述回转刀具朝着上述倾斜方向相对移动的部分，通过具有不妨害上述回转刀具移动的形状的槽部的支承部分，在预先支承上述板材的背面的端部附近的状态下，削取上述板材；

第二工序，使得上述板材和回转刀具组朝着与上述端缘平行的方向相对移动距离nL1后，n为正整数，使得上述板材和回转刀具组朝着上述倾斜方向相对移动，再次削取板材；

通过实行上述第一工序以及至少一次第二工序，

在上述板材的上述端缘附近，形成沿着上述倾斜方向从板材表面直到背面的槽，该槽与上述端缘平行方向的宽度为nL1，n为正整数，且与上述倾斜方向垂直方向的截面的线为相对板材的表面背面朝着二方向倾斜的V字状，以二根一组的线表示，沿着与上述端缘平行方向全体，以间隔nL1，n为正整数，形成多条槽时，

在第二工序削取板材时，一边通过推压部件将上述板材的在上述第一工序已削取处推压在上述支承部件上，一边进行上述削取。

(3)一种对板材端部的槽形成方法，其特征在于：

该槽形成方法包括以下工序：

第一工序，使得板材和回转刀具组朝着与上述板材的端缘垂直且与上述板材的表面/背面倾斜的方向相对移动，削取板材，所述回转刀具的与上述板材端缘平行方向的宽度为比上述板材的上述平行方向的全体宽度短的L1，将上述回转刀具沿着与上述端缘平行方向，隔开间隔mL1，m为正整数，配置多个上述回转刀具，构成回转刀具组，在设想上述回转刀具朝着上述倾斜方向相对移动的部分，通过具有不妨害上述回转刀具移动的形状的槽部的支承部分，在预先支承上述板材的背面的端部附近的状态下，削取上述板材；

第二工序，使得上述板材和回转刀具组朝着与上述端缘平行的方向相对移动距离nL1后，n为正整数，使得上述板材和回转刀具组朝着上述倾斜方向相对移动，再次削取板材；

通过实行上述第一工序以及至少一次第二工序，

在上述板材的上述端缘附近，形成沿着上述倾斜方向从板材表面直到背面的槽，该槽与上述端缘平行方向的宽度为nL1，n为正整数，且与上述倾斜方向垂直方向的截面的线为相对板材的表面背面朝着二方向倾斜的V字状，以二根一组的线表示，沿着与上述端缘平行方向全体，以间隔nL1，n为正整数，形成多条槽时，

