CN102729294A - 竹质集装箱底板及其制作工艺 - Google Patents
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Abstract
竹质集装箱底板及其制作工艺，该制作工艺是将砍伐下来的竹材即本发明中所述的原竹依次经下述工序处理制作得到竹质集装箱底板：前处理→缝制→一次干燥→布胶→二次干燥→组坯→热压。本工艺通过将竹束帘进行缝制呈竹帘席、布胶工序根据离心原理将胶液甩干、热压时采用热进热出工艺以及阶段式升降温以及升降压等方法，既克服了现有技术的技术偏见，也可以有效地降低生产成本，提高生产效率，有效地减少生产的能源耗费量，节能减排，利于环境的保护；同时，本工艺制作的产品质量更轻且性能更稳定，产品表面平整度好，耐磨性好，使用寿命更长。
Description
技术领域
本发明涉及一种集装箱底板及其制作工艺，特别是指一种用于生产全竹质集装箱底板的制作工艺。
背景技术
集装箱底板产品在生产过程中多需要将原竹通过碾压工序形成竹束帘。生产一块集装箱底板通常需要很多束的竹束帘按照一定的顺序排布，由于后续生产工序具有多个步骤，为此，在每一加工步骤时都需要逐一地搬移竹束帘，长度较大的竹束帘在搬移时多需要至少两个人配合完成，这就使得集装箱底板产品的生产即使实现机械化也需要较多的人力投入，且逐一搬移竹束帘的效率极其低下，这就严重地提高了生产成本，而其生产效率也较为低下。
另外，现有技术普遍存在着这样的一个共识：即在60℃以上板坯由热压机中出板，板坯会炸板，这是板坯内部水蒸气膨胀的缘故；在60℃以上板坯由热压机中出板，板坯表面加设的纸质层容易龟裂损坏；上述两个因素是该共识达成的主要原因。现有技术通常在40～60℃时将经组坯完成的板坯送入热压机中，热压完成后等到板坯的温度降至40～60℃时再泄压将板坯从热压机中取出而获得产品。热压机工作时温度最高可以达到130～160℃，这样对板坯的热压需要一个较大差值的升温和降温，能耗量大。
发明内容
本发明提供一种竹质集装箱底板及其制作工艺，以克服现有技术中存在的板坯在60℃以上由热压机中出板，板坯表面加设的材料容易龟裂损坏，多个生产步骤搬移竹束帘效率低、人力耗费多，竹材生产能耗量大、生产成本高昂以及生产效率低下等问题；以及现有技术存在的在60℃以上板坯由热压机中出板，板坯会炸板的技术偏见。
本发明采用如下技术方案：
竹质集装箱底板及其制作工艺，其特征在于，该制作工艺包括下述步骤：
A.前处理：将原竹进行锯截、剖切，然后碾压成竹束帘；
B.缝制：通过缝合线将依次纵向平行排布的若干竹束帘连接成呈整张化席状结构的竹帘席；
C.一次干燥：竹帘席在烘干装置中进行第一次烘干；
D.布胶：将烘干完成的竹帘席送入浸胶装置，浸胶装置对竹帘席进行浸胶并甩干；
E.二次干燥：将经布胶的竹帘席进行晒干或者送入烘干装置进行第二次烘干；
F.组坯：将一定数量的竹帘席展平、依次叠加并在顶层的竹帘席上表面铺叠竹皮形成板坯，相邻的两片竹帘席按纹路平行或者交叉布置；
G.热压：将板坯于热压板的温度为60～82℃时放入热压板中，对板坯进行阶段性的加热升温，热压板对板坯的压力也呈阶段性的增长，待板坯成型时，对板坯进行降温，板坯温度降至60～82℃时，泄压，板坯由热压机中取出，经修边即得到规格相同的竹质集装箱底板。
更近一步地，步骤D中的布胶工序具体包括下述步骤：
a.将经所述一次干燥的竹帘席放置于浸胶容器的束缚框中，固定竹帘席；
b.往浸胶容器中加入配制好的胶液，转动束缚框使竹帘席浸没于胶液；
