CN102704285A - 绵竹混纺面料湿短蒸染色方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种混纺面料的染色方法，公开了一种绵竹混纺面料湿短蒸染色方法。本发明的优点在于，适用于由棉纤维和竹纤维混纺得到的家纺面料，工艺简单、流程短，所用的设备少，能耗低，没有泳移，染色质量高，染色面料的色牢度较高。
Description
技术领域
本发明涉及一种混纺面料的染色方法，特别涉及一种使用活性染料对绵竹混纺家纺面料染深色的方法。
背景技术
随着人民生活水平的不断提高和环保意识的逐渐增强，绿色纤维织物愈来愈受到人们的欢迎。人们越来越关注自身的健康，开始渴望回归自然。由于竹纤维具有优良的物理机械性能、广谱抗菌保健性能、抗紫外线性能和环保可降解性，以其为原料研发的家用纺织品越来越深受人们的青睐，通过开发高附加值的绿色产品，是提升公司产品市场开发能力、增强企业竞争力，为企业创造更好的经济效益的有效途径。
相比纯棉质地的面料，竹纤维的结构疏散，有较多的沟槽和内表面积，暴露的羟基比棉纤维多，因此化学活泼性比棉纤维大，对酸、碱、氧化剂都比较敏感。竹纤维对碱的稳定性比棉纤维差，能在浓碱作用下剧烈膨化以致溶解。但是现有工艺大多针对纯棉质地的面料而设，没有考虑到竹纤维的特性，因此单纯套用纯棉面料的染色工艺，无法获得良好的染色效果。
使用纯棉花式线和竹纤维纱线交织而成的绵竹混纺家纺面料质地松软，手感柔软滑爽、悬垂性好、强力高、耐磨性好、吸湿性好，是一款高档的新型环保家纺面料。但是在使用现有技术主要针对纯棉质地的面料设计，使用现有活性染料染色方法对该款面料进行染色时，却无法获得理想的染色效果。因此，急需一种对上述面料具有良好染色效果的新型染色工艺。
发明内容
本发明针对现有技术容易溶解竹纤维，上色效果不佳，无法应用于绵纤维和竹纤维混纺家纺面料等缺点，提供了一种具有良好的上色效果，工艺简单，能耗低的新型湿短蒸染色方法。
为实现上述目的，本发明可采取下述技术方案：
绵竹混纺面料湿短蒸染色方法，包括以下步骤：
a.选用雷马素RGB为活性染料，称取后对活性染料进行研磨；
b.将磨料后的活性染料均匀溶于水中得到染料溶液，并将防染剂、防泳移剂、渗透剂、尿素、螯合分散剂溶解于上述染料溶液得到染色液；其中，活性染料的含量为1-70g/L，防染盐含量为2-8g/L，防泳移剂含量为2.5-7g/L，渗透剂含量为0.5-2g/L，尿素含量为0.4-5g/L，螯合分散剂的含量为0.5-4.5g/L；
c.将纯碱、浓度为29波美度的烧碱、螯合分散剂、重量比为1：1的碳酸钠和碳酸氢钠的混合碱分别溶于水中得固色液；其中，纯碱含量为90-110g/L，烧碱含量为0.4-1.9g/L，螯合分散剂含量为0.2-0.7g/L，混合碱含量为55-67g/L；
d.将步骤b中的染色液和步骤c中的固色液按照体积比4：1的比例混合，得到染液；
e.将由棉纤维和竹纤维交织而成的混纺面料放入步骤d中的染液中浸一次，然后用轧车轧一次，轧余率为50-60%，车速为20-60m/min；
f.将步骤e中浸、轧后的面料送入热风房，在120-130℃温度，湿度30%下，固色2-3分钟；
g.将步骤f中固色后的面料依次用50-60℃温水洗两格，95—100℃热水洗两格，95℃皂洗，95-100℃热水洗两格，最后烘干。
作为优选，所述雷马素RGB选自雷马素红RGB、雷马素金黄RGB、雷马素深蓝RGB中的一种或者任意组合，其中，雷马素红RGB含量为6.1-19.5g/L，雷马素金黄RGB含量为3.6-10.5g/L，雷马素深蓝RGB含量为13.2-25.3g/L。