在第一工序削取板材时，在上述板材端缘附近表面，一边通过推压部件将上述回转刀具组的回转刀具不通过处推压在上述支承部件上，一边进行上述削取；

在第二工序削取板材时，一边通过推压部件将上述板材的在上述第一工序已削取处推压在上述支承部件上，一边进行上述削取。

(4)在上述技术方案(3)所述的对板材端部的槽形成方法中，其特征在于：

推压部件成为具有平坦面以及倾斜面的形状，所述平坦面与上述板材表面接触，所述倾斜面与上述板材的因削取露出的面进行面接触。

下面说明本发明效果。

按照本发明的槽形成方法，在回转刀具的至少一次的形成槽的移动中，以将上述板材的端部附近限制为平坦的状态进行，不会过深削取必要以上，能成为一定形状。

附图说明

图1是作为本发明实施例装置的槽形成装置的第一实施例的平面说明图。

图2是从图1的点划线A-A的箭头方向看的局部剖切侧面说明图。

图3是从图1的点划线B-B的箭头方向看的局部剖切侧面说明图。

图4是从图2的点划线C-C的箭头方向看的状态、省略第一臂28的局部正面说明图。

图5是从图3的点划线D-D的箭头方向看的正面说明图。

图6是支承部件的放大立体说明图。

图7是第一推压部件34推压板材62a表面状态的局部放大说明图。

图8是表示在板材形成第一槽62a的状态的立体图。

图9是表示在板材形成第一槽62a及第二槽62c的状态的立体图。

图10是第一推压部件34推压板材62a的槽43a状态的局部放大说明图。

图11是从图10的点划线E-E的箭头方向看的截面说明图。

图12是作为本发明实施例装置的槽形成装置的第二实施例的侧面说明图。

图13(a)是从图12的点划线F-F的箭头方向看的局部截面说明图，图13(b)是从图12的点划线G-G的箭头方向看的局部截面说明图。

图14是从图12的箭头H所示方向看的放大立体图。

图15是第二实施例的动作说明图。

图16是第二实施例的动作说明图。

图17是第二实施例的动作说明图。

图18是第二实施例的动作说明图。

图19是第二实施例的动作说明图。

图20是第二实施例的动作说明图。

图21是第二实施例的动作说明图。

图22是以往技术的局部截面说明图。

图23是以往技术的动作说明图。

图24是以往技术的平面说明图。

图25是以往技术的放大立体图。

符号说明如下：

1-槽形成部件

2-回转轴

3-切刀

4-间隔座

6-保持部件

7-支承台

8-第一轴承

9-基台

10-螺杆

14-第一线性轴承

15-第一伺服电机

16-载置台

18-第二伺服电机

20-第一基部

22-第一支承壁

24-第一支承轴

26-第二轴承

28-第一臂

30-第二支承壁

32-第一气缸，32a-活塞杆

34-第一推压部件，34a-平坦面，34b-倾斜面

35-第三推压部件，35a-圆弧底部

36-拉伸弹簧

42-第一支承部件

43-刀具承受部，43a-槽，43b-内面

44-块

46-第二线性轴承

48-第二气缸

50-限制部件

52-第三支承壁

54-第二支承轴

55-第四支承壁

56-轴承

58-第二臂

60-第三气缸，60a-活塞杆

62-板材，62a-第一槽，62b-内面，62c-第二槽

64-辊

66-第三伺服电机

68-检测器

70-控制器

80-第二支承部件，81a-槽

82-第二基部

84-第五支承壁

86-第三线性轴承，86a-可动部

88-第一安装台，88a-突出部，88b-丝母

90-螺杆

92-第四伺服电机

94-第三支承部件

96-轴承

98-第四支承部件

100-第三支承轴

102-第四气缸，102b-活塞杆

104-第四线性轴承，104a-可动部

106-第五支承部件

107-第三臂

108-第二推压部件，108a-平坦面，108b-倾斜面

110-第二安装台，110a-卡定体，110b-第二突起部

112-第五气缸，112a-活塞杆，112b-终端部

120-控制器

210-板材，210a-槽，210b-翘起处

215-支承部件，215a-切口部

220-辊

具体实施方式

下面参照附图说明本发明实施例。在以下实施例中，虽然对构成要素，种类，组合，形状，相对配置等作了各种限定，但是，这些仅仅是例举，本发明并不局限于此。

[实施例]

下面说明本发明第一实施例。

在图1中，用双点划线表示的标号3为切刀。

切刀3使用与图22所示相同者，如图4所示，第一方向的厚度为T。

切刀3和在第一方向具有切刀3一个宽度T的间隔座4交替安装在回转轴2上，构成图2所示槽形成部件1，其个数满足超过后述板材62的全体宽度。这种场合也配置为在全部切刀3的通过间隔座4的邻接切刀3之间，使得刀刃3a互相排列在以点划线所示螺旋曲线上。

回转轴2如图1，图2所示，两端分别通过设在保持部件6的第一轴承8回转自如地被支承。

在两保持部件6的下部，固定有支承台7，该支承台7形成与沿图2所示倾斜方向(以下简记为“倾斜方向”)设置的螺杆10拧合的丝母。

各支承台7设为如下：

即，基台9的上面9a成为与螺杆10平行的倾斜的面，将基台9设置在各支承台7的下方。

二组第一线性轴承14由可动部14a及固定部14b构成，如图1所示，在各上面9a，互相平行设置固定部14b。

另外，将在固定部14b被导向的可动部14a与支承台7的底部固定，由此，各支承台7沿着倾斜方向被导向移动。

两螺杆10的图2所示左侧端部与第一伺服电机15连接，以来自后述的控制器70的信号控制，使得两螺杆10同步，正转/逆转以及停止自如。该两螺杆10通过正转，使得槽形成部件1从图3实线所示位置(以下称为“待机位置”)沿倾斜方向朝着用虚线所示位置(以下称为“前进位置”)移动，通过逆转，逆向移动。

另一方面，在图1，在上方侧的保持部件6，设有朝上述上方突出的载置台16。

将第二伺服电机18固定在该载置台16上，与回转轴2的上方端部连接，以来自后述的控制器70的信号控制，使得回转轴2朝着箭头方向回转以及停止自如。

第二伺服电机18通常停止，根据来自后述控制器70的信号，在为了在板材62形成槽使得槽形成部件1开始单向移动前，控制第二伺服电机18朝着箭头方向驱动回转，若结束单向移动，则停止回转。

上述基台9与后述各部件一起设在第一基部20上。

在图1中，标号22表示垂直设在第一基部20上面的第一支承壁，第一支承轴24两端固定在该第一支承壁上，设为图3用双点划线表示的高度。

在第一支承轴24，在与间隔座4相对的各位置，分别通过第二轴承26，设有回转自如地弯曲的第一臂28。

标号30如图1所示，表示相对第一支承壁22固定为直角的第二支承壁。

第一气缸32的终端部与该第二支承壁30以销连接，该第一气缸32的活塞杆32a的前端和第一臂28的图3所示左侧端部以销连接。

如图5所示，第一推压部件34的左右方向(以下，简记为“第一方向”)宽度比邻接的切刀3之间的间隔小若干，使得所述第一推压部件34与各第一臂28的图3所示右侧端部以销连接。由此，第一推压部件34相对第一臂28回转自如。

在各第一推压部件34的底部设有如下二种类的面。

一个面如图5所示，为作为底面的平坦面34a，其用于与后述的没有形成第一槽62a、第二槽62c的板材62的平坦表面碰接。

另一个面如图5所示，为设在面34a两侧的倾斜面34b。

该面34b如后所述，设为当将第一推压部件34压紧在形成在板材62的第一槽62a内时，面34b的大致整个面倾斜使其接触第一槽62a的内面62b。

在图3中，标号36为与上述各第一臂28和各第一推压部件34连接的弱的拉伸弹簧。

第一推压部件34通过轴承(没有图示)设在第一臂28，当例如第一臂28回转场合，第一推压部件34以轴承处为中心回转，有时成为第一推压部件34的第二方向上游侧降低的状态。

