CN102720359B - 铝合金顶板早拆装置及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种铝合金顶板早拆装置及其制作方法，所述装置由支撑立柱、限位件、横梁支撑件、状态控制件、状态控制杆、顶板和连接底板组成，所述支撑立柱上焊接设置有限位件和插入其内的状态控制杆，所述状态控制件的中心开有单轴对称十字形孔，且其底面切削有自板体边缘至单轴对称十字形孔边缘的斜坡，所述横梁支撑件的中心开有双轴对称十字形孔，所述横梁支撑件和状态控制件位于支撑立杆限位件和状态控制杆之间区段，状态控制件的底面支撑在状态控制杆上，两者形成可实现放松和楔紧状态的工作副，本发明具有可方便拆除模板顶板和部分支撑，实现模板和支撑件的有效周转，提高施工效率，可用于顶板模板的早拆。

Description

铝合金顶板早拆装置及其制作方法

技术领域

 本发明涉及一种建筑施工中的混凝土模板早拆装置及其制作方法，特别是一种铝合金顶板早拆装置及其制作方法。

背景技术

为了减少能源和资源的消耗，减缓对环境的破坏，我国政府紧跟世界潮流，于2006年初颁布了《绿色建筑评价标准》，紧接着发布了《绿色施工导则》，积极推行绿色建筑施工。建筑施工在整个建筑生命中时间很短，但其对环境的影响却很大，对于资源和能源的消耗也是非常集中。所以，要打造绿色建筑，必须实行绿色施工。绿色施工是指工程建设中，在保证质量、安全等基本要求的前提下，通过科学管理和技术进步，最大限度地节约资源与减少对环境负面影响的施工活动，实现节能、节地、节水、节材的四节和环境保护。在建筑施工中，模板、脚手架作为一种可循环使用的周转材料和机具已被广泛使用。因此，绿色施工要求下的建筑模板体系必须满足的基本要求是：①尽量消耗能量较少的；②针对环境不产生或尽少产生危害的；③实际的产品使用中，可尽量实现更多次数的重复性利用的；④当期望废弃时，尽量可合理地无害化处理、资源化循环利用的；⑤在目前阶段，生产厂家必须有可保证上述要求实现的可靠的回收制度，或保证产品在自然界内可实现完全的无害化降解。

在《绿色施工导则》中，模板、脚手架作为周转材料和机具，着重强调了：①应选用耐用、维护与拆卸方便的周转材料和机具；②优先选用制作、安装、拆除一体化的专业队伍进行模板工程施工；③模板应以节约自然资源为原则，推广使用定型钢模、钢框竹模、竹胶板；④施工前应对模板工程的方案进行优化。多层、高层建筑使用可重复利用的模板体系，模板支撑宜采用工具式支撑；⑤优化高层建筑的外脚手架方案，采用整体提升、分段悬挑等方案；⑥推广采用外墙保温板替代混凝土施工模板的技术；⑦采取有效的技术和管理的节材措施，提高模板、脚手架等的周转次数；⑧要大力发展清水混凝土施工技术和新型模板及脚手架技术的研究与应用。

如果能够通过采取合理的支撑结构在混凝土具有一定强度还未完全达到拆模条件的时候，拆除模板和部分支撑件，提前实现周转，将大大提高模板的利用率，降低施工成本，能更好的贯彻执行国家在《绿色施工导则》中对于模板工程提出的指导意见。

实际实施过程中，如何简单便捷的实现对部分支撑件的拆除，而保持对未完全达到拆模条件的混凝土顶板有效支撑，成为早拆施工过程中的难点。

发明内容

本发明的目的是提供一种铝合金顶板早拆装置及其制作方法，要解决在混凝土强度未完全达到拆模条件时，通过设置特殊的微调机构将模板下落拆除而保持支撑架体不动，确保对为完全达到拆模条件混凝土顶板的持续支撑作用的技术问题；并解决微调机构操作方便，构造简单的问题。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种铝合金顶板早拆装置，由支撑立柱、限位件、横梁支撑件、状态控制件、状态控制杆、顶板和连接底板组成，所述支撑立柱上焊接设置有限位件，并开设有通孔，所述限位件和通孔间隔设置，且限位件的位置更靠近支撑立柱顶端，所述通孔内插有状态控制杆，所述状态控制杆与支撑立柱焊接连接，所述状态控制件的中心开有单轴对称十字形孔，且其底面切削有自板体边缘至单轴对称十字形孔边缘的斜坡，所述横梁支撑件的中心开有双轴对称十字形孔，所述双轴对称十字形孔和单轴对称十字形孔重叠时两者中心重合，所述横梁支撑件和状态控制件依次穿支撑立柱至限位件和状态控制杆之间区段，且使状态控制件的底面朝向状态控制杆，同时使状态控制件支撑在状态控制杆上，与其形成可实现放松和楔紧状态的工作副，所述支撑顶板和连接底板分别焊接在支撑立柱的顶面和底面，所述连接底板上开有与底部支撑连接的连接孔。

