CN107537991B - 一种化油器本体压铸制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种化油器本体压铸制备工艺，包括以下步骤，S1，提供模具；S2，预热所述定模模芯和所述动模模芯，控制所述定模模芯和所述动模模芯的温度为230℃‑260℃；S3，将预热好的所述定模模芯和所述动模模芯进行合模；S4，控制压铸机以30m/s‑45m/s的速度浇入熔化温度为660℃‑690℃的铝合金至充满整个所述注塑腔；S5，进行压铸，控制压铸压力为335KN‑355KN；S6，进行保压，控制保压时间为9s‑10s；S7，打开所述定模模芯和所述动模模芯，通过顶杆将成型的压铸件从动模模芯顶出。

Description

一种化油器本体压铸制备工艺

技术领域

本发明涉及及模具压铸领域，特别涉及一种化油器本体压铸制备工艺。

背景技术

现有化油器的柱塞孔管与上盖连接处的管螺纹是在化油器毛坯本体成型后，再进一步通过车床车出管螺纹的，通过车床车螺纹，车出来的螺纹通常有尖角毛刺，容易磕碰导致变形，并且车床对于车出螺距较小的管螺纹存在一定的难度，精度较低。因此，本发明提供一种化油器本体压铸制备工艺，通过具有压铸管螺纹的模具制备化油器，并且通过控制压铸速度，压铸压力、冷却时间等，以实现制备出具有较高精度的具有管螺纹的化油器，管螺纹与化油器一体成型，且表面光滑，减少了加工步骤，节约制造成本。

发明内容

本发明提供一种化油器本体压铸制备工艺，旨在解决压铸出较高精度的具有管螺纹的化油器。

一种化油器本体压铸制备工艺，包括以下步骤：

S1，提供模具，所述模具包括模芯、注塑腔及抽芯杆，所述模芯包括定模模芯及动模模芯，所述定模模芯和所述动模模芯合模围成的中空容腔为注塑腔，所述注塑腔形状适与欲压铸的化油器的形状一致；所述定模模芯具有第一凹槽，所述动模模芯具有与所述第一凹槽相适配的第二凹槽，在所述定模模芯与所述动模模芯合模时，所述第一凹槽与所述第二凹槽形成第一开孔，所述抽芯杆置于所述第一开孔内；所述第一凹槽的内壁设置有第一螺纹槽，所述第二凹槽的内壁设置有第二螺纹槽，所述第一螺纹槽与所述第二螺纹槽形状一致且相对设置，所述第一螺纹槽与所述第二螺纹槽均垂直所述第一开孔的轴线；所述第一螺纹槽的两端均设置有第一排气槽，所述第二螺纹槽的一端设置有第二排气槽，所述第二排气槽与同侧所述第一排气槽形状大小一致且相对设置；

S2，预热所述定模模芯和所述动模模芯，控制所述定模模芯和所述动模模芯的温度为230℃-260℃；

S3，将预热好的所述定模模芯和所述动模模芯进行合模；

S4，控制压铸机以30m/s-45m/s的速度浇入熔化温度为660℃-690℃的铝合金至充满整个所述注塑腔；

S5，进行压铸，控制压铸压力为335KN-355KN；

S6，进行保压，控制保压时间为9s-10s；

S7，打开所述定模模芯和所述动模模芯，通过顶杆将成型的压铸件从动模模芯顶出。

作为进一步改进，所述第一螺纹槽和所述第二螺纹槽的螺距为1.4mm-1.9mm。

作为进一步改进，所述第一螺纹槽和所述第二螺纹槽的螺距为1.6mm-1.8mm。

作为进一步改进，在所述步骤S5中，控制控制压铸压力为342KN-348KN。

作为进一步改进，所述第一螺纹槽包括均布区及调整区，所述调整区设置于所述均布区的两侧，所述调整区靠近所述第一排气槽；所述调整区的螺纹槽靠近均布区的一端为第一侧，所述调整区的螺纹槽靠近所述第一排气槽的一端为第二侧，螺纹槽的直径从所述第一侧到所述第二侧逐渐减小。

作为进一步改进，所述第一排气槽及第二排气