在该状态下，如后所述，将板材62输送到后述形成位置时，板材62与第一推压部件34相碰，妨害移动。

为了避免上述情况，如图3所示，当第一臂28位于实线所示第一上升位置时，用拉伸弹簧36施加提升到上方的力，使得第一推压部件34以左侧作为上方，设为若干倾斜状态。

第一气缸32使得活塞杆32a作后退动作时，成为图3所示状态，相反，通过前进动作，如后所述，能使得第一推压部件34压紧在板材62及内面62b，上述动作如后所述，由来自控制器70的信号控制。

标号42如后所述，为加工板材62时的支承部件，用钢制作，表面背面平坦。在支承部件42的后述第二方向下游侧端部，如图3所示，表面侧设有切口，固定刀具承受部43，该刀具承受部43的材质如硬质合成树脂/强化木材等，为具有刚性但即使与切刀3刀刃相擦，该刀刃也不会受到损伤那样的材质。

第一支承部件42如图3所示，在第一基部20的上方，设为沿着与用箭头表示的板材62的运送方向(以下，称为“第二方向”)垂直的第一方向移动自如。

即，在第一基部20的上面，在二处，隔开间隔固定高度调节用块44。可动部46a及固定部46b构成第二线性轴承46，在各块44上，分别配置所述第二线性轴承46的固定部46b，将各可动部46a固定在第一支承部件42的下面。

为了将第一支承部件42设为上述移动自如，构成如下。

在图1中局部用实线、绝大部分用虚线、在图2中整体用虚线、在图3中用截面图表示的标号48为第二气缸，其终端部与基台9的第一支承壁22以销连接，其活塞杆48a的前端与固定在第一支承部件42下面的第一突起部20a以销连接。

在上述构成中，通过第二气缸48的活塞杆48a的伸缩动作，第一支承部件42朝着第一方向移动自如。

设有二个公知的制动件(没有图示)，在上述移动中，使得第一支承部件42在上述第一方向离开距离T的后述各位置、即活塞杆48a后退动作在图1所示下方侧的所定位置(以下，称为“第一位置”)，以及前进动作在图1所示上方侧的所定位置(以下，称为“第二位置”)停止待机。

第二气缸48的动作如后所述，用来自控制器70的信号控制。

在图3中，标号50是前端锐利的限制部件。

限制部件50按如下设置。

在图1中用实线、在图3中用点划线表示的标号52是第三支承壁，该第三支承壁在第一支承部件42的第一方向即图1的上下方向的两端部，分别垂直设在上面。

在两第三支承壁52之间，在图3所示位置固定第二支承轴54的两端。

在两第三支承壁52的图3所示左侧，设有第四支承壁55，该第四支承壁55将图1的上下方向的两端分别固定在第三支承壁52。

配置上述各部件，在第二支承轴54，在图1的上下方向隔开适当间隔，在下方侧端部设有限制部件50的状态下，通过轴承56回转自如地设有若干个第二臂58。

另外，如图3所示，第三气缸60的终端部与第四支承壁55以销连接，第二臂58的上方侧端部和第三气缸60的活塞杆60a的前端以销连接。

通过该第三气缸60的伸缩动作，第二臂58在图3实线所示位置(以下，称为“第二上升位置”)和夹持板材62的位置(以下，称为“突刺位置”)之间回转自如，所述突刺位置是指使得用双点划线表示的限制部件50的前端突出刺入后述的板材62的表面，在与第一支承部件42之间夹持板材62的位置。

但是，突刺位置因以下理由不成为某确定位置。

即，限制部件50如后所述，通过将其前端突刺在板材62表面，防止因通过切刀3在板材62上形成槽时所受到的力而使板材62产生偏移。于是，由第三气缸60产生的用于突刺的力适当变化，使得足以防止上述偏移。

因此，第二臂58成为突刺位置时，因第三气缸60产生的力及板材62材质不同，实际位置不同。

第三气缸60的动作如后所述，用来自控制器70的信号控制。

在图1中用双点划线、在图3中用实线表示的标号62是板材，通过切刀3如后所述，在该板材62上形成第一槽62a、第二槽62c。

在图1、图3中，标号64是运送板材62、用于将其送到第一支承部件42上的辊，图示一个，但实际上设有多个。

辊64由第三伺服电机66驱动，回转/停止自如。

标号68是检测板材62前端将检测信号送向控制器70的检测器。

控制器70设定为接受来自检测器68的检测信号，如后所述，输出控制各部件动作的信号。

在上述构成中，预先在第一支承部件42形成槽。

即，最初在图3所示位置，在形成槽前，将右侧端部的上方角部呈用双点划线表示形状的第一支承部件42，如上所述，固定在第二线轴承46保持。在该状态下，使得第二气缸48作后退动作，使得第一支承部件42移动到第一位置待机。