c.胶液从浸胶容器中排出，多余的胶液甩出后由浸胶容器集中排出，浸胶容器排出的胶液重新配制胶液浓度备用；高速转动束缚框，将竹帘席吸附的多余的胶液甩出；
d.将竹帘席由浸胶容器中取出得到布胶竹帘席。
上述步骤G中的热压工序还具体包括下述步骤：
a.板坯放置于热压机压板中；
b.闭合压板，压板温度控制在90～120℃，压板压力控制在2.5～4.5MPa/cm2,恒温恒压持续5～10分钟；
c.保持压板温度为90～120℃，压板压力增大为5～8MPa/cm2,恒温恒压持续5～10分钟；
d.压板温度升高至130～160℃，压板压力减少至2～4MPa/cm2,恒温恒压持续至板坯成型；
e.对板坯降温，泄压，出板。
通过上述工艺步骤制作得到竹质集装箱底板。
由上述对本发明的描述可知，和现有技术相比，本发明具有如下优点：
首先，该工艺通过将多束竹束帘缝制成一定规格的竹帘席，即通过缝合线将分散的竹束帘一体化，方便了竹束帘的搬移，竹帘席在存储和运输时也较为方便，既减少了人力耗费，也降低了加工者的劳动量，有效地提高了生产效率，降低了生产成本；
其次，克服了现有技术存在的技术偏见，板坯在热压板温度为60～82℃时进板，在热压板温度为60～82℃时出板，相对于现有的热压工艺，在板坯出板时该热压机的压板不需要降至常温状态，而可以是高温出板，下一步进板时，热压机对压板的加热即可以较高温度为起点，热压机的能耗量有效地减少，热压机对板坯的热压时间也有效地减少，生产效率得到有效的提高，生产从成本也有效地降低；另外，板坯表层的该竹皮层在热压机高温时出板不会发生龟裂情况，可以很好地保证集装箱底板上表面的平整性；此外，该竹皮层柔韧性更好，平整性和耐磨性更好，使用寿命更长；
再次，该工艺根据离心原理，通过浸胶容器对竹帘席进行浸胶并脱干，经过该工艺所得到的竹帘席相对含水率可下降至40%以下，竹帘席的二次干燥更容易，大大地缩短了干燥时长，其干燥时间可以控制在20分钟以内，干燥所耗费的能源大大地减少，也大幅地降低了生产成本，提高生产效率；该工艺一次布胶时间为2分钟左右，布胶时长短，生产效率高；另外，该工艺所得的竹帘席上的胶液分布更均匀，布胶效果更为优越，用胶量也较小，胶液的浪费极少，且不对场地造成污染，该工艺与传统工艺相比，可节省至少50%的生产成本，该生产成本是指实施布胶工序和二次干燥工序的总成本；
最后，在热压工艺中对板坯的热压采用阶段式升、降温以及升、降压，所制得的板体沿其厚度方向的密度分布曲线为两端高中间低的波浪状曲线，这样的板体在满足板体力学指标的前提下，其质量较轻，生产用料较小，生产能耗量也较小，生产成本也较低。
具体实施方式
实施方式一
本实施方式为优选实施方式。竹质集装箱底板及其制作工艺，该制作工艺包括下述步骤：
A.前处理：将原竹进行锯截、剖切，然后碾压成竹束帘，该竹束帘为沿竹材的纤维生长方向形成断续的点状和/或线段状裂纹构成网状结构的竹束帘，本发明中所述的原竹是指由山林中采伐的竹材，包括各种品种的竹材；
B.缝制：通过缝合线将依次纵向平行排布的若干竹束帘缝制成呈整张化席状结构的竹帘席，本工艺通过该缝制工序将多束竹束帘缝制成一定规格的竹帘席，即通过缝合线将分散的竹束帘一体化，方便了竹束帘的搬移，竹帘席在存储和运输时也较为方便，既减少了人力耗费，也降低了加工者的劳动量，有效地提高了生产效率，降低了生产成本；
C.一次干燥：竹帘席在烘干装置中进行第一次烘干；
D.布胶：将烘干完成的竹帘席送入浸胶装置，浸胶装置对竹帘席进行浸胶并甩干；
E.二次干燥：将经布胶的竹帘席进行晒干或者送入烘干装置进行第二次烘干；
