CN1104986A - 集装箱底板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及集装箱底板及其制造方法，其采用竹质材料及胶合剂与防腐剂制造集装箱底板，主要是将竹材破成篾片排列成篾席经处理后叠层起来经加压、升温，降温、卸压而成，本发明节约了木材，开辟了竹材之新用途，降低了成本，其产品完全达到甚至超过集装底板之国际通过标准。

Description

本发明涉及集装箱底板及其制造方法，特别是由竹材制成的集装箱底板及其制造方法。
集装箱底板是用于集装箱内的一种衬板，其存在通用之国际标准。为达到该标准，在此之前之集装箱底板均是用木质材料制成。这主要是因为木质集装箱底板之防腐性及物理力学性较好，符合作集装箱底板之要求。但由于树木生长周期长，而集装箱底板对木材质量又有特殊之要求，因而使得木材原料来源较紧张，并且生产成本相对较高。故世界各国都希望寻求一种生长期短而成本低的代木原料来制造集装箱底板。但至今没有这方面成功之记载。
据文献记载，近些年来，人们在制造非集装箱底板用的胶合板时，尝试过用竹材与其它材料之混合来制造胶合板。如CN88105522.0号专利：“一种新型竹木复合人造板及制造方法”，其是由表面层，竹席等复合而成;CN88103136.4号专利“竹塑复合材料构件成形方法”，采用竹席经树脂浸渍，热固化成型而成;及CN92107515.4号专利“大幅面竹材胶合板的制造方法”，CN91104714.X号专利“一种用于纺织机的竹压板的生产方法”等等。但上述这些文献所生产的胶合板不全是用竹材制成，不是用来制造集装箱底板的，并且也不能用来制造集装箱。其主要原因之一就是这些胶合板达不到代替木质集装箱底板之国际标准，尤其是达不到集装箱底板的防腐性能及物理力学性能等的要求。
因此，本发明之目的之一是为了解决上述问题，对集装箱底板之材料作出改进，并提供一种能代替木质集装箱底板的集装箱底板。
本发明之另一目的是提供一种制造本发明集装箱底板的方法。
本发明之集装箱底板是由构成该底板之材料层及分布于材料层中及各材料层间并将各材料层胶合起来的胶合剂及防腐剂组成，本发明之特征在于所述材料层之材料全是竹质材料。
制造本发明集装箱底板之方法包括下列步骤：
首先将竹材破成一定宽厚的篾片并将篾片排列成篾席;其次将所述篾席进行第一次干燥;再后将所述干燥的篾席放入防腐剂和胶合剂搅拌均匀的混合液中浸渍;再后将所述篾席吊运出来滴干混合液再进行第二次干燥;之后再将经第二次干燥的篾席叠层;各叠层叠置好后对该些叠层整体加压，并同时从一起始温度升温，保压一段时间;再后，降温后卸压出板;最后根据集装箱之规格将板加工成要求的集装箱底板。
本发明之集装箱底板采用竹材制成。由于竹材长得快，生长周期短，并且竹材之原材料也很便宜，因而克服了木制集装箱底板之缺陷，解决了集装箱底板原料紧张的问题，降低了成本，节约了木材，并为竹材开辟了一种斩新的用途。又因本发明之特殊方法从而保证了本发明之竹质集装箱底板符合并超过了国际集装箱底板之要求及标准。
本发明之竹质集装箱底板之密度达到0.8-0.95T/m3，含水率≤14%，胶合强度≥1.5Mpa，静曲强度：纵向≥90（85）Mpa，横向≥60（50）Mpa;弹性模量：纵向≥9000（8500）Mpa，横向≥5000（4000）Mpa;冲击韧性≥50（30）KJ/m3;磨损值≤0.08（0.1）g/100r;握钉力≥3000N。其中括号内为国际标准值。
图1是本发明之集装箱底板之施例例之一之示意图;
图2是相邻叠层间沿纤维方向的关系示意图。
如图1所示，集装箱底板（1）由竹材破成之篾片（4）排列成篾席叠层（2）及分布于各篾席叠层（2）中及各层（2）间并将各篾席层（2）胶合起来的酚醛树脂及Basileum SI-84EC型防腐剂（3）组成。所述篾片（4）最好是等宽等厚的，并且篾席叠层（2）≥13层。各篾席叠层（2）相互之间是这样叠置的，即使相邻叠层间沿纤维方向成α角交叉（如图2所示）。该α角最好为：45°≥α≥135°。
制造本发明之集装箱底板之方法具体实施例之一包括下列步骤：首先将竹材破成等宽等厚（一般来说并要求如此）之篾片，并将篾片排列成篾席;其次将该篾席进行第一次干燥至含水量为：10-16%;再后将所述干燥后的篾席放入Basileum SI-8EC4型防腐剂与酚醛树脂胶合剂搅拌均匀的混合液中浸渍5-30分钟;再后将所述篾席吊运出来滴干混合液进行第二次干燥至含水量为10-30%，之后再将经第二次干燥的篾席叠层;各层叠置好后再对这些叠层整体加压20-40Kg/cm2，并同时从一起始温度为20-70℃，升温至120-160℃，保压不小于30分钟，再降压至20-70℃后卸压出板，最后根据集装箱之规格将板加工成集装箱底板。
上述防腐剂与酚醛树脂混合液配方是：酚醛树脂与水按体积比为1∶0.5-20稀释;防腐剂与水按重量比1∶0.5-10调成乳化液;将水稀释的酚醛树脂与防腐剂乳化液均匀搅拌成混合液;生产1m3的集装箱底板的酚醛树脂原胶，水与防腐剂的用量是100-170Kg∶60-300Kg∶0.5-10Kg。
上述各叠层间相邻叠层沿纤维方向最好成α角叠置，α角最好为45°≤α≤135°。
为了清楚明白，本发明所用的一些术语说明如下：
“材料层全是竹质材料”并不意味着该材料层中除竹质材料外不含其它辅助成份，而是指除竹质材料及必须之防腐剂及胶合剂外，不含其它主材料成份，如木质材料，塑料等等。
“纤维方向”是指沿篾片长度方向。
“篾席”是指串起来之篾片排列之形状，并不意味着一定如日常用的特定编织的竹席一样。
上述实施例仅是为了说明本发明，并不限制本发明之范围。在本发明之精神实质下作出的其它明显之改进也都属于本发明之范围，理解本发明的范围应以所附之权利要求书为准。