所述状态控制件由长方形板体和铸在其一边的凸块形成，其底面切削的斜坡的宽度与单轴对称十字形孔的短边等宽，其端部至单轴对称十字形孔的长边边缘。

所述横梁支撑件由支撑板体和设置在支撑板体两长边中部的挡头组成，所述挡头与支撑板体铸为一体且两者之间呈45度夹角，所述支撑板体为长方形钢板。

所述双轴对称十字形孔的长边和单轴对称十字形孔的短边均不小于状态控制杆的长度，双轴对称十字形孔的短边和单轴对称十字形孔的长边均与支撑立柱等宽。

所述限位件为U型钢卡、回形钢箍或平行焊接在支撑立柱侧面的钢条。

所述斜坡的坡度为6～15度。

所述状态控制杆为冷拔圆钢。

所述支撑立柱为方钢管。

所述顶板和连接底板为大小相等的方形钢板。

所述的铝合金顶板早拆装置的制作方法，制作步骤如下：

步骤一，在支撑立柱的中下部冲直径较状态控制杆直径略大的通孔；

步骤二，将状态控制杆插入支撑立柱上的通孔内，并与支撑立柱焊接连接；

步骤三，将顶板焊接在支撑立柱的上端面上；

步骤四，将限位件卡套在支撑立柱的状态控制杆以上区段并与支撑立柱焊接连接，所述限位件与状态控制杆之间预留一段距离；

步骤五，将横梁支撑件、状态控制件依次从底部套入支撑立柱，使状态控制件支撑在状态控制杆上，套入时使横梁支撑件上的双轴对称十字形孔的长边和状态控制件上的单轴对称十字形孔的短边对应，双轴对称十字形孔的长边和单轴对称十字形孔的短边与状态控制杆方向一致；；

步骤六，将连接底板焊接在支撑立柱的下端面上。

与现有技术相比本发明具有以下特点和有益效果：

本发明所述横梁支撑件的中心开有双轴对称十字形孔，所述双轴对称十字形孔和单轴对称十字形孔重叠时两者中心重合，并使双轴对称十字形孔和单轴对称十字形孔的长边均不小于状态控制杆的长度，可实现在模板支设时的便捷的安装和拆除时顺利的整体下落。

在所述状态控制件的中心开有单轴对称十字形孔，且其底面切削有自板体边缘至单轴对称十字形孔边缘的斜坡，安装时使状态控制件的底面朝向状态控制杆，同时使状态控制件支撑在状态控制杆上，使与状态控制件和状态控制杆形成可实现放松和楔紧状态的工作副，在安装和拆除过程中，只需用榔头轻敲状态控制件上凸块，使状态控制件实现平行于连接底板的水平运动，快速高效。

本发明所述早拆装置结构简单，重量轻，安拆方便，同时可与其他支撑件配合使用，使用范围广。

本发明所述支撑装置，巧妙的实现了对支撑横梁和铝合金模板的拆除，而支撑立柱依然支顶未完全达到强度的混凝土顶板，可在确保施工质量的同时，加快顶板施工的模板及配件周转使用，减低施工成本，提高施工效率。

本发明可广泛应用于混凝土顶板模板的早拆。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步详细的说明。

图1是本发明主视图。

图2是图1的右视图。

图3是图1的左视图。

图4是图1的仰视图。

图5是上限位件详图。

图6是图5的俯视图。

图7是图5的左视图。

图8是横梁支撑件详图。

图9是图8的俯视图。

图10是图8的左视图。

图11是状态控制件详图。

图12是图11的俯视图。

图13是图11的左视图。

图14是图11的轴测图。

图15是连接底板详图。

图16是顶板详图。

图17是钢管详图。

图18是图17的俯视图。

附图标记：1－顶板、2－支撑立柱、3－上限位件、4－横梁支撑件、4.1－支撑板体、4.2－挡头、5－状态控制件、5.1－长方形板体、5.2－凸块、6－状态控制杆、7－连接底板、8－连接孔、9－单轴对称十字形孔、10－通孔、11－双轴对称十字形孔。