F.组坯：将一定数量的竹帘席展平、依次叠加并在顶层的竹帘席上表面铺叠竹皮形成板坯，相邻的两片竹帘席按纹路平行或者交叉布置；该竹皮层在热压机高温时出板不会发生龟裂情况，可以很好地保证集装箱底板上表层平整性；此外，该竹皮层柔韧性更好，平整性和耐磨性更好，使用寿命更长；
G.热压：将板坯于热压板的温度为80℃时放入热压板中，对板坯进行阶段性的加热升温，热压板对板坯的压力也呈阶段性的增长，待板坯成型时，对板坯进行降温，板坯温度降至80℃时，泄压，板坯由热压机中取出，经修边即得到规格相同的竹质集装箱底板；在连续化生产中，上一轮生产完成时，板坯由热压板中出板，未热压的板坯也在短时间内进板至空的热压板，为此，上、下轮生产的出板、进板温度差异较小，二者温度近乎相等；该热压工序克服了现有技术存在的技术偏见，板坯在热压板温度为60～82℃时进板，在热压板温度为60～82℃时出板，相对于现有的热压工艺，在板坯出板时该热压机的压板不需要降至常温状态，而可以是高温出板，下一步进板时，热压机对压板的加热即可以较高温度为起点，热压机的能耗量有效地减少，热压机对板坯的热压时间也有效地减少，生产效率得到有效的提高，生产从成本也有效地降低；。
更近一步地，步骤D中的布胶工序具体包括下述步骤：
a.将经所述一次干燥的竹帘席放置于浸胶容器的束缚框中，固定竹帘席；
b.往浸胶容器中加入配制好的胶液，转动束缚框使竹帘席浸没于胶液；
c.胶液从浸胶容器中排出，多余的胶液甩出后由浸胶容器集中排出，浸胶容器排出的胶液重新配制胶液浓度备用；高速转动束缚框，将竹帘席吸附的多余的胶液甩出；
d.将竹帘席由浸胶容器中取出得到布胶竹帘席。
本工序根据离心原理，通过浸胶容器对竹帘席进行浸胶并脱干，经过该工艺所得到的竹帘席相对含水率可下降至40%以下，竹帘席的二次干燥更容易，大大地缩短了干燥时长，其干燥时间可以控制在20分钟以内，干燥所耗费的能源大大地减少，也大幅地降低了生产成本，提高生产效率；该工艺一次布胶时间为2分钟左右，布胶时长短，生产效率高；另外，该工艺所得的竹帘席上的胶液分布更均匀，布胶效果更为优越，用胶量也较小，胶液的浪费极少，且不对场地造成污染，该工艺与传统工艺相比，可节省至少50%的生产成本，该生产成本是指实施布胶工序和二次干燥工序的总成本；
最后，步骤G中的热压工序还具体包括下述步骤：
a.板坯放置于热压机压板中；
b.闭合压板，压板温度控制在105℃，压板压力控制在3.5MPa/cm2,恒温恒压持续8分钟；
c.保持压板温度为105℃，压板压力增大为6MPa/cm2,恒温恒压持续7分钟；
d.压板温度升高至145℃，压板压力减少至3.5MPa/cm2,恒温恒压持续至板坯成型；
e.对板坯降温，泄压，出板。
本工序是针对热压工艺中对板坯热压的温度和压力控制，采用阶段式升、降温以及升、降压，所制得的板体沿其厚度方向的密度分布曲线为两端高中间低的波浪状曲线，这样的板体在满足板体力学指标的前提下，其质量较轻，生产用料较小，生产能耗量也较小，生产成本也较低。
通过上述工艺步骤制作得到竹质集装箱底板。
实施方式二
竹质集装箱底板及其制作工艺，其特征在于，该制作工艺包括下述步骤：
A.前处理：将原竹进行锯截、剖切，然后碾压成竹束帘；
B.缝制：通过缝合线将依次纵向平行排布的若干竹束帘连接成呈整张化席状结构的竹帘席；
C.一次干燥：竹帘席在烘干装置中进行第一次烘干；
D.布胶：将烘干完成的竹帘席送入浸胶装置，浸胶装置对竹帘席进行浸胶并甩干；
E.二次干燥：将经布胶的竹帘席进行晒干或者送入烘干装置进行第二次烘干；
