CN102703109A - 一种气提法从原油中脱除硫的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种气提法从原油中脱除硫的方法，气提气预热后从气提塔底部进入，含硫原油预热后从塔顶输入，通过气提塔内的气液分离作用，使原油中的含硫组分随气提气不断从塔顶排出，降低了硫含量的原油从塔底不断排出。
Description
技术领域
本发明涉及一种含硫原油的脱硫、除硫的方法，特别是涉及一种用气提法从原油中脱硫，除硫的方法。
背景技术
目前，世界上含硫原油的产量已占世界原油总产量的75%以上，其中硫含量在1%以上的原油占世界原油总产量的55%以上。硫含量在2%以上的原油占30%以上。按各地区原油产量从高到低的顺序排列，依次为中东、中南美洲、北美、前苏联、亚太、非洲和欧洲，它们分别占世界总产量的28.5%、14.4%、13.7%、12.9%、10.7%、10.6%和9.2%。而石油资源最多的中东和拉丁美洲的实验几乎全是含硫在1%以上的含硫和高硫原油。因此加工含硫和高硫原油已成为各炼油厂的首要任务。
原油硫含量增加为炼油工业带来一系列的问题，对炼油企业的加工工艺、安全环保等方面提出了新的要求。硫的危害主要可归纳为以下几点：
（1）对炼油设备的腐蚀：根据发达国家的不完全统计，用于防腐蚀的费用占国民经济总产值的2%-4.2%。比如日本炼油厂每年的检修费用约有60%是为了应对设备的腐蚀、造成炼油厂设备腐蚀的主要原因是石油中的非烃杂质，其中以硫腐蚀最为严重，其重要的腐蚀形态是硫化氢腐蚀。硫化氢是一种最活泼的硫化物，它在常减压、催化裂化和加氢精制等装置上的腐蚀现象极为明显。其它硫化物如脂肪族硫化物一般比杂环硫化物活性强，其中叔硫醇比仲硫醇的腐蚀性大，但它们都不如硫化氢的腐蚀性强。另外硫化氢腐蚀与原油中的硫含量有密切关系，不管塔顶顶部、气相、液相，还是塔底部，其最大腐蚀度均与原油中的硫含量接近正比关系。
（2）对环境的影响：石油产品中的硫燃烧时产生的二氧化硫危害极大。燃油中的硫在高温燃烧时生产硫的氧化物，不仅腐蚀损坏发动机部件，而且排放到空气中还会形成酸雨，破坏生态环境。此外，硫还会使机动车尾气处理催化剂中毒，降低其催化活性，增加NOx和颗粒污染物的排放，加重对环境的污染。目前欧美限制燃油硫含量在15-50μg/g或更低。为增强石油加工企业的竞争力，生产低硫石油产品，以减少有害物质的排放已成为当今炼油业发展的主题。
目前国内外还常利用一些脱硫剂来降低原油中的硫含量（如林志平等的CN1526795/2004，王睿等的CN102146296A/2011，吴永涛等的CN101486925/2009），但对于处理量大，含硫量高的原油，脱硫剂的消耗量比较大，运行成本高，而且可能改变原油物性，对原油后续加工生产装置可能造成一定影响。目前一些油田也尝试在油气分离和原油稳定的过程把硫化氢等脱除，常用的方法有多级分离方法（如Duraiswamy等的US7452404/2006）、气提油气分离方法（如Mock等的US7678263/2006）、负压闪蒸方法（Koseoglu等的US 2010147647/2010），相对于多级分离方法和负压闪蒸方法，气提法是近年来才开始逐渐在油气分离中得到应用。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种经济有效的气提法从原油中脱除硫的方法。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种气提法从原油中脱除硫的方法，包括以下步骤：
1）将含硫原油O10首先经第一换热器进行加热升温，得到升温后的含硫原油O11，升温后的含硫原油O11再经过第二换热器进行再次加热升温以补充热量，得到含硫原油O12；
2）将气提气G10送入第三换热器进行升温，得到升温后的气提气G11，升温后的气提气G11再经第四换热器进行再次升温以补充热量，得到气提气G12；