具体实施方式　  

实施例参见图1至图18所示，一种铝合金顶板早拆装置，用于混凝土顶板模板为铝合金板的模板早拆，由支撑立柱2、限位件3、横梁支撑件4、状态控制件5、状态控制杆6、顶板1和连接底板7组成，所述支撑立柱2上焊接设置有限位件3，并开设有通孔10，所述限位件3和通孔10间隔设置，且限位件3的位置更靠近支撑立柱2顶端，所述通孔10内插有状态控制杆6，所述状态控制杆6与支撑立柱2焊接连接，所述状态控制件5的中心开有单轴对称十字形孔9，且其底面切削有自板体边缘至单轴对称十字形孔9边缘的斜坡，所述横梁支撑件4的中心开有双轴对称十字形孔11，所述双轴对称十字形孔11和单轴对称十字形孔9重叠时两者中心重合，所述横梁支撑件4和状态控制件5依次穿支撑立柱2至限位件3和状态控制杆6之间区段，且使状态控制件5的底面朝向状态控制杆6，同时使状态控制件5支撑在状态控制杆6上，与其形成可实现放松和楔紧状态的工作副，所述支撑顶板1和连接底板7分别焊接在支撑立柱2的顶面和底面，所述连接底板7上开有与底部支撑连接的连接孔8。

所述状态控制件5由长方形板体5.1和铸在其一边的凸块5.2形成，其底面切削的斜坡的宽度与单轴对称十字形孔9的短边等宽，其端部至单轴对称十字形孔9的长边边缘。

所述横梁支撑件4由支撑板体4.1和设置在支撑板体4.1两长边中部的挡头4.2组成，所述挡头4.2与支撑板体4.1铸为一体且两者之间呈45度夹角，所述支撑板体4.1为长方形钢板。

所述双轴对称十字形孔11的长边和单轴对称十字形孔9的短边均不小于状态控制杆6的长度，双轴对称十字形孔11的短边和单轴对称十字形孔9的长边均与支撑立柱2等宽。

所述限位件3为U型钢卡、回形钢箍或平行焊接在支撑立柱2侧面的钢条。

所述斜坡的坡度为6～15度。

所述状态控制杆6为冷拔圆钢。

所述支撑立柱2为方钢管。

所述顶板1和连接底板7为大小相等的方形钢板。

所述支撑立柱的方钢管的型号为40*40*4mm，长度332.5mm。连接底板和顶板均为120*120*6mm。

所述通孔中心至支撑立柱2下表面的距离为89.5mm。

所述限位件3中心至顶板1的中心的垂直距离为201mm。

所述状态控制杆6的直径为18mm，长度为63mm，其中心距支撑立柱底面为89.5mm。所述通孔的直径为19mm。

所述连接孔8分布在支撑立柱2与连接底板7的接触面外，呈均匀分布，其分布间距为100mm，个数为至少四个。所述长方形板体5.1的尺寸为160*100*20mm；所述支撑板体4.1的尺寸为150*170*10mm；所述挡头4.2的尺寸为152*25*6mm。

所述的铝合金顶板早拆装置的制作方法，制作步骤如下：

步骤一，在支撑立柱2的中下部冲直径比状态控制杆6直径略大的的通孔10；

步骤二，将状态控制杆6插入支撑立柱2上的通孔10内，并与支撑立柱2焊接连接；

步骤三，将顶板1焊接在支撑立柱2的上端面上；

步骤四，将限位件3卡套在支撑立柱2的状态控制杆6以上区段并与支撑立柱2焊接连接，所述限位件3与状态控制杆6之间预留一段距离；

步骤五，将横梁支撑件4、状态控制件5依次从底部套入支撑立柱2，使状态控制件5支撑在状态控制杆6上，套入时使横梁支撑件4上的双轴对称十字形孔11的长边和状态控制件5上的单轴对称十字形孔9的短边对应，双轴对称十字形孔11的长边和单轴对称十字形孔9的短边与状态控制杆6方向一致； 

步骤六，将连接底板7焊接在支撑立柱2的下端面上。安装完毕，对所有构件按设置要求镀锌。

使用方法：本发明与可调节高度的底部钢支撑配合使用。

模板顶板支设过程，首先，在将本发明所述装置放置在底部钢支撑顶面，并将本发明装置中的下连接板和底部钢支撑的顶板通过螺栓连接，然后调整好底部钢支撑的高度，然后将已安装的底部钢支撑用连接件连接起来,形成一个矩形支撑架，将早拆横梁放在本发明所述装置的横梁支撑件上。然后将两块模板放在早拆横梁上，将模板过渡板放置在本发明所述装置的支撑顶板上，然后按照上述步骤继续安装下一个早拆单元，至整层顶板安装完毕。

