CN201776426U - 一种一次成型螺纹杆模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种一次成型的螺纹杆模具，针对目前传统镶件压铸的生产过程中压铸完成后复杂的后续拆卸螺纹镶件工序，提供了一种一次成型的螺纹杆模具，包括模架和模仁，所述的模仁包括的相互匹配的前模仁和后模仁。由于模仁被分成了相互匹配的前模仁和后模仁，当螺纹杆在模具中成型后，可以非常方便的将螺纹杆从模具中取出。同时由于本实用新型中采用精密压铸的方式，所以生产得到的螺纹杆螺纹流畅、一致性高。采用本实用新型所提供的模具制造螺纹杆，打破了固有的苦、脏、粗、毛刺、粗加工毛坯等传统生产观念，达到无切削无辅助拆卸镶件的精密压铸生产效果，不仅提高了生产效率而且节约了生产成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种螺纹杆模具，尤其涉及一种一次成型的螺纹杆模具。
背景技术
螺纹杆包括有螺纹和螺杆两个部分。目前在其压铸过程中，为了保证所得到的产品无分型线、螺旋线流畅等特点，常常采用镶件压铸的方法。但是此种方法需要在压铸完成后拆卸螺纹镶件，目前常用的方法是人工拆卸或者设计复杂多齿轮传动模具拆卸，不论采用何种方法都费工、费时、费力。同时由于对模具的使用频繁，所以故障率高，维修繁琐。为了保证螺纹的流畅和一致性，传统生产中通常只能一模一穴，生产效率较低，而且为了生产目的，需要添置许多压铸机，增加了生产成本。
发明内容
本实用新型针对目前传统镶件压铸的生产过程中压铸完成后复杂的后续拆卸螺纹镶件工序，提供了一种一次成型的螺纹杆模具，包括模架和模仁，所述的模仁包括的相互匹配的前模仁和后模仁，所述的前模仁和后模仁上均包括螺纹成型部、螺杆成型部，所述的前模仁螺纹成型部同后模仁螺纹成型部共同构成螺纹成型部，所述的前模仁螺杆成型部和后模仁螺杆成型部共同构成螺杆成型部，所述的螺纹成型部和螺杆成型部与所需的螺纹杆大小适配。由于模仁被分成了相互匹配的前模仁和后模仁，当螺纹杆在模具中成型后，可以非常方便的将螺纹杆从模具中取出。同时由于本实用新型中采用精密压铸的方式，所以生产得到的螺纹杆螺纹流畅、一致性高。采用本实用新型所提供的模具制造螺纹杆，打破了固有的苦、脏、粗、毛刺、粗加工毛坯等传统生产观念，达到无切削无辅助拆卸镶件的精密压铸生产效果，不仅提高了生产效率而且节约了生产成本。
作为本实用新型的改进，将一个模具上设置至少两个模穴，从而打破了原有的一模一穴的传统方式，进一步提高了生产效率。由于此模具可以精密压铸，所以在提高生产效率的过程中并不会影响其螺纹的流畅和一致性，保证了原有的产品质量。
作为本实用新型的进一步改进，将一个模具上设置四个模穴，从而进一步提高了生产效率。
作为本实用新型的更进一步的改进，优选将一个模具上设置八个模穴，配合50吨的小压铸机，生产效率得到了更好的提升，实现了量产。
附图说明
图1为本实用新型中前模仁的立体图
图2为本实用新型中后模仁的立体图
其中1-螺杆成型部、2-螺纹成型部
下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步阐述。
具体实施方式
实施例1
首先根据所需要的螺纹杆产品尺寸进行适配模具的设计、制作，将具有本实用新型结构特征的模具安装于压铸机上。将锌合金所需原料按照需要的比例投料、熔化、经过处理后自动浇注于压铸机。由于压铸机上已经安装有与所需螺纹杆产品尺寸适配的模具，所以8个螺纹杆在模具的螺杆成型部1和螺纹成型部2分别压铸成型。当所需螺纹杆压铸成型后，将其冷却。由于模仁本身为两个半模，所以可以非常轻松的开模。通过顶针程序自动取出压制好的螺纹杆，并进入下一步自检等装配程序。由于省去了后道机加工程序，使得综合效率显著提高。同时由于没有繁锁的螺纹拆卸镶件或伞齿轮复杂脱螺纹结构模具，使得模具的寿命大大提高，节约了生产成本。由于同时8穴生成，所以可以减少压铸设备投资，节约了大量的固定资产投入，有效缩短投资回笼周期。
需说明的是，上述实施举例的说明并非限制本创作之应用，仅例示性说明本实用新型的原理及功效，而非用于限制本实用新型的保护范围。本实用新型的权利保护范围，应如权利要求书中所述。
Claims (4)
1.一种一次成型螺纹杆模具，包括模架和模仁，其特征在于：所述的模仁包括相互匹配的前模仁和后模仁，所述的前模仁和后模仁上均包括螺纹成型部、螺杆成型部，所述的前模仁螺纹成型部同后模仁螺纹成型部共同构成螺纹成型部，所述的前模仁螺杆成型部和后模仁螺杆成型部共同构成螺杆成型部，所述的螺纹成型部和螺杆成型部与所需的螺纹杆大小适配。
2.如权利要求1所述的一种一次成型螺纹杆模具，其特征在于：所述的模架上包含至少两个模穴。
3.如权利要求2所述的一种一次成型螺纹杆模具，其特征在于：所述的模架上包含四个模穴。
4.如权利要求2所述的一种一次成型螺纹杆模具，其特征在于：所述的模架上包含八个模穴。
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