3）步骤1）中的含硫原油O12从气提塔的顶部进入气提塔并向下流动，步骤2）中气提气G12从气提塔的底部进入气提塔并向上流动，含硫原油O12在向下流动过程中与向上流动的气提气G12在气提塔的塔板上逆流接触，通过气液分离作用，分别得到含硫气提气G13及低硫原油O13；
4）将步骤3）中得到的含硫气提气G13从塔顶排出，然后再进入第三换热器进行冷却，得到含硫气提气G14；
5）步骤3）中得到的低硫原油O13从塔底排出，然后再进入第一换热器进行冷却，得到低硫原油O14。
气提法相当于减压蒸馏，由于加入的气提气在气相中的含硫组分分压很低，在总压不变的情况下等效于降低了气相中含硫组分的分压，有利于含硫组分从液相向气相的传质。原油气提脱硫工艺的特点是随着温度的升高，含硫组分在原油中的溶解量减少。脱硫程度主要取决于气液平衡，只要气相中被脱出的含硫组分分压小于液相平衡时该组分分压时，脱出过程就会进行。因此，要达到所要求的脱硫标准，一般需要较高的操作温度，以及较大的气提气流量。
用上述本发明技术方案，原油加热升温除与塔底排出的降低了硫含量的原油换热外，不足部分通过补充换热实现；气提气加热升温除与从塔顶排出的含硫气提气体换热外，不足部分通过补充换热实现。由于热能的充分利用，以期达到节能的目的。
本发明的有益效果是：
用气提法脱除原油中的硫组分，具有以下效果：
（1）有效降低原油中轻组分，包括含硫组分，蒸汽分压，促使原油中轻组分的气化及分离；
（2）气提气在塔内自下而上运动，对已分离的轻组分，包括含硫组分，起到一定程度的携带作用，利于轻组分的脱出。
另外，气提气和含硫原油采用了热耦合技术预热，使脱硫过程能耗明显降低。气提气预热后从气提塔底部进入，含硫原油预热后从塔顶输入，通过气提塔内的气液分离作用，使原油中的硫化氢等含硫组分随气提气体不断从塔顶排出，降低了硫含量的原油从塔底不断排出。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，在步骤4）中，还包括以下步骤：将含硫气提气G14进行再生，排出含硫气提气G14中的硫组分，使再生气提气循环使用。
本发明解决上述技术问题的另一技术方案如下：
一种气提法从原油中脱除硫的方法，包括以下步骤：
1）将含硫原油O10送入第二换热器进行加热升温，得到含硫原油O12；
2）将气提气G10送入第三换热器进行升温，得到升温后的气提气G11，升温后的气提气G11再经第四换热器进行再次升温以补充热量，得到气提气G12；
3）步骤1）中的含硫原油O12从气提塔的顶部进入气提塔并向下流动，步骤2）中气提气G12从气提塔的底部进入气提塔并向上流动，含硫原油O12在向下流动过程中与向上流动的气提气G12在气提塔的塔板上逆流接触，通过气液分离作用，分别得到含硫气提气G13及低硫原油O13，所述低硫原油O13从塔底排出；
4）步骤3）中得到的含硫气提气G13从塔顶排出，然后再进入第三换热器进行冷却，得到含硫气提气G14。
用上述本发明技术方案，原油通过独立换热器加热到指定气提温度，降低了硫含量的原油送下单元操作；气提气加热升温除与从塔顶排出的含硫气提气体换热外，不足部分通过补充换热实现。由于热能的充分利用，以期达到节能的目的。
进一步，在步骤4）中，还包括以下步骤：将含硫气提气G14进行再生，排出含硫气提气G14中的硫组分，使再生气提气循环使用。
本发明解决上述技术问题的另一技术方案如下：
一种气提法从原油中脱除硫的方法，包括以下步骤：
1）将含硫原油O10首先经第三换热器进行加热升温，得到升温后的含硫原油O11，升温后的含硫原油O11再经过第二换热器进行再次加热升温以补充热量，得到含硫原油O12；
2）将气提气G10送入第四换热器进行升温，得到气提气G12；
3）步骤1）中的含硫原油O12从气提塔的顶部进入气提塔并向下流动，步骤2）中气提气G12从气提塔的底部进入气提塔并向上流动，含硫原油O12在向下流动过程中与向上流动的气提气G12在气提塔的塔板上逆流接触，通过气液分离作用，分别得到含硫气提气G13及低硫原油O13，所述低硫原油O13从塔底排出；
4）将步骤3）中得到的含硫气提气G13从塔顶排出，然后再进入第三换热器进行冷却，得到含硫气提气G14。