此后，驱动第二伺服电机18回转，使得切刀3朝着箭头方向回转后，通过驱动第一伺服电机15回转，使得螺杆10正转，使得槽形成部件1移动到图3所示前进位置。

接着，使得第二伺服电机18停止后，驱动第一伺服电机15朝着上述逆方向回转，使得螺杆10逆转，使得槽形成部件1移动到待机位置。

接着，使得第二气缸48前进动作，使得第一支承部件42移动到第二位置待机。

接着，与上述相同，在使得切刀3朝着箭头方向回转状态下，使得槽形成部件1移动到图3所示前进位置。

其结果，在第一支承部件42上，如图6立体图所示，沿着第一方向，以距离T的间隔，形成多条槽43a，该槽43a为与切刀3的前端部形状相同形状的V字状的凹部，由二个倾斜的内面43b构成。

本发明的第一实施例如上所述构成，下面，说明其动作。

作为初始状态，预先按如下所述使得各部件动作。

即，使得第一气缸32的活塞杆32a作后退动作，使得第一臂28在图3实线所示第一上升位置待机。又，使得第三气缸60作前进动作，使得第二臂58在实线所示第二上升位置待机。再有，使得第二气缸48作后退动作，用第二线性轴承46对第一支承部件42导向，使其移动到第一位置待机。

另外，预先通过第三伺服电机66动作使得辊64朝着箭头方向回转。

在该状态下，将板材62置于辊64上，朝着第二方向运送板材62。

若由检测器68检测到所运送板材62的第二方向下游侧(以下，简记为“下游侧”)端部，则该检测信号送向上述控制器70。

于是，控制器70最初向第三伺服电机66发出停止信号，如图3所示，在板材62的下游侧端部位于从第一支承部件42的槽43a起始端沿第二方向若干下游侧的状态下，使得辊64停止。

接着，控制器70输出信号，使得各第一气缸32的活塞杆32a作前进动作，又，使得各第三气缸60作后退动作。

于是，通过第一气缸32的动作，各第一臂28从图3状态按顺时钟方向回转。

其结果，如图7的局部放大说明图所示，板材62由第一推压部件34的平坦面34a推压在第一支承部件42上，即使板材62有局部翘曲，也能矫正为平坦。

另一方面，通过第三气缸60的动作，各第二臂58从图3状态按逆时钟方向回转。其结果，各限制部件50的锐利的前端与板材62表面压接。

接着，控制器70输出信号使得第二伺服电机18动作，使得槽形成部件1的回转轴2即切刀3朝着图3箭头所示方向回转。

接着，控制器70输出信号使得两第一伺服电机15动作，使得两螺杆10同步正转。

其结果，槽形成部件1如图3所示，从待机位置移动到前进位置。

由此，板材62的下侧端部由切刀3削取，在板材62如图8所示，以间距2T形成第一槽62a，该第一槽62a的第一方向的宽度为T，在与倾斜方向垂直方向的截面形状为V字状，由用斜线表示的二个内面62b构成。

当通过该切刀3削取时，第一推压部件34在图8中，在上方侧用实线所示，又，在前侧用双点划线表示平坦面34a及倾斜面34b，将板材62朝下方推压。

在该移动中，第一支承部件42的槽43a如上所述形成，确保切刀3通过的空间，因此，切刀3能没有问题地移动。

又，这样形成的各第一槽62a的内面62b和槽43a的内面43b成为平行且连续的面。

在该形成中，板材62的下侧端部由第一推压部件34矫正为平坦，且由第一推压部件34和第一支承部件42夹持，因此，不会偏移，第一槽62a成为各自相同、大致均一的形状。

又，通过各限制部件50也能防止板材62偏移。

再有，板材62背面，切刀3通过处以外，由第一支承部件42支承，因此，能更良好地形成第一槽62a。

若为了形成上述第一槽62a，经过充分的时间，则控制器70输出信号按以下所述使得各部件动作。

即，使得各第一气缸32的活塞杆32a作后退动作，使得第一臂28复位到图3所示初始状态的位置。

接着，使得第二气缸48的活塞杆48a前进动作，用第二线性轴承46对第一支承部件42导向，使其从第一位置朝第二位置移动距离T待机。

该移动时，与第一支承部件42一起，第三支承壁52也移动，因此，板材62因处于突刺位置的限制部件50，不会改变相对第一支承部件42的位置，一体移动。

该移动后，板材62的形成第一槽62a的各处位于图3所示第一推压部件34的正下方位置。

接着，根据从控制器70输出的信号，使得各第一气缸32的活塞杆32a作前进动作。于是，各第一臂28再次从图3状态按顺时钟方向回转。

其结果，各第一臂28的第一推压部件34受第一槽62a推压，按第一槽62a的倾斜方向，在如图10所示倾斜状态被推压。

即，在图9中，用双点划线表示一个第一推压部件34的平坦面34a及倾斜面34b，又，在图11中，表示多个第一推压部件34，倾斜面34b推压构成第一槽62a的内面62b，板材62被压紧在第一支承部件42上。于是，即使板材62有局部翘曲，也能矫正为平坦。