作为优选，所述染色液中防染剂为防染盐S，防泳移剂为平马素FR-MIV Conc，渗透剂为渗透剂CWA，螯合分散剂为汉高540。
作为优选，所述染色液中防染剂的含量为4g/L，防泳移剂的含量为5g/L，渗透剂的含量为1g/L，尿素的含量为2g/L，螯合分散剂的含量为2g/L。
作为优选，所述固色液中螯合分散剂为汉高540。
作为优选，所述固色液中纯碱的含量为100g/L，烧碱的含量为1g/L，螯合分散剂的含量为0.5g/L，混合碱的含量为60g/L。
雷马素RGB染料是含有硫酸酯乙烯砜活性基的活性染料，购自上海新纶纺织助剂有限公司，属经济型染料，具有反应性高、固色率高和洗涤性好等特点。活性染料采用短流程湿蒸工艺染色时，染料与碱剂处于同染浴中。该染料对湿短蒸工艺的适应性较好，他们与纤维结合键具有很好的耐酸碱和水解性，适合染绿色、咖啡色、灰色等颜色，以及色差较难控制的中深色。雷马素RGB分为雷马素红RGB、雷马素金黄RGB、雷马素深蓝RGB三种类型的染料，可以通过调整三种类型的染料的浓度获得绿色、咖啡色、灰色等颜色。
防染盐S，又称为3-硝基苯磺酸钠，间硝基苯磺酸钠，用于增进防白浆的效果。
平马素FR-MIV Conc是一种防泳移剂，购自无锡瑞贝纺织品实业有限公司，用作棉、涤纶等织物的连续染色用助剂，可以防止颗粒的泳移，保证均匀、良好渗透的染色效果。
螯合分散剂是染整加工中应用非常广泛的一种助剂，在染色过程中加入螯合分散剂，防止金属离子使染料沉淀、絮状上浮、色光变萎和鲜艳度降低等，并有助于染料的分散。本发明所用的螯合分散剂为汉高540，购自德国汉高公司。
本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：
本发明所述湿短蒸染色方法，克服了现有的染色工艺存在损伤竹纤维的缺点，针对使用纯棉花式线和竹纤维纱线交织而成的混纺家纺面料，染色液和固色液混合后一次完成浸轧，浸轧、气蒸、水洗一次完成，工序简单、流程短，面料的染色质量较高。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细描述。
我们所使用的待染色面料选取用纯棉花式线为经线、竹纤维纱线为纬线织成的绵竹混纺家纺面料。
实施例1
选用1 g/L的雷马素红RGB为活性染料，称取后使用球磨机对活性染料研磨1h。将所得活性染料均匀溶于水中得染料溶液，并将2g/L防染盐S，2.5 g/L平马素FR-MIV Conc，0.5 g/L渗透剂CWA，0.4 g/L尿素，和0.5 g/L螯合分散剂汉高540溶解于上述染料溶液得染色液。将90 g/L纯碱，0.4 g/L浓度为29波美度的烧碱，0.2 g/L螯合分散剂汉高540，55 g/L重量比为1：1的碳酸钠和碳酸氢钠的混合碱分别溶于水中得固色液。将上述染色液和固色液按照4：1的比例混合，得染液。将待染色面料放入上述染液中浸一次，然后用轧车轧一次，轧余率为50%，车速为20m/min。将上述浸、轧后的面料送入热风房，在120-130℃温度，湿度30%下，固色2-3分钟。对上述固色后的面料依次用50-60℃温水洗两格，95-100℃热水洗两格，95℃皂洗，加入净洗剂W100，95-100℃热水洗两格，最后烘干，得染色后的成品面料。
实施例2