F.组坯：将一定数量的竹帘席展平、依次叠加并在顶层的竹帘席上表面铺叠竹皮形成板坯，相邻的两片竹帘席按纹路平行或者交叉布置；
G.热压：将板坯于热压板的温度为61℃时放入热压板中，对板坯进行阶段性的加热升温，热压板对板坯的压力也呈阶段性的增长，待板坯成型时，对板坯进行降温，板坯温度降至61℃时，泄压，板坯由热压机中取出，经修边即得到规格相同的竹质集装箱底板。
更近一步地，步骤D中的布胶工序具体包括下述步骤：
a.将经所述一次干燥的竹帘席放置于浸胶容器的束缚框中，固定竹帘席；
b.往浸胶容器中加入配制好的胶液，转动束缚框使竹帘席浸没于胶液；
c.胶液从浸胶容器中排出，多余的胶液甩出后由浸胶容器集中排出，浸胶容器排出的胶液重新配制胶液浓度备用；高速转动束缚框，将竹帘席吸附的多余的胶液甩出；
d.将竹帘席由浸胶容器中取出得到布胶竹帘席。
此外，上述步骤G中的热压工序还具体包括下述步骤：
a.板坯放置于热压机压板中；
b.闭合压板，压板温度控制在90℃，压板压力控制在2.5MPa/cm2,恒温恒压持续10分钟；
c.保持压板温度为90℃，压板压力增大为5MPa/cm2,恒温恒压持续10分钟；
d.压板温度升高至130℃，压板压力减少至2MPa/cm2,恒温恒压持续至板坯成型；
e.对板坯降温，泄压，出板。
通过上述工艺步骤制作得到竹质集装箱底板。
实施方式三
竹质集装箱底板及其制作工艺，其特征在于，该制作工艺包括下述步骤：
A.前处理：将原竹进行锯截、剖切，然后碾压成竹束帘；
B.缝制：通过缝合线将依次纵向平行排布的若干竹束帘连接成呈整张化席状结构的竹帘席；
C.一次干燥：竹帘席在烘干装置中进行第一次烘干；
D.布胶：将烘干完成的竹帘席送入浸胶装置，浸胶装置对竹帘席进行浸胶并甩干；
E.二次干燥：将经布胶的竹帘席进行晒干或者送入烘干装置进行第二次烘干；
F.组坯：将一定数量的竹帘席展平、依次叠加并在顶层的竹帘席上表面铺叠竹皮形成板坯，相邻的两片竹帘席按纹路平行或者交叉布置；
G.热压：将板坯于热压板的温度为70℃时放入热压板中，对板坯进行阶段性的加热升温，热压板对板坯的压力也呈阶段性的增长，待板坯成型时，对板坯进行降温，板坯温度降至70℃时，泄压，板坯由热压机中取出，经修边即得到规格相同的竹质集装箱底板。
更近一步地，步骤D中的布胶工序具体包括下述步骤：
a.将经所述一次干燥的竹帘席放置于浸胶容器的束缚框中，固定竹帘席；
b.往浸胶容器中加入配制好的胶液，转动束缚框使竹帘席浸没于胶液；
c.胶液从浸胶容器中排出，多余的胶液甩出后由浸胶容器集中排出，浸胶容器排出的胶液重新配制胶液浓度备用；高速转动束缚框，将竹帘席吸附的多余的胶液甩出；
d.将竹帘席由浸胶容器中取出得到布胶竹帘席。
此外，上述步骤G中的热压工序还具体包括下述步骤：
a.板坯放置于热压机压板中；
b.闭合压板，压板温度控制在120℃，压板压力控制在4.5MPa/cm2,恒温恒压持续5分钟；
c.保持压板温度为120℃，压板压力增大为8MPa/cm2,恒温恒压持续5分钟；
d.压板温度升高至160℃，压板压力减少至4MPa/cm2,恒温恒压持续至板坯成型；
e.对板坯降温，泄压，出板。
通过上述工艺步骤制作得到竹质集装箱底板。
上述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。
Claims (5)
1.竹质集装箱底板的制作工艺，其特征在于，该制作工艺包括下述步骤：
A.前处理：将原竹进行锯截、剖切，然后碾压成竹束帘；