用上述本发明技术方案，原油加热升温通过与从塔顶排出的含硫气提气体换热，不足部分通过补充换热实现，降低了硫含量的原油送下单元操作；气提气体加热升温通过独立换热器进行。由于热能的充分利用，以期达到节能的目的。
进一步，在步骤4）中，还包括以下步骤：将含硫气提气G14进行再生，排出含硫气提气G14中的硫组分，使再生气提气循环使用。
本发明解决上述技术问题的另一技术方案如下：
一种气提法从原油中脱除硫的方法，包括以下步骤：
1）将含硫原油O10首先经第一换热器进行加热升温，得到升温后的含硫原油O11，升温后的含硫原油O11再经过第二换热器进行再次加热升温以补充热量，得到含硫原油O12；
2）将气提气G10送入第四换热器进行升温，得到气提气G12；
3）步骤1）中的含硫原油O12从气提塔的顶部进入气提塔并向下流动，步骤2）中气提气G12从气提塔的底部进入气提塔并向上流动，含硫原油O12在向下流动过程中与向上流动的气提气G12在气提塔的塔板上逆流接触，通过气液分离作用，分别得到含硫气提气G13及低硫原油O13，将所述含硫气提气G13从塔顶排出；
4）步骤3）中得到的低硫原油O13从塔底排出，然后再进入第一换热器进行冷却，得到低硫原油O14。
用上述本发明技术方案，原油加热升温除与塔底排出的降低了硫含量的原油换热外，不足部分通过补充换热实现；气提气通过独立换热器加热到指定气提温度。由于热能的充分利用，以期达到节能的目的。
进一步，在步骤3）中，还包括以下步骤：将从塔顶排出的含硫气提气G13进行再生，排出含硫气提气G13中的硫组分，使再生气提气循环使用。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述气提气为不与原油发生化学作用的惰性气体。包括但不一定限于，氮气、一氧化碳、二氧化碳、氩气、氦气、氢气、天然气、甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、戊烷和较重些烃等，或其中组合。
进一步，所述进入气提塔的顶部的含硫原油O12的温度为40℃～200℃，优选为50℃～120℃；所述进入气提塔的底部的气提气G12的温度为20℃～200℃；优选为50℃～120℃。
原油气提脱硫可采用填料塔或板式塔进行。塔底注入气提气，气提气在塔内向上流动过程中与向下流动的原油在塔板上逆流接触。此时所用的填料塔或板式塔也称为气提塔。
本发明中，O10，O11，O12，O13，O14，G10，G11，G12，G13，G14均是代码，是为了在描述本发明的方法步骤时更清楚，起到区分作用。
附图说明
图1为一般气提法原油脱除硫的工艺流程图；
图2为本发明气提法从原油中脱除硫的工艺流程图；
图3为本发明另一种气提法从原油中脱除硫的工艺流程图；
图4为本发明另一种气提法从原油中脱除硫的工艺流程图；
图5为本发明另一种气提法从原油中脱除硫的工艺流程图；
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、第一换热器，2、第二换热器，3、第三换热器，4、第四换热器，5、气提塔，6、塔板。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
一种气提法从原油中脱除硫的方法，如图2所示，包括以下步骤：
1）将含硫原油O10首先经第一换热器1进行加热升温，得到升温后的含硫原油O11，升温后的含硫原油O11再经过第二换热器2进行再次加热升温以补充热量，得到含硫原油O12，含硫原油O12的温度为200℃；
2）将气提气G10送入第三换热器3进行升温，得到升温后的气提气G11，升温后的气提气G11再经第四换热器4进行再次升温以补充热量，得到气提气G12，气提气G12的温度为200℃；
所述气提气为氮气、一氧化碳、二氧化碳的混合物；