选用6.1 g/L雷马素红RGB为活性染料，称取后使用球磨机对活性染料研磨1h。将所得活性染料均匀溶于水中得染料溶液，并将2.5g/L防染盐 S，3 g/L平马素FR-MIV Conc，0.6 g/L渗透剂CWA，1g/L尿素，和0.9g/L螯合分散剂汉高540溶解于上述染料溶液得染色液。将92 g/L纯碱，0.5 g/L浓度为29波美度的烧碱，0.25 g/L螯合分散剂汉高540，56g/L重量比为1：1的碳酸钠和碳酸氢钠的混合碱分别溶于水中得固色液。将上述染色液和固色液按照4：1的比例混合，得染液。将面料放入上述染液中浸一次，然后用轧车轧一次，轧余率为50%，车速为20m/min。将上述浸、轧后的面料送入热风房，在120-130℃温度，湿度30%下，固色2-3分钟。对上述固色后的面料依次用50-60℃温水洗两格，95-100℃热水洗两格，95℃皂洗，加入净洗剂W100，95-100℃热水洗两格，最后烘干，得染色后的成品面料。
实施例3
选用19.5 g/L雷马素红RGB为活性染料，称取后使用球磨机对活性染料研磨2h。将所得活性染料均匀溶于水中得染料溶液，并将3g/L防染盐 S，3.6g/L平马素FR-MIV Conc，0.7 g/L渗透剂CWA，1.3 g/L尿素，和1.3 g/L螯合分散剂汉高540溶解于上述染料溶液得染色液。将95g/L纯碱，0.7 g/L浓度为29波美度的烧碱，0.3 g/L螯合分散剂汉高540，57 g/L重量比为1：1的碳酸钠和碳酸氢钠的混合碱分别溶于水中得固色液。将上述染色液和固色液按照4：1的比例混合，得染液。将面料放入上述染液中浸一次，然后用轧车轧一次，轧余率为50%，车速为20m/min。将上述浸、轧后的面料送入热风房，在120-130℃温度，湿度30%下，固色2-3分钟。对上述固色后的面料依次用50-60℃温水洗两格，95-100℃热水洗两格，95℃皂洗，加入净洗剂W100，95-100℃热水洗两格，最后烘干，得染色后的成品面料。
实施例4
选用30g/L雷马素红RGB为活性染料，称取后使用球磨机对活性染料研磨2h。将所得活性染料均匀溶于水中得染料溶液，并将3.5g/L防染盐 S，4.1g/L平马素FR-MIV Conc，0.8 g/L渗透剂CWA，1.7 g/L尿素，和1.7 g/L螯合分散剂汉高540溶解于上述染料溶液得染色液。将97 g/L纯碱，0.9 g/L浓度为29波美度的烧碱，0.4 g/L螯合分散剂汉高540，59 g/L重量比为1：1的碳酸钠和碳酸氢钠的混合碱分别溶于水中得固色液。将上述染色液和固色液按照4：1的比例混合，得染液。将面料放入上述染液中浸一次，然后用轧车轧一次，轧余率为50%，车速为20m/min。将上述浸、轧后的面料送入热风房，在120-130℃温度，湿度30%下，固色2-3分钟。对上述固色后的面料依次用50-60℃温水洗两格，95-100℃热水洗两格，95℃皂洗，加入净洗剂W100，95-100℃热水洗两格，最后烘干，得染色后的成品面料。
实施例5
选用36g/L雷马素金黄RGB为活性染料，称取后使用球磨机对活性染料研磨2h。将所得活性染料均匀溶于水中得染料溶液，并将4g/L防染盐 S，5g/L平马素FR-MIV Conc，1 g/L渗透剂CWA，2 g/L尿素，和2 g/L螯合分散剂汉高540溶解于上述染料溶液得染色液。将100 g/L纯碱，1 g/L浓度为29波美度的烧碱，0.5g/L螯合分散剂汉高540，60 g/L重量比为1：1的碳酸钠和碳酸氢钠的混合碱分别溶于水中得固色液。将上述染色液和固色液按照4：1的比例混合，得染液。将面料放入上述染液中浸一次，然后用轧车轧一次，轧余率为50%，车速为20m/min。将上述浸、轧后的面料送入热风房，在120-130℃温度，湿度30%下，固色2-3分钟。对上述固色后的面料依次用50-60℃温水洗两格，95-100℃热水洗两格，95℃皂洗，加入净洗剂W100，95-100℃热水洗两格，最后烘干，得染色后的成品面料。