接着，控制器70输出信号使得第二伺服电机18动作，使得切刀3朝着图3箭头所示方向回转。

接着，控制器70输出信号使得两第一伺服电机15动作，使得两螺杆10同步逆转。

其结果，槽形成部件1与上述相反，如图3所示，从虚线所示位置移动到实线所示位置。

由此，板材62的下侧端部由切刀3削取，在板材62如图9所示，在先形成在板材62的邻接的第一槽62a之间，新形成相同的第二槽62c。

下面，说明第二实施例。

在第二实施例中，构成为使得第一实施例的第一推压部件34也沿着作为板材62的运送方向的第二方向移动。

在第一实施例中使用的第一方向、第二方向、运送方向、倾斜方向、第一位置、第二位置的用语，在第二实施例中也具有相同意义。

图12是本发明第二实施例的侧面说明图。

在第二实施例中，与第一实施例相同部件标以相同符号进行说明。

但是，用于使得与第一实施例相同部件动作的部件，例如沿着倾斜方向对槽形成部件1进行导向，使其在待机位置和前进位置之间往复动作的螺杆10、第一线性轴承14、第一伺服电机15等，与第一实施例同样设置场合，说明同样设置，图示有时省略。

在图12中，标号80为第二支承部件，与第一实施例相同，其通过第二线性轴承46等设在第二基部82上，通过第二气缸48沿着第一方向在第一位置和第二位置之间移动自如。

在第一实施例中，在第一支承部件42的第二方向下游侧端部形成槽43a，第二支承部件80形成与上述槽43a相同的槽81a。

与第一支承部件42不同之处在于，第二支承部件80的第二方向上游侧端部与第一支承部件42相比，位于该方向更上侧的位置。与该第二支承部件80对应，第二基部82也形成为比第一基部20长。

在图12中，标号50、54、58分别是与第一实施例同样设置的限制部件、第三支承轴、第二臂，根据来自后述的控制器120的信号，与第一实施例相同动作，沿着第一方向的移动与第二支承部件80一体进行。

标号64是用于将板材62送入到第二支承部件80上的一定位置的辊，与第一实施例构成相同，根据来自后述的控制器120的信号，实行与第一实施例相同动作。

在图12中局部用实线表示、在图13(a)中省略下侧表示的标号84是第五支承壁，其下端部在第二基部82的第一方向的两端部分别固定在上面，又，其上端面84a成为沿图12左右方向即第二方向延伸的面。

在两第五支承壁84的上面，由固定部86b及可动部86a构成的第三线性轴承86的固定部86b沿着第二方向固定。

标号88是第一安装台。在第一安装台88的沿第一方向的两端部，设有突出部88，其固定在设在两第五支承壁84上的第三线性轴承86的两可动部86a上。

在上述两突出部88，设有沿第二方向贯通的丝母88b，将与丝母88b拧合的螺杆90沿第二方向插入穿通。

第四伺服电机92与螺杆90的第二方向上游侧端部连接。

第四伺服电机92根据来自后述的控制器120的信号，使得螺杆90正转/逆转及停止，由此，能使得第一安装台88沿着图12所示左右方向移动及停止。

在第一安装台88的下端部，固定第三支承部件94成为朝着第二方向下游侧突出的状态。

在第三支承部件94的端部附近设有轴承96，第三支承轴100设为沿着第一方向朝着第四支承部件98的两下端部突出，通过将该第三支承轴100分别插入该轴承96，使得第四支承部件98以第三支承轴100为中心回转自如地支承。

沿着第一方向，在第一安装台88的两端面88c和第四支承部件98的两端面98c，图12仅仅表示一侧，设有第四气缸102，使得该第四气缸102的终端部102a通过轴承(没有图示)回转自如地与端面88c连接，使得该第四气缸102的活塞杆102b的前端通过轴承(没有图示)回转自如地与端面98c连接。

活塞杆102b如后所述作前进动作，当突出最大时，第二推压部件108的平坦面108a成为与槽形成部件1的倾斜的移动通道平行。

由此，根据来自后述的控制器120的信号，第四气缸102的活塞杆102b伸缩，能使得第四支承部件98以第三支承轴100为中心回转。

在第四支承部件98，设有如下所述各部件。

标号104是第四线性轴承，其固定部104b沿着第一方向隔开间隔T多个固定在沿着第二方向的第四支承部件98的下侧的面。

在各固定部104b，如图12，图13所示，分别通过被导向的可动部104a，设有第五支承部件106，使得各第五支承部件106相对第四支承部件98上下移动自如。

另外，在第五支承部件106的设有可动部104a的面的相反侧的面上，固定第三臂107，在图12中，该第三臂107呈L字型，如图13(a)中用双点划线所示，该第三臂107的第一方向的宽度与第一实施例的第一推压部件34相等。