3）步骤1）中的200℃的含硫原油O12从气提塔的顶部进入气提塔5并向下流动，步骤2）中200℃的气提气G12从气提塔5的底部进入气提塔5并向上流动，含硫原油O12在向下流动过程中与向上流动的气提气G12在气提塔5的塔板6上逆流接触，通过气液分离作用，分别得到含硫气提气G13及低硫原油O13；
4）将步骤3）中得到的含硫气提气G13从塔顶排出，然后再进入第三换热器3进行冷却，得到含硫气提气G14，将含硫气提气G14进行再生，排出含硫气提气G14中的硫组分，使再生气提气循环使用。
5）步骤3）中得到的低硫原油O13从塔底排出，然后再进入第一换热器1进行冷却，得到低硫原油O14。
一种气提法从原油中脱除硫的方法，如图3所示，包括以下步骤：
1）将含硫原油O10送入第二换热器2进行加热升温，得到含硫原油O12，含硫原油O12的温度为40℃；
2）将气提气G10送入第三换热器3进行升温，得到升温后的气提气G11，升温后的气提气G11再经第四换热器4进行再次升温以补充热量，得到气提气G12，气提气G12的温度为20℃；
所述气提气为氩气、氦气、氢气、天然气的混合物；
3）步骤1）中40℃的含硫原油O12从气提塔5的顶部进入气提塔5并向下流动，步骤2）中20℃的气提气G12从气提塔5的底部进入气提塔5并向上流动，含硫原油O12在向下流动过程中与向上流动的气提气G12在气提塔5的塔板6上逆流接触，通过气液分离作用，分别得到含硫气提气G13及低硫原油O13，所述低硫原油O13从塔底排出；
4）步骤3）中得到的含硫气提气G13从塔顶排出，然后再进入第三换热器3进行冷却，得到含硫气提气G14；将含硫气提气G14进行再生，排出含硫气提气G14中的硫组分，使再生气提气循环使用。
一种气提法从原油中脱除硫的方法，如图4所示，包括以下步骤：
1）将含硫原油O10首先经第三换热器3进行加热升温，得到升温后的含硫原油O11，升温后的含硫原油O11再经过第二换热器2进行再次加热升温以补充热量，得到含硫原油O12，含硫原油O12的温度为120℃；
2）将气提气G10送入第四换热器4进行升温，得到气提气G12，气提气G12的温度为120℃；
所述气提气为甲烷、乙烷、丙烷的混合物；
3）步骤1）中120℃的含硫原油O12从气提塔5的顶部进入气提塔5并向下流动，步骤2）中120℃的气提气G12从气提塔5的底部进入气提塔5并向上流动，含硫原油O12在向下流动过程中与向上流动的气提气G12在气提塔5的塔板6上逆流接触，通过气液分离作用，分别得到含硫气提气G13及低硫原油O13，所述低硫原油O13从塔底排出；
4）将步骤3）中得到的含硫气提气G13从塔顶排出，然后再进入第三换热器3进行冷却，得到含硫气提气G14，将含硫气提气G14进行再生，排出含硫气提气G14中的硫组分，使再生气提气循环使用。
一种气提法从原油中脱除硫的方法，如图5所示，包括以下步骤：
1）将含硫原油O10首先经第一换热器1进行加热升温，得到升温后的含硫原油O11，升温后的含硫原油O11再经过第二换热器2进行再次加热升温以补充热量，得到含硫原油O12，含硫原油O12的温度为50℃；
2）将气提气G10送入第四换热器4进行升温，得到气提气G12，气提气G12的温度为50℃；
所述气提气为丁烷、戊烷的混合物；
3）步骤1）中50℃的含硫原油O12从气提塔5的顶部进入气提塔5并向下流动，步骤2）中50℃的气提气G12从气提塔5的底部进入气提塔5并向上流动，含硫原油O12在向下流动过程中与向上流动的气提气G12在气提塔5的塔板6上逆流接触，通过气液分离作用，分别得到含硫气提气G13及低硫原油O13，将所述含硫气提气G13从塔顶排出，将从塔顶排出的含硫气提气G13进行再生，排出含硫气提气G13中的硫组分，使再生气提气循环使用；
4）步骤3）中得到的低硫原油O13从塔底排出，然后再进入第一换热器1进行冷却，得到低硫原油O14。
以下通过具体的实施例进一步的介绍本发明气提法从原油中脱除硫的方法。
实施例1
如图2所示，原油流股O10流量100T/h，温度65℃；气提气流股G10流量2000Nm3/h，温度65℃。原油流股O10经第一换热器1升温为流股O11，升温后的原油O11再经第二换热器2补充热量，再次升温的原油O12从顶部进入气提塔5，原油O12流股温度80℃，脱硫后的原油从塔底以流股O13经第一换热器1冷却，以流股O14作为低硫原油转入脱硫区之外；