实施例6
选用3.6 g/L雷马素金黄RGB为活性染料，称取后使用球磨机对活性染料研磨2h。将所得活性染料均匀溶于水中得染料溶液，并将4.5g/L防染盐 S，5.5 g/L平马素FR-MIV Conc，1.1 g/L渗透剂CWA，2.5 g/L尿素，和2.5g/L螯合分散剂汉高540溶解于上述染料溶液得染色液。将101 g/L纯碱，1.2g/L浓度为29波美度的烧碱，0.52 g/L螯合分散剂汉高540，61g/L重量比为1：1的碳酸钠和碳酸氢钠的混合碱分别溶于水中得固色液。将上述染色液和固色液按照4：1的比例混合，得染液。将面料放入上述染液中浸一次，然后用轧车轧一次，轧余率为50%，车速为20m/min。将上述浸、轧后的面料送入热风房，在120-130℃温度，湿度30%下，固色2-3分钟。对上述固色后的面料依次用50-60℃温水洗两格，95-100℃热水洗两格，95℃皂洗，加入净洗剂W100，95-100℃热水洗两格，最后烘干，得染色后的成品面料。
实施例7
选用10.5 g/L雷马素金黄RGB为活性染料，称取后使用球磨机对活性染料研磨1h。将所得活性染料均匀溶于水中得染料溶液，并将5g/L防染盐 S，6 g/L平马素FR-MIV Conc，1.3 g/L渗透剂CWA，3g/L尿素，和2.8g/L螯合分散剂汉高540溶解于上述染料溶液得染色液。将103g/L纯碱，1.3 g/L浓度为29波美度的烧碱，0.56 g/L螯合分散剂汉高540，62g/L重量比为1：1的碳酸钠和碳酸氢钠的混合碱分别溶于水中得固色液。将上述染色液和固色液按照4：1的比例混合，得染液。将面料放入上述染液中浸一次，然后用轧车轧一次，轧余率为50%，车速为20m/min。将上述浸、轧后的面料送入热风房，在120-130℃温度，湿度30%下，固色2-3分钟。对上述固色后的面料依次用50-60℃温水洗两格，95-100℃热水洗两格，95℃皂洗，加入净洗剂W100，95-100℃热水洗两格，最后烘干，得染色后的成品面料。
实施例8
选用42 g/L雷马素金黄RGB为活性染料，称取后使用球磨机对活性染料研磨2h。将所得活性染料均匀溶于水中得染料溶液，并将5.5g/L防染盐 S，6.5 g/L平马素FR-MIV Conc，1.4g/L渗透剂CWA，3.5 g/L尿素，和3.2 g/L螯合分散剂汉高540溶解于上述染料溶液得染色液。将104g/L纯碱，1.4g/L浓度为29波美度的烧碱，0.58 g/L螯合分散剂汉高540，63g/L重量比为1：1的碳酸钠和碳酸氢钠的混合碱分别溶于水中得固色液。将上述染色液和固色液按照4：1的比例混合，得染液。将面料放入上述染液中浸一次，然后用轧车轧一次，轧余率为50%，车速为20m/min。将上述浸、轧后的面料送入热风房，在120-130℃温度，湿度30%下，固色2-3分钟。对上述固色后的面料依次用50-60℃温水洗两格，95-100℃热水洗两格，95℃皂洗，加入净洗剂W100，95-100℃热水洗两格，最后烘干，得染色后的成品面料。
实施例9