构成第三臂107的一部分的第二推压部件如图12所示，设为在第三臂107的下部朝着横向突出。

在第二推压部件108的底部，如从图12的箭头H所示方向看的放大立体图的图14所示，与第一推压部件34相同，形成平坦面108a及倾斜面108b。

另一方面，在第四支承部件98的上面，在与各固定部104b对应的位置，如图12，图13所示，分别固定第二安装台110。

在各第二安装台110的上端固定设有第二突起部110b的卡定体110a。

标号112是第五气缸，将其终端部112b与第二突起部110b卡定，同时，使得活塞杆112a的前端与第五支承部件106的上面连接。

通过上述构成，根据来自后述的控制器120的信号，第五气缸112的活塞杆112a伸缩，第三臂107成为上下移动自如。

标号62是与第一实施例相同的板材。

又，标号64也是与第一实施例相同的辊，通过第三伺服电机66，回转及停止自如。

标号68是检测板材前端将检测信号送向控制器120的检测器。

控制器120设定为接受来自检测器68的检测信号，如后所述，输出控制各部件动作的信号。

标号1是槽形成部件，与第一实施例构成相同，在待机位置和前进位置之间动作，在图12中，仅仅用双点划线表示处于待机位置的状态。

作为初始状态，预先按如下所述使得各部件动作。

即，使得第四伺服电机92动作，预先使得第一安装台88移动到图12所示位置(以下，称为“原位置”)待机。

又，使得各自对应的气缸动作，预先使得第二臂58、第四支承部件98、以及第五支承部件106移动到图12所示位置(以下，同样称为“原位置”)待机。

再有，槽形成部件1也与第一实施例相同，预先移动到待机位置待机。

另一方面，使得第二气缸48作后退动作，使得第二支承部件80移动到第一位置待机。

另外，预先通过第三伺服电机66动作使得辊64朝着箭头方向回转。

在该状态下，将板材62置于辊64上，朝着第二方向运送板材62。

若由检测器68检测到所运送板材62的第二方向下游侧(以下，简记为“下游侧”)端部，则该检测信号送向上述控制器120。

于是，控制器120最初向第三伺服电机66发出停止信号，如图12所示，在板材62的下游侧端部位于第二支承部件80的槽81a的位置，使得辊64停止。

又，接受到由检测器68发送的检测信号的控制器120，同时也向第二伺服电机18发出信号，与第一实施例相同，使得槽形成部件1的切刀3回转。

接着，为了使得辊64停止，经过充分时间后，控制器120与图3所示场合相同，使得各第三气缸60作后退动作，与第一实施例相同，使得各第二臂58回转，使得各限制部件50的锐利的前端与板材62表面压接。

此后，控制器120发出使得第五气缸112动作的信号，使得第三臂107下降，如图15所示，通过第二推压部件108的平坦面108a将板材62的下侧端部压紧在第二支承部件80上。

接着，使得两第一伺服电机15动作，使得两螺杆10同步正转。

其结果，槽形成部件1沿着如图16箭头所示倾斜方向，从待机位置向着用虚线表示的前进位置移动。

另外，与槽形成部件1的上述移动开始同时，通过第四伺服电机92使得螺杆90正回转，使得第一安装台88沿着图16箭头所示第二方向，一边将与槽形成部件1的沿第二方向的间隔保持一定一边移动。

与第一安装台88一体朝第二方向移动的第三臂107的平坦面108a及倾斜面108b如图16所示，在第二方向，成为直到槽形成部件1下游侧的形状。

由此，当通过槽形成部件1的切刀3削取板材62的端部前，通过第二推压部件108预先使得该端部压紧在第二支承部件80上。

若第二推压部件108的下侧前端到达如图16所示的比板材62端部低若干的下侧位置(以下，称为“第三位置”)，则第四伺服电机92停止螺杆90的正回转，停止第一安装台88的移动。

另一方面，使得两第一伺服电机15继续回转，若槽形成部件1到达图16虚线所示位置，则停止该回转。

其结果，与第一实施例相同，即使板材62的上述端部有局部翘曲，也能矫正为平坦，在该状态下，通过切刀3削取板材62的端部。

于是，在板材62上，与第一实施例的图8相同，以间距2T形成第一槽62a，该第一槽62a的第一方向的宽度为T，在与倾斜方向垂直方向的截面形状为V字状。

当槽形成部件1移动时，各切刀3在邻接的各第三臂107之间移动，因此，各第三臂107不会妨害移动。

又，槽形成部件1在前进位置待机。

若为了形成上述第一槽62a，经过充分的时间，则控制器120输出信号按以下所述使得各部件动作。

即，使得各第五气缸112的活塞杆112a作后退动作，使得第二臂108上升到图17所示位置。

接着，使得第四气缸102的活塞杆102b前进动作，突出到最大。

于是，第四支承部件98以第三支承轴100为中心回转，如图18所示，相对第一安装台88，使得第四支承部件98倾斜。这时，设定第二臂108的下侧前端与板材62不碰接，即使碰接，如上所述，限制部件50与板材62压接，因此，板材62不会相对第一安装台88发生偏移。

另一方面，第二臂108复位到图17所示位置后，使得第二气缸48作前进动作，使得第二支承部件80移动距离T，在第二位置待机。

即使在该移动中，也与第一实施例相同，由于限制部件50与板材62压接，因此，不会改变相对第二支承部件80的位置，一体移动。

接着，通过第四伺服电机92使得螺杆90正回转，使得第一安装台88位于图19所示位置，即，板材62的各第一槽62a成为各第二推压部件108的正下方的位置(以下，称为“第四位置”)。