Claims (9)

1、一种集装箱，其由材料层及布于材料层中及各种材料层间并将各材料层胶合起来的胶合剂与防腐剂组成，其特征在于所述材料层之材料全是竹质材料。
2、如权利要求1所述集装箱底板，其特征在于所述竹质材料层为篾片排列而成的竹席。
3、如权利要求2所述集装箱底板，其特征在于所述篾片为等宽等厚的。
4、如权利要求1至3中任一所述集装箱底板，其特征在于各竹质材料层相邻层间沿纤维方向成α角交叉叠置。
5、如权利要求4所述集装箱底板，其特征在于交叉角α为：45°≤α≤135°，所述胶合剂与防腐剂分别为酚醛树脂及Basileum SI-84EC。
6、制造权利要求1所述集装箱底板之方法，其特征在于该方法包括下列步骤：
首先将竹材破成一定宽厚的篾片并将篾片排列成篾席;其次将所述篾席进行第一次干燥;之后将第一次干燥后的篾席放入防腐剂和胶合剂搅拌均匀的混合液中浸渍;再后将所述篾席吊运出来滴干混合液再进行第二次干燥;之后再将经第二次干燥的篾席叠层;各叠层叠置好后对该些叠层整体加压，并同时从一起始温度升温，保压一段时间;再后降温后卸压出板;最后根据集装箱之规格将板加工成要求的集装箱底板。
7、如权利要求6所述方法，其特征在于篾席经第一次干燥至含水量为10-16%，第二次干燥至含水量10-30%，第一次干燥后篾席在混合液中浸渍时间为5-30分钟;所加压力为20-40Kg/cm2，起始温度为20-70℃，升温至120-160℃，保压不小于30分钟，降温至20-70℃。
8、如权利要求6或7所述方法，其特征在于降腐剂与胶合剂分别为Basileum SI-84EC及酚醛树脂，防腐剂与酚醛树脂的配比是：酚醛树脂与水按体积比为1∶0.5-20稀释;防腐剂与水按重量比1∶0.5-10调成乳化液;水稀释的酚醛树脂与防腐剂乳液均匀搅拌成混合液：生产1m3的集装箱底板的酚醛树脂原胶，水及防腐剂用量是100-170Kg∶60-300Kg∶0.5-10Kg。
9、如权利要求8所述方法，其特征在于各篾片叠层相邻层沿纤维方向成α角交叉叠层，α角为45°≤α≤135°。
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