选用55 g/L雷马素深蓝RGB为活性染料，称取后使用球磨机对活性染料研磨1h。将所得活性染料均匀溶于水中得染料溶液，并将6g/L防染盐 S，7 g/L平马素FR-MIV Conc，1.5 g/L渗透剂CWA，3.8 g/L尿素，和3.6 g/L螯合分散剂汉高540溶解于上述染料溶液得染色液。将105 g/L纯碱，1.5 g/L浓度为29波美度的烧碱，0.61 g/L螯合分散剂汉高540，64g/L重量比为1：1的碳酸钠和碳酸氢钠的混合碱分别溶于水中得固色液。将上述染色液和固色液按照4：1的比例混合，得染液。将面料放入上述染液中浸一次，然后用轧车轧一次，轧余率为50%，车速为20m/min。将上述浸、轧后的面料送入热风房，在120-130℃温度，湿度30%下，固色2-3分钟。对上述固色后的面料依次用50-60℃温水洗两格，95-100℃热水洗两格，95℃皂洗，加入净洗剂W100，95-100℃热水洗两格，最后烘干，得染色后的成品面料。
实施例10
选用13.2 g/L雷马素深蓝RGB为活性染料，称取后使用球磨机对活性染料研磨1h。将所得活性染料均匀溶于水中得染料溶液，并将6.5g/L防染盐 S，7.4g/L平马素FR-MIV Conc，1.6 g/L渗透剂CWA，4.1 g/L尿素，和4.1 g/L螯合分散剂汉高540溶解于上述染料溶液得染色液。将107 g/L纯碱，1.7g/L浓度为29波美度的烧碱，0.64g/L螯合分散剂汉高540，65g/L重量比为1：1的碳酸钠和碳酸氢钠的混合碱分别溶于水中得固色液。将上述染色液和固色液按照4：1的比例混合，得染液。将面料放入上述染液中浸一次，然后用轧车轧一次，轧余率为50%，车速为20m/min。将上述浸、轧后的面料送入热风房，在120-130℃温度，湿度30%下，固色2-3分钟。对上述固色后的面料依次用50-60℃温水洗两格，95-100℃热水洗两格，95℃皂洗，加入净洗剂W100，95-100℃热水洗两格，最后烘干，得染色后的成品面料。
实施例11
选用25.3 g/L雷马素深蓝RGB为活性染料，称取后使用球磨机对活性染料研磨1h。将所得活性染料均匀溶于水中得染料溶液，并将7g/L防染盐 S，7.8g/L平马素FR-MIV Conc，1.8g/L渗透剂CWA，4.6 g/L尿素，和4.3g/L螯合分散剂汉高540溶解于上述染料溶液得染色液。将108g/L纯碱，1.8 g/L浓度为29波美度的烧碱，0.67g/L螯合分散剂汉高540，66g/L重量比为1：1的碳酸钠和碳酸氢钠的混合碱分别溶于水中得固色液。将上述染色液和固色液按照4：1的比例混合，得染液。将面料放入上述染液中浸一次，然后用轧车轧一次，轧余率为50%，车速为20m/min。将上述浸、轧后的面料送入热风房，在120-130℃温度，湿度30%下，固色2-3分钟。对上述固色后的面料依次用50-60℃温水洗两格，95-100℃热水洗两格，95℃皂洗，加入净洗剂W100，95-100℃热水洗两格，最后烘干，得染色后的成品面料。
实施例12
选用70g/L雷马素深蓝RGB为活性染料，称取后使用球磨机对活性染料研磨1h。将所得活性染料均匀溶于水中得染料溶液，并将8g/L防染盐 S，8g/L平马素FR-MIV Conc，2g/L渗透剂CWA，5g/L尿素，和4.5 g/L螯合分散剂汉高540溶解于上述染料溶液得染色液。将110g/L纯碱，1.9 g/L浓度为29波美度的烧碱，0.7 g/L螯合分散剂汉高540，67g/L重量比为1：1的碳酸钠和碳酸氢钠的混合碱分别溶于水中得固色液。将上述染色液和固色液按照4：1的比例混合，得染液。将面料放入上述染液中浸一次，然后用轧车轧一次，轧余率为50%，车速为20m/min。将上述浸、轧后的面料送入热风房，在120-130℃温度，湿度30%下，固色2-3分钟。对上述固色后的面料依次用50-60℃温水洗两格，95-100℃热水洗两格，95℃皂洗，加入净洗剂W100，95-100℃热水洗两格，最后烘干，得染色后的成品面料。