接着，若通过第五气缸112的前进动作，使得第二推压部件108下降，则如图20所示，各第二推压部件108的倾斜面108b与第一实施例的图11所示场合相同，压紧各第一槽62a，同样，即使板材62的上述端部有局部翘曲，也能矫正为平坦。

接着，从控制器120输出信号，使得两第一伺服电机15动作，使得两螺杆10同步逆转。

其结果，槽形成部件1如图21所示，从前进位置向用双点划线表示的待机位置移动。

由此，板材62的下侧端部由切刀3削取，在板材62与第一实施例所示图9相同，以间距2T形成第二槽62c，该第二槽62c的第一方向的宽度为T，在与倾斜方向垂直方向的截面形状为V字状。

即，在该形成中，与第一实施例相同，在板材62的下侧端部，形成各自相同、大致均一形状的第一槽62a及第二槽62c。

当该槽形成部件1移动时，各切刀3在邻接的各第三臂107之间移动，因此，各第三臂107也不会妨害该移动。

如上所述，在第一实施例或第二实施例中，通过粘接剂叠合形成第一槽62a及第二槽62c的板材62之间，使得在一板材的端部没有形成上述第一槽62a及第二槽62c处与另一板材的上述第一槽62a及第二槽62c啮合，使得粘接剂硬化。

这样，以板材端部之间几乎没有间隙状态牢固地粘接。

下面，说明本发明的变更例。

(1)在第一及第二实施例中，通过槽形成部件1的一次往复动作形成第一槽62a及第二槽62c，但是，本发明并不局限于此，也可以按如下实行。

设为相对回转轴2，在切刀3互相之间配置例如三个间隔座4的槽形成部件。

与第一及第二实施例相同，使得该槽形成部件在待机位置和前进位置之间二次往复移动，且每当槽形成部件各单向移动结束，使得例如板材朝第一方向移动。

若这样，对板材形成槽时，作用在槽形成部件整体的阻力变小，机械负荷变小，维修保养管理容易。

(2)在第一推压部件34及第二推压部件108，例如第一推压部件34场合，参照图11的截面说明图所示，设有平坦面34a及倾斜面34b。若这样，能兼用作为压紧板材62表面和槽两方的部件。但是，为了兼用并不局限于这种形状，也可以例如图11右上的圆内所示，第三推压部件35设有成为圆弧的底部35a。

(3)在第一及第二实施例中，说明了通过切刀3的移动形成第一槽62a及第二槽62c时，为了将板材62限制为大致平坦状态，在与切刀3的移动方向垂直方向紧邻的两侧的位置，通过推压部件将板材62的表面及槽内面两方压紧在第一支承部件42或第二支承部件80上。

但是，比较薄的板材或易变形材料的板材场合，也可以通过推压部件仅仅在与上述切刀3的移动方向垂直方向紧邻位置的单侧压紧。

(4)第一实施例的第一推压部件34及第二实施例的第二推压部件108分别在一个推压部件设有压紧板材62表面场合的平坦面，以及压紧槽内面场合的倾斜面，作为兼用。

但是，虽然作为装置变得复杂，也可以分别单独且移动自如地设置仅具有平坦面的推压部件，以及仅具有倾斜面的推压部件，使得各推压部件适当移动，进行上述压接。

(5)在第一及第二实施例中，为了形成槽使得槽形成部件1移动时，二根螺杆10各自设有第一伺服电机15使其回转。

但是，虽然没有具体表示，也可以例如在图1中，在二根螺杆10的设有第一伺服电机15侧的相反的右侧端部，分别固定锥齿轮，另一方面，动力传递用轴在两端部固定与上述锥齿轮啮合的锥齿轮，在两螺杆10之间，且相对两螺杆10成直角，设置上述动力传递用轴，通过轴承，使其从动回转自如。又，第一伺服电机15取除某一个，以剩下的第一伺服电机15，使得单侧的螺杆10回转。

若这样，通过第一伺服电机15直接回转侧的螺杆10的回转，通过动力传递用轴也传递到另一侧的螺杆10，两螺杆10同步回转，能正确地保持回转轴2相对槽形成部件1的移动方向垂直的状态，正确地形成槽。

(6)在第一及第二实施例中，说明形成第一槽62a场合，例如图16所示，使得槽形成部件1从双点划线所示待机位置向用虚线表示的前进位置移动，又，形成第二槽62c场合，例如图21所示，使其从前进位置向待机位置移动。

上述移动也可以逆向进行。

即，形成第一槽62a场合，在图16状态下，使得槽形成部件1从用虚线表示的前进位置向用双点划线表示的待机位置移动，又，形成第二槽62c场合，在图21状态下，使得槽形成部件1从双点划线表示的待机位置向用虚线表示的前进位置移动。

上面参照附图说明了本发明的实施例，但本发明并不局限于上述实施形态。在本发明技术思想范围内可以作种种变更，它们都属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种对板材端部的槽形成方法,其特征在于:

该槽形成方法包括以下工序:

