CN102700070A - 一种减少变形均匀冷却细长把手注塑模具及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种减少变形均匀冷却细长把手注塑模具及生产工艺，包括动模，第一侧滑块成型机构（1），油缸抽芯机构（3）和第二侧滑块成型机构（4），其特征是，所述的动模两侧对称安装有第一侧滑块成型机构（1）和第二侧滑块成型机构（4），第一侧滑块成型机构（1）和第二侧滑块成型机构（4）各自的外侧安装油缸抽芯机构（3），第一侧滑块成型机构（1）和第二侧滑块成型机构（4）之间的动模上安装有产品（2）。本发明性能稳定，动定模均匀的冷却系统减少成型周期，能较好的保证产品的质量，提高生产效率。

Description

一种减少变形均匀冷却细长把手注塑模具及生产工艺

技术领域

本发明属模具技术领域，特别是涉及一种减少变形均匀冷却细长把手注塑模具及生产工艺。

背景技术

在日用品生产中，以塑代钢的现象越来越明显，由于塑胶制品具有易伸缩性，导致塑胶制品可以形成各式各样，稀奇古怪的零件形状，这给塑胶模具设计制造带来了相当大的挑战性。同时塑胶制品还需兼顾功能性的要求，如拉伸屈服强度、断裂伸长率、弯曲强度、弹性模量、抗冲击强度、耐热温度、热变形温度等都要达到一定要求；而产品的一些外观性的要求也相当特殊，如有些需要高镜面、晒纹面、美观实用等。特别是细长把手的生产中就要面临这些问题，如使用时强度是否足够、外观手感是否良好。

带着这些问题从该产品的生产过程进行分析，得出以下结论，产品的外形是细长的，并且由于要增加把手的手感，其圆状表面要有凹点，故在生产过程中，产品会出现做不圆，有毛刺，缩水，而模具会出现冷却效果不好，进而导致无法继续生产等问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种减少变形均匀冷却细长把手注塑模具及生产工艺，能保证提高生产效率和产品质量。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种减少变形均匀冷却细长把手注塑模具及生产工艺，包括动模，第一侧滑块成型机构，油缸抽芯机构和第二侧滑块成型机构，所述的动模两侧对称安装有第一侧滑块成型机构和第二侧滑块成型机构，第一侧滑块成型机构和第二侧滑块成型机构各自的外侧安装油缸抽芯机构，第一侧滑块成型机构和第二侧滑块成型机构之间的动模上安装有产品。

所述的动模上安装有定模。

所述的产品至少有2个。

一种减少变形均匀冷却提高生产效率细长把手注塑模具生产工艺，

1）所述的产品原料为ABS，先用85℃～90℃的温度烘干4小时；

2）同时模具定模的温度保持5℃，动模的温度保持5℃；

3）将烘干后的产品原料装入料筒并进行注射，料筒温度为255℃，注射压力为110Mpa，注射速度为10m/s；

4）整个注射时间持续5秒，然后保压时间6秒，冷却时间20秒；

5）上述3、4步骤为一个注塑周期共47秒。

有益效果

本发明保证了模具设计严格按照产品结构特征进行了专业的模流分析，应用先进的CAD/CAE软件，将产品的模具型腔布局、浇口位置、排气、均匀冷却系统、冷料和顶出系统完美结合于一体。科学的虚拟仿真手段，预现了后期实际工艺条件及状况，杜绝了反复试验、重复修改的常规工艺手法，提升了设计效率，同时对产品质量的稳定性打下坚实的基础。

高效的模具结构技术：该模具采用了简洁的两板模结构，动定模芯与抽芯机构等精密零件所组成。由此采用了一幅模具出两穴二组双向对碰滑块的结构，较长的抽芯机构分为两头抽芯，中间插穿定位，增加模具内部结构的稳定性、高刚性和整体一致性。

100mm以上的滑块抽芯动力装置采用了较稳定的油缸传动方式，油缸信号的可调节性，满足了先开模再抽芯的动作。从而保证的模具机构的稳定性，提高了抽芯机构的灵活性，使模具闭合时滑块碰穿面位置更精准，改善了严重的飞边、毛刺现象。较大的油缸抽芯力也满足了制品在热冷缩效应抽芯时对模腔的较强的抱紧力，因此滑块抽芯机构采用了硬度高达50度的SKD61材料。

该产品在成型过程中，模具的温度也在随着充填时塑胶的温度传递给模具型腔，生产时间的增长模具的温度也在不断的加高，这种情况下，细长的模芯现在采用了循环通水的方式来进行冷却，控制了模具的温度，产品质量，效率提高的一种保证。模具承受着注射时充填等压力，对模具机构和材料提出了严格的要求。因此，该产品模具型腔采用了德国进口NAK80塑胶模具专用钢材，其优异的延展性、高热度疲劳龟裂、护冲击裂变、塑性变形、抗拉伸强度、可抛光性、耐腐蚀性等卓越性能为模具提供了强有力的保障。