模板顶板早拆过程： 

待混凝土达到一定强度，用锤子敲击本发明所述装置中的状态控制件，使状态控制件发生与连接底板平行的运动，状态控制杆6自状态控制件5上的单轴对称十字形孔9的短边和横梁支撑件4上的双轴对称十字形孔11长边依次穿过，实现放松，状态控制件和横梁支撑件沿着支撑立柱向下滑移，早拆横梁也随之向下滑移，模板顶板也随之下移至连接底板位置；将模板顶板和横梁拆下，安装至下一个施工层实现一个拆卸循环。

Claims (9)

1.一种铝合金顶板早拆装置的制作方法，其特征在于：所述铝合金顶板早拆装置，由支撑立柱（2）、限位件（3）、横梁支撑件（4）、状态控制件（5）、状态控制杆（6）、顶板（1）和连接底板（7）组成，所述支撑立柱（2）上焊接设置有限位件（3），并开设有通孔（10），所述限位件（3）和通孔（10）间隔设置，且限位件（3）的位置更靠近支撑立柱（2）顶端，所述通孔（10）内插有状态控制杆（6），所述状态控制杆（6）与支撑立柱（2）焊接连接，所述状态控制件（5）的中心开有单轴对称十字形孔（9），且其底面切削有自板体边缘至单轴对称十字形孔（9）边缘的斜坡，所述横梁支撑件（4）的中心开有双轴对称十字形孔（11），所述双轴对称十字形孔（11）和单轴对称十字形孔（9）重叠时两者中心重合，所述横梁支撑件（4）和状态控制件（5）位于支撑立柱（2）的限位件（3）和状态控制杆（6）之间区段，且状态控制件（5）的底面支撑在状态控制杆（6）上，两者形成可实现放松和楔紧状态的工作副，所述支撑顶板（1）和连接底板（7）分别焊接在支撑立柱（2）的顶面和底面，所述连接底板（7）上开有与底部支撑连接的连接孔（8）；

所述铝合金顶板早拆装置的制作步骤如下：

步骤一，在支撑立柱（2）的中下部冲直径比状态控制杆（6）直径略大的的通孔（10）；

步骤二，将状态控制杆（6）插入支撑立柱（2）上的通孔（10）内，并与支撑立柱（2）焊接连接；

步骤三，将顶板（1）焊接在支撑立柱（2）的上端面上；

步骤四，将限位件（3）卡套在支撑立柱（2）的状态控制杆（6）以上区段并与支撑立柱（2）焊接连接，所述限位件（3）与状态控制杆（6）之间预留一段距离；

步骤五，将横梁支撑件（4）、状态控制件（5）依次从底部套入支撑立柱（2），使状态控制件（5）支撑在状态控制杆（6）上，套入时使横梁支撑件（4）上的双轴对称十字形孔（11）的长边和状态控制件（5）上的单轴对称十字形孔（9）的短边对应，双轴对称十字形孔（11）的长边和单轴对称十字形孔（9）的短边与状态控制杆（6）方向一致；

步骤六，将连接底板（7）焊接在支撑立柱（2）的下端面上。

2.根据权利要求1所述的铝合金顶板早拆装置的制作方法，其特征在于：所述状态控制件（5）由长方形板体（5.1）和铸在其一边的凸块（5.2）形成，其底面切削的斜坡的宽度与单轴对称十字形孔（9）的短边等宽，其端部至单轴对称十字形孔（9）的长边边缘。

3.根据权利要求1所述的铝合金顶板早拆装置的制作方法，其特征在于：所述横梁支撑件（4）由支撑板体（4.1）和设置在支撑板体（4.1）两长边中部的挡头（4.2）组成，所述挡头（4.2）与支撑板体（4.1）铸为一体且两者之间呈45度夹角，所述支撑板体（4.1）为长方形钢板。

4.根据权利要求1所述的铝合金顶板早拆装置的制作方法，其特征在于：所述双轴对称十字形孔（11）的长边和单轴对称十字形孔（9）的短边均不小于状态控制杆（6）的长度，双轴对称十字形孔（11）的短边和单轴对称十字形孔（9）的长边均与支撑立柱（2）等宽。

5.根据权利要求1所述的铝合金顶板早拆装置的制作方法，其特征在于：所述限位件（3）为U型钢卡、回形钢箍或平行焊接在支撑立柱（2）侧面的钢条。

6.根据权利要求1所述的铝合金顶板早拆装置的制作方法，其特征在于：所述斜坡的坡度为6～15度。

7.根据权利要求1所述的铝合金顶板早拆装置的制作方法，其特征在于：所述状态控制杆（6）为冷拔圆钢。

8.根据权利要求1所述的铝合金顶板早拆装置的制作方法，其特征在于：所述支撑立柱（2）为方钢管。

9.根据权利要求1所述的铝合金顶板早拆装置的制作方法，其特征在于：所述顶板（1）和连接底板（7）为大小相等的方形钢板。