气提气流股G10，如天然气，经第三换热器3进行升温，升温后的气提气G11再经第四换热器4进行再次升温以补充热量，得到气提气G12，温度约80℃，从底部进入气提塔5，塔顶排出含硫的气提气G13，经第三换热器3冷却后的流股G14送入气提气再生单元，排出含硫组分后，再生气提气循环使用。
本示例中原油和气提气的预热总耗能约2.85×106kJ/h。与比较例1相比，节能12.6%。
实施例2
采用与实施例1相同的工艺，只是原油流股O10温度改为50℃，气提气流股G10温度改为40℃。
本示例中原油和气提气的预热总耗能约4.43×106kJ/h。与比较例2相比，节能29.32%。
实施例3
采用与实施例1相同的工艺，只是原油流股O10温度改为50℃，气提气流股G10温度改为40℃，气体塔温度为70℃。
本示例中原油和气提气的预热总耗能约3.2×106kJ/h。与比较例3相比，节能25.86%。
实施例4
采用与实施例1相同的工艺，只是原油流股温度改为50℃，气提气流股G10温度改为40℃，气体塔温度为100℃。
本示例中原油和气提气的预热总耗能约10.95×106kJ/h。与比较例4相比，节能35.89%。
实施例5
如图3所示，原油流股O10流量100T/h，温度65℃；气提气流股G10流量2000Nm3/h，温度65℃。原油流股O10首先流经第二换热器2，升温后的原油O12从顶部进入气提塔5，O12流股温度80℃，脱硫后的原油从塔底以流股O13作为低硫原油转入脱硫区之外；
气提气流股G10经第三换热器3升温，升温后的气提气G11再经第四换热器4进行再次升温以补充热量，得到气提气G12，气提气G12的温度为80℃，从塔底进入气提塔5，塔顶排出含硫的气提气G13，经第三换热器3冷却后的流股G14送入气提气再生单元，排出含硫组分后，再生气提气循环使用。
本示例中原油和气提气的预热总耗能约3.23×106kJ/h。与比较例1相比，能耗相近。
实施例6
如图4所示，原油流股O10流量100T/h，温度65℃；气提气流股G10流量2000Nm3/h，温度65℃。原油流股O10首先流经第三换热器3，升温后的原油O11再经第二换热器2补充热量，再次升温的原油O12从顶部进入气提塔5，O12流股温度80℃，脱硫后的原油从塔底以流股O13作为低硫原油转入脱硫区之外；
气提气流股G10经第四换热器4升温为流股G12，从底部进入气提塔5，G12流股温度80℃，塔顶排出含硫的气提气G13，经第三换热器3进行冷却的流股G14送入气提气再生单元，排出含硫组分后，再生气提气循环使用。
本示例中原油和气提气的预热总耗能约3.18×106kJ/h。与比较例1相比，节能2.45%。
实施例7
如图5所示，原油流股O10流量100T/h，温度65℃；气提气流股G10流量2000Nm3/h，温度65℃。原油流股O10经第一换热器1升温为流股O11，升温后的原油O11再经第二换热器2补充热量，再次升温的原油O12从顶部进入气提塔5，O12流股温度80℃，脱硫后的原油从塔底以流股O13经第一换热器1进行冷却，以流股O14作为低硫原油转入脱硫区之外；
气提气流股G10经第四换热器4升温为流股G12从底部进入气体塔5，G12流股温度80℃，塔顶排出含硫的气提气G13，送入气提气再生单元，排出含硫组分后，再生气提气循环使用。
本示例中原油和气提气的预热总耗能约2.88×106kJ/h。与比较例1相比，能耗降低11.6%。
实施例8
采用与实施例7相同的工艺，只是原油流股O10温度改为50℃，气提气流股G10温度改为40℃。
本示例中原油和气提气的预热总耗能约4.56×106kJ/h。与比较例1相比，能耗降低29.5%。
实施例9
采用与实施例7相同的工艺，只是原油流股O10温度改为50℃，气提气流股G10温度改为40℃，气体塔温度为70℃。
本示例中原油和气提气的预热总耗能约3.29×106kJ/h。与比较例1相比，能耗降低23.11%。