实施例13
选用6.1g/L的雷马素红RGB、3.6g/L的雷马素金黄RGB、13.2g/L的雷马素深蓝为活性染料，称取后使用球磨机对活性染料研磨1h。将所得活性染料均匀溶于水中得染料溶液，并将2g/L防染盐 S，2.5 g/L平马素FR-MIV Conc，0.5 g/L渗透剂CWA，0.4 g/L尿素，和0.5 g/L螯合分散剂汉高540溶解于上述染料溶液得染色液。将90 g/L纯碱，0.4 g/L浓度为29波美度的烧碱，0.2 g/L螯合分散剂汉高540，55 g/L重量比为1：1的碳酸钠和碳酸氢钠的混合碱分别溶于水中得固色液。将上述染色液和固色液按照4：1的比例混合，得染液。将待染色面料放入上述染液中浸一次，然后用轧车轧一次，轧余率为50%，车速为20m/min。将上述浸、轧后的面料送入热风房，在120-130℃温度，湿度30%下，固色2-3分钟。对上述固色后的面料依次用50-60℃温水洗两格，95-100℃热水洗两格，95℃皂洗，加入净洗剂W100，95-100℃热水洗两格，最后烘干，得染色后的成品面料。
实施例14
选用19.5g/L的雷马素红RGB、10.5g/L的雷马素金黄RGB、25.3g/L的雷马素深蓝为活性染料，称取后使用球磨机对活性染料研磨1h。将所得活性染料均匀溶于水中得染料溶液，并将2g/L防染盐 S，2.5 g/L平马素FR-MIV Conc，0.5 g/L渗透剂CWA，0.4 g/L尿素，和0.5 g/L螯合分散剂汉高540溶解于上述染料溶液得染色液。将90 g/L纯碱，0.4 g/L浓度为29波美度的烧碱，0.2 g/L螯合分散剂汉高540，55 g/L重量比为1：1的碳酸钠和碳酸氢钠的混合碱分别溶于水中得固色液。将上述染色液和固色液按照4：1的比例混合，得染液。将待染色面料放入上述染液中浸一次，然后用轧车轧一次，轧余率为50%，车速为20m/min。将上述浸、轧后的面料送入热风房，在120-130℃温度，湿度30%下，固色2-3分钟。对上述固色后的面料依次用50-60℃温水洗两格，95-100℃热水洗两格，95℃皂洗，加入净洗剂W100，95-100℃热水洗两格，最后烘干，得染色后的成品面料。
将上述实施例1-14所得成品面料进行色牢度指标测定，所得色牢度结果如下表所示：
| 实施例序号 | 皂洗牢度 | 摩擦牢度 | 湿烫牢度 | 实施例序号 | 皂洗牢度 | 摩擦牢度 | 湿烫牢度 |
| 1 | 4 | 4-5 | 4 | 8 | 4 | 4-5 | 4-5 |
| 2 | 4-5 | 5 | 4-5 | 9 | 4 | 4-5 | 4-5 |
| 3 | 4-5 | 5 | 4-5 | 10 | 4-5 | 5 | 5 |
| 4 | 5 | 5 | 5 | 11 | 4-5 | 5 | 4 |
| 5 | 4 | 4-5 | 4 | 12 | 4 | 4-5 | 4-5 |
| 6 | 4-5 | 5 | 4-5 | 13 | 4-5 | 5 | 5 |
| 7 | 4-5 | 5 | 4 | 14 | 4-5 | 5 | 4 |
由上表可知，所使用的绵竹混纺家纺面料经过上述湿短蒸染色方法获得的成品面料，具有较好的染色效果。
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。