第一工序,使得板材和回转刀具组朝着与上述板材的端缘垂直且与上述板材的表面/背面倾斜的方向相对移动,削取板材,所述回转刀具组中的回转刀具的与上述板材端缘平行方向的宽度为比上述板材的上述平行方向的全体宽度短的L1,将上述回转刀具沿着与上述端缘平行方向,每两刀具隔开间隔mL1,m为正整数,配置多个上述回转刀具,构成回转刀具组,在设想上述回转刀具朝着上述倾斜方向相对移动的部分,通过具有不妨害上述回转刀具移动的形状的槽部的支承部分,在预先支承上述板材的背面的端部附近的状态下,进行上述削取板材；

第二工序,使得上述板材和回转刀具组朝着与上述端缘平行的方向相对移动距离nL1后,n为正整数,使得上述板材和回转刀具组朝着上述倾斜方向相对移动,再次削取板材；

通过实行上述第一工序以及至少一次第二工序,

在上述板材的上述端缘附近,形成沿着上述倾斜方向从板材表面直到背面的槽,该槽与上述端缘平行方向的宽度为L1或L1的1以上整数倍,且与上述倾斜方向垂直方向的截面的线为相对板材的表面背面朝着二方向倾斜的V字状,以二根一组的线表示,沿着与上述端缘平行方向全体,以间隔L1,形成多条槽时,

在第一工序削取板材时,在上述板材端缘附近表面,一边通过推压部件将上述回转刀具组的回转刀具不通过处推压在上述支承部件上,一边进行上述削取。

2.一种对板材端部的槽形成方法,其特征在于:

该槽形成方法包括以下工序:

第一工序,使得板材和回转刀具组朝着与上述板材的端缘垂直且与上述板材的表面/背面倾斜的方向相对移动,削取板材,所述回转刀具组中的回转刀具的与上述板材端缘平行方向的宽度为比上述板材的上述平行方向的全体宽度短的L1,将上述回转刀具沿着与上述端缘平行方向,每两刀具隔开间隔mL1,m为正整数,配置多个上述回转刀具,构成回转刀具组,在设想上述回转刀具朝着上述倾斜方向相对移动的部分,通过具有不妨害上述回转刀具移动的形状的槽部的支承部分,在预先支承上述板材的背面的端部附近的状态下,进行上述削取板材；

第二工序,使得上述板材和回转刀具组朝着与上述端缘平行的方向相对移动距离nL1后,n为正整数,使得上述板材和回转刀具组朝着上述倾斜方向相对移动,再次削取板材；

通过实行上述第一工序以及至少一次第二工序,

在上述板材的上述端缘附近,形成沿着上述倾斜方向从板材表面直到背面的槽,该槽与上述端缘平行方向的宽度为L1或L1的1以上整数倍,且与上述倾斜方向垂直方向的截面的线为相对板材的表面背面朝着二方向倾斜的V字状,以二根一组的线表示,沿着与上述端缘平行方向全体,以间隔L1,形成多条槽时,

在第二工序削取板材时,一边通过推压部件将上述板材的在上述第一工序已削取处推压在上述支承部件上,一边进行上述削取。

3.一种对板材端部的槽形成方法,其特征在于:

该槽形成方法包括以下工序:

第一工序,使得板材和回转刀具组朝着与上述板材的端缘垂直且与上述板材的表面/背面倾斜的方向相对移动,削取板材,所述回转刀具组中的回转刀具的与上述板材端缘平行方向的宽度为比上述板材的上述平行方向的全体宽度短的L1,将上述回转刀具沿着与上述端缘平行方向,每两刀具隔开间隔mL1,m为正整数,配置多个上述回转刀具,构成回转刀具组,在设想上述回转刀具朝着上述倾斜方向相对移动的部分,通过具有不妨害上述回转刀具移动的形状的槽部的支承部分,在预先支承上述板材的背面的端部附近的状态下,进行上述削取板材；

第二工序,使得上述板材和回转刀具组朝着与上述端缘平行的方向相对移动距离nL1后,n为正整数,使得上述板材和回转刀具组朝着上述倾斜方向相对移动,再次削取板材；

通过实行上述第一工序以及至少一次第二工序,

在上述板材的上述端缘附近,形成沿着上述倾斜方向从板材表面直到背面的槽,该槽与上述端缘平行方向的宽度为L1或L1的1以上整数倍,且与上述倾斜方向垂直方向的截面的线为相对板材的表面背面朝着二方向倾斜的V字状,以二根一组的线表示,沿着与上述端缘平行方向全体,以间隔L1,形成多条槽时,

在第一工序削取板材时,在上述板材端缘附近表面,一边通过推压部件将上述回转刀具组的回转刀具不通过处推压在上述支承部件上,一边进行上述削取；

在第二工序削取板材时,一边通过推压部件将上述板材的在上述第一工序已削取处推压在上述支承部件上,一边进行上述削取。

4.根据权利要求3所述的对板材端部的槽形成方法,其特征在于:

推压部件成为具有平坦面以及倾斜面的形状,所述平坦面与上述板材表面接触,所述倾斜面与上述板材的因削取露出的面进行面接触。