实施例10
采用与实施例1相同的工艺，只是原油流股O10温度改为50℃，气提气流股G10温度改为40℃，气体塔温度为100℃。
本示例中原油和气提气的预热总耗能约7.19×106kJ/h。与比较例1相比，能耗降低33.4%。
比较例1
如图1所示。原油流股O10流量100T/h，温度65℃；气提气流股G10流量2000Nm3/h，温度65℃。原油流股O10经第二换热器2升温为流股O11，温度为80℃，从顶部进入气提塔5，脱硫后的原油从塔底以流股O12经第一换热器1冷却，以流股O13作为低硫原油转入脱硫区之外；
气提气流股G10经第四换热器4升温为流股G11，温度80℃，从底部进入气提塔5，塔顶排出含硫的气提气G12，经第三换热器3冷却后的流股G13送入气提气再生单元，排出含硫组分后，再生气提气循环使用。
本示例中原油和气提气的预热总耗能约3.26×106kJ/h。
比较例2
如图1所示。原油流股O10流量100T/h，温度50℃；气提气流股G10流量2000Nm3/h，温度40℃。原油流股O10经第二换热器2升温为流股O11，温度为80℃，从顶部进入气提塔5，脱硫后的原油从塔底以流股O12经第一换热器1冷却，以流股O13作为低硫原油转入脱硫区之外；
气提气流股G10经第四换热器4升温为流股G11，温度80℃，从底部进入气提塔5，塔顶排出含硫的气提气G12，经第三换热器3冷却后的流股G13送入气提气再生单元，排出含硫组分后，再生气提气循环使用。
本示例中原油和气提气的预热总耗能约6.47×106kJ/h。
比较例3
如图1所示。原油流股O10流量100T/h，温度50℃；气提气流股G10流量2000Nm3/h，温度40℃。原油流股O10经第二换热器2升温为流股O11，温度为70℃，从顶部进入气提塔5，脱硫后的原油从塔底以流股O12经第一换热器1冷却，以流股O13作为低硫原油转入脱硫区之外；
气提气流股G10经第四换热器4升温为流股G11，温度70℃，从底部进入气提塔5，塔顶排出含硫的气提气G12，经第三换热器3冷却后的流股G13送入气提气再生单元，排出含硫组分后，再生气提气循环使用。
本示例中原油和气提气的预热总耗能约4.27×106kJ/h。
比较例4
如图1所示。原油流股O10流量100T/h，温度50℃；气提气流股G10流量2000Nm3/h，温度40℃。原油流股O10经第二换热器2升温为流股O11，温度为100℃，从顶部进入气提塔5，脱硫后的原油从塔底以流股O12经第一换热器1冷却，以流股O13作为低硫原油转入脱硫区之外；
气提气流股G10经第四换热器4升温为流股G11，温度100℃，从底部进入气提塔5，塔顶排出含硫的气提气G12，经第三换热器3冷却后的流股G13送入气提气再生单元，排出含硫组分后，再生气提气循环使用。本示例中原油和气提气的预热总耗能约10.96×106kJ/h。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种气提法从原油中脱除硫的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）将含硫原油O10首先经第一换热器进行加热升温，得到升温后的含硫原油O11，将升温后的含硫原油O11再经过第二换热器进行再次加热升温以补充热量，得到含硫原油O12；
2）将气提气G10送入第三换热器进行升温，得到升温后的气提气G11，升温后的气提气G11再经第四换热器进行再次升温以补充热量，得到气提气G12；
3）步骤1）中的含硫原油O12从气提塔的顶部进入气提塔并向下流动，步骤2）中气提气G12从气提塔的底部进入气提塔并向上流动，含硫原油O12在向下流动过程中与向上流动的气提气G12在气提塔的塔板上逆流接触，通过气液分离作用，分别得到含硫气提气G13及低硫原油O13；
4）将步骤3）中得到的含硫气提气G13从塔顶排出，然后再进入第三换热器进行冷却，得到含硫气提气G14；