B.缝制：通过缝合线将依次纵向平行排布的若干竹束帘连接成呈整张化席状结构的竹帘席；
C.一次干燥：竹帘席在烘干装置中进行第一次烘干；
D.布胶：将烘干完成的竹帘席送入浸胶装置，浸胶装置对竹帘席进行浸胶并甩干；
E.二次干燥：将经布胶的竹帘席进行晒干或者送入烘干装置进行第二次烘干；
F.组坯：将一定数量的竹帘席展平、依次叠加并在顶层的竹帘席上表面铺叠竹皮形成板坯，相邻的两片竹帘席按纹路平行或者交叉布置；
G.热压：将板坯于热压板的温度为60～82℃时放入热压板中，对板坯进行阶段性的加热升温，热压板对板坯的压力也呈阶段性的增长，待板坯成型时，对板坯进行降温，板坯温度降至60～82℃时，泄压，板坯由热压机中取出，经修边即得到规格相同的竹质集装箱底板。
2.如权利要求1所述的竹质集装箱底板的制作工艺，其特征在于，步骤D中的布胶工序具体包括下述步骤：
a.将经所述一次干燥的竹帘席放置于浸胶容器的束缚框中，固定竹帘席；
b.往浸胶容器中加入配制好的胶液，转动束缚框使竹帘席浸没于胶液；
c.胶液从浸胶容器中排出，高速转动束缚框，将竹帘席吸附的多余的胶液甩出；
d.将竹帘席由浸胶容器中取出得到布胶竹帘席。
3.如权利要求2所述的竹质集装箱底板的制作工艺，其特征在于：步骤c中多余的胶液甩出后由浸胶容器集中排出，浸胶容器排出的胶液重新配制胶液浓度备用。
4.如权利要求1所述的竹质集装箱底板的制作工艺，其特征在于，步骤G中的热压工序还具体包括下述步骤：
a.板坯放置于热压机压板中；
b.闭合压板，压板温度控制在90～120℃，压板压力控制在2.5～4.5MPa/cm2,恒温恒压持续5～10分钟；
c.保持压板温度为90～120℃，压板压力增大为5～8MPa/cm2,恒温恒压持续5～10分钟；
d.压板温度升高至130～160℃，压板压力减少至2～4MPa/cm2,恒温恒压持续至板坯成型；
e.对板坯降温，泄压，出板。
5.竹质集装箱底板，其特征在于：该竹质集装箱底板通过上述竹质集装箱底板的制作工艺制作得到。
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| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: HONG MINXIONG Free format text: FORMER OWNER: FUJIAN HUANGCHENG TECHNOLOGY BAMBOO INDUSTRY CO., LTD. Effective date: 20131111 |
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| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20131111 Address after: 201 room 362, No. 353100, Zhongshan Road, Fujian, Jianou Applicant after: Hong Minxiong Address before: 353100 Xu Gang Industrial Area, Jianou City, Fujian, Nanping Applicant before: Fujian Huangcheng Bamboo Co., Ltd. |
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