附图说明

图1为本发明动模示意图。

图2为本发明定模示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

如图1~图2所示，一种减少变形均匀冷却细长把手注塑模具及生产工艺，包括动模，第一侧滑块成型机构1，油缸抽芯机构3和第二侧滑块成型机构4，所述的动模两侧对称安装有第一侧滑块成型机构1和第二侧滑块成型机构4，第一侧滑块成型机构1和第二侧滑块成型机构4各自的外侧安装油缸抽芯机构3，第一侧滑块成型机构1和第二侧滑块成型机构4之间的动模上安装有产品2。

所述的动模上安装有定模。

所述的产品2至少有2个。

本发明具备合理的模具结构、性能优良的专用模具材料的同时，对模具的加工提出了更高的要求。在热处理工艺中，3次真空氮化处理，使模具表面硬度达到了45度之高。48小时的常温时效模式，完全保证了模具强度和寿命，可获得优秀的表面加工质量。尤其是该模具型腔表面凹凸的型状，来保证手感，采用了先进的数控加工中心来雕刻了铜公，再进行精密火花机放电加工动定模芯。

本发明借助先进的UG6.0加工软件，进行合理加工工艺的编排、刀具的选用，输出完美的刀具路径轨迹，最后生成机床可读程序代码。软件编程时，运用等参数曲面加工原理，走刀行间距匀细分布、球头刀尖仿形密度误差低、走刀步长小的高速切削加工方式。程序的传输进行实时在线加工，完全保证了机床动作与程序信号协调同步。其成功地运用了螺旋式放射摆线等间距环绕加工方案。使用高效的0.015mm每齿进给率，有效的保证了铜公、模具表面精度和凹凸效果。良好的铜公形状使后续的精密火花机放电加工直接加工出产品表面的磨砂效果，省去晒纹等工序。

本发明细长的滑块抽芯零件也是这副模具的关键，首次数控车床粗车加工预留0.5mm余量，深孔钻床钻100mm深的运水孔，需保证同心度，接下来热处理预硬55度后，24小时时效应力释放，进行预留0.2mm二次粗加工，再二次时效12小时后进行半精加工预留0.05mm余量，最后采用万能外圆磨床高精加工。在数控车床高速切削过程中，选用高强度、高精度的超硬质合金刀具，采用进刀量少、转速高、模芯余量均匀等优异工艺条件。这对数控机床的稳定性、高刚柔性、精密的定位精度和重复切削定位精度性能有严格要求。由于采用了上述优秀的数控车床高速切削，先进的深孔钻床，高精度的外圆磨床等设备来完成该零件的加工，大大提高了效率，保证了零件的质量，生产成本更降低达1/3。

良好的模具性能表现，结合全自动的注塑生产、模温控制机、红外线感应开合模、机械臂式取件机、链条式传送带于一体的全自动柔性生产线。将现代制造和精益生产的先进理念悉数体现，也响应了绿色制造节能降耗的宗旨，从而提高效率，保证产品质量。

产品材质是ABS，原料先用85℃～90℃的温度烘干4小时；模具定模的温度是5℃，动模的温度是5℃；注射时，料筒温度255℃，注射压力110Mpa，注射速度10m/s；注射时间5秒，保压时间6秒，冷却时间20秒；整个注塑周期一共47秒。

Claims (4)

1.一种减少变形均匀冷却提高生产效率细长把手注塑模具，包括动模，第一侧滑块成型机构（1），油缸抽芯机构（3）和第二侧滑块成型机构（4），其特征是，所述的动模两侧对称安装有第一侧滑块成型机构（1）和第二侧滑块成型机构（4），第一侧滑块成型机构（1）和第二侧滑块成型机构（4）各自的外侧安装油缸抽芯机构（3），第一侧滑块成型机构（1）和第二侧滑块成型机构（4）之间的动模上安装有产品（2）。

2.根据权利要求1所述的一种减少变形均匀冷却提高生产效率细长把手注塑模具，其特征是：所述的动模上安装有定模。

3.根据权利要求1所述的一种减少变形均匀冷却提高生产效率细长把手注塑模具，其特征是：所述的产品（2）至少有2个。

4.一种生产权利要求1所述的一种减少变形均匀冷却提高生产效率细长把手注塑模具生产工艺，

1）所述的产品原料为ABS，先用85℃～90℃的温度烘干4小时；

2）同时模具定模的温度保持5℃，动模的温度保持5℃；

3）将烘干后的产品原料装入料筒并进行注射，料筒温度为255℃，注射压力为110Mpa，注射速度为10m/s；

4）整个注射时间持续5秒，然后保压时间6秒，冷却时间20秒；

5）上述3、4步骤为一个注塑周期共47秒。

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