Claims (6)
1.一种绵竹混纺面料湿短蒸染色方法，其特征在于，包括以下步骤：
a. 选用雷马素RGB为活性染料，称取后对活性染料进行研磨；
b. 将磨料后的活性染料均匀溶于水中得到染料溶液，并将防染剂、防泳移剂、渗透剂、尿素、螯合分散剂溶解于上述染料溶液得到染色液；其中，活性染料的含量为1-70g/L，防染盐含量为2-8g/L，防泳移剂含量为2.5-7g/L，渗透剂含量为0.5-2g/L，尿素含量为0.4-5g/L，螯合分散剂的含量为0.5-4.5g/L；
c. 将纯碱、浓度为29波美度的烧碱、螯合分散剂、重量比为1：1的碳酸钠和碳酸氢钠的混合碱分别溶于水中得固色液；其中，纯碱含量为90-110g/L，烧碱含量为0.4-1.9g/L，螯合分散剂含量为0.2-0.7g/L，混合碱含量为55-67g/L；
d. 将步骤b中的染色液和步骤c中的固色液按照体积比4：1的比例混合，得到染液；
e. 将由棉纤维和竹纤维交织而成的混纺面料放入步骤d中的染液中浸一次，然后用轧车轧一次，轧余率为50-60%，车速为20-60m/min；
f. 将步骤e中浸、轧后的面料送入热风房，在120-130℃温度，湿度30%下，固色2-3分钟；
g. 将步骤f中固色后的面料依次用50-60℃温水洗两格，95—100℃热水洗两格，95℃皂洗，95-100℃热水洗两格，最后烘干。
2.根据权利要求1所述绵竹混纺面料湿短蒸染色方法，其特征在于，所述雷马素RGB选自雷马素红RGB、雷马素金黄RGB、雷马素深蓝RGB中的一种或者任意组合，其中，雷马素红RGB含量为6.1-19.5g/L，雷马素金黄RGB含量为3.6-10.5g/L，雷马素深蓝RGB含量为13.2-25.3g/L。
3.根据权利要求1所述绵竹混纺面料湿短蒸染色方法，其特征在于，所述染色液中防染剂为防染盐S，防泳移剂为平马素FR-MIV Conc，渗透剂为渗透剂CWA，螯合分散剂为汉高540。
4.根据权利要求1所述绵竹混纺面料湿短蒸染色方法，其特征在于，所述染色液中防染剂的含量为4g/L，防泳移剂的含量为5g/L，渗透剂的含量为1g/L，尿素的含量为2g/L，螯合分散剂的含量为2g/L。
5.根据权利要求1所述绵竹混纺面料湿短蒸染色方法，其特征在于，所述固色液中螯合分散剂为汉高540。
6.根据权利要求1所述绵竹混纺面料湿短蒸染色方法，其特征在于，所述固色液中纯碱的含量为100g/L，烧碱的含量为1g/L，螯合分散剂的含量为0.5g/L，混合碱的含量为60g/L。
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| CN103726217A (zh) * | 2013-12-19 | 2014-04-16 | 盐城工业职业技术学院 | 一种散纤维湿短蒸染色方法及系统 |
| CN106638031A (zh) * | 2016-12-08 | 2017-05-10 | 浙江寰丰纺织有限公司 | 一种竹棉混纺面料的染色方法 |
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| PB01 | Publication | ||
| C04 | Withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
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