5）步骤3）中得到的低硫原油O13从塔底排出，然后再进入第一换热器进行冷却，得到低硫原油O14。
2.一种气提法从原油中脱除硫的方法，其特征在于：包括以下步骤：
1）将含硫原油O10送入第二换热器进行加热升温，得到含硫原油O12；
2）将气提气G10送入第三换热器进行升温，得到升温后的气提气G11，升温后的气提气G11再经第四换热器进行再次升温以补充热量，得到气提气G12；
3）步骤1）中的含硫原油O12从气提塔的顶部进入气提塔并向下流动，步骤2）中气提气G12从气提塔的底部进入气提塔并向上流动，含硫原油O12在向下流动过程中与向上流动的气提气G12在气提塔的塔板上逆流接触，通过气液分离作用，分别得到含硫气提气G13及低硫原油O13，所述低硫原油O13从塔底排出；
4）步骤3）中得到的含硫气提气G13从塔顶排出，然后再进入第三换热器进行冷却，得到含硫气提气G14。
3.一种气提法从原油中脱除硫的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）将含硫原油O10首先经第三换热器进行加热升温，得到升温后的含硫原油O11，升温后的含硫原油O11再经过第二换热器进行再次加热升温以补充热量，得到含硫原油O12；
2）将气提气G10送入第四换热器进行升温，得到气提气G12；
3）步骤1）中的含硫原油O12从气提塔的顶部进入气提塔并向下流动，步骤2）中气提气G12从气提塔的底部进入气提塔并向上流动，含硫原油O12在向下流动过程中与向上流动的气提气G12在气提塔的塔板上逆流接触，通过气液分离作用，分别得到含硫气提气G13及低硫原油O13，所述低硫原油O13从塔底排出；
4）将步骤3）中得到的含硫气提气G13从塔顶排出，然后再进入第三换热器进行冷却，得到含硫气提气G14。
4.根据权利要求1至3任一项所述的气提法从原油中脱除硫的方法，其特征在于：在步骤4）中，还包括以下步骤：将含硫气提气G14进行再生，排出含硫气提气G14中的硫组分，使再生气提气循环使用。
5.一种气提法从原油中脱除硫的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）将含硫原油O10首先经第一换热器进行加热升温，得到升温后的含硫原油O11，升温后的含硫原油O11再经过第二换热器进行再次加热升温以补充热量，得到含硫原油O12；
2）将气提气G10送入第四换热器进行升温，得到气提气G12；
3）步骤1）中的含硫原油O12从气提塔的顶部进入气提塔并向下流动，步骤2）中气提气G12从气提塔的底部进入气提塔并向上流动，含硫原油O12在向下流动过程中与向上流动的气提气G12在气提塔的塔板上逆流接触，通过气液分离作用，分别得到含硫气提气G13及低硫原油O13，将所述含硫气提气G13从塔顶排出；
4）步骤3）中得到的低硫原油O13从塔底排出，然后再进入第一换热器进行冷却，得到低硫原油O14。
6.根据权利要求5所述的气提法从原油中脱除硫的方法，其特征在于：在步骤3）中，还包括以下步骤：将从塔顶排出的含硫气提气G13进行再生，排出含硫气提气G13中的硫组分，使再生气提气循环使用。
7.根据权利要求1、2、3、5或6所述的气提法从原油中脱除硫的方法，其特征在于：所述气提气为不与原油发生化学作用的惰性气体。
8.根据权利要求7所述的气提法从原油中脱除硫的方法，其特征在于：所述惰性气体包括氮气、一氧化碳、二氧化碳、氩气、氦气、氢气、天然气、甲烷、乙烷、丙烷、丁烷和戊烷中的任意一种或几种的混合。
9.根据权利要求1、2、3、5或6所述的气提法从原油中脱除硫的方法，其特征在于：所述进入气提塔的顶部的含硫原油O12的温度为40℃～200℃；所述进入气提塔的底部的气提气G12的温度为20℃～200℃。
10.根据权利要求9所述的气提法从原油中脱除硫的方法，其特征在于：所述进入气提塔的顶部的含硫原油O12的温度为50℃～120℃；所述进入气提塔的底部的气提气G12的温度为50℃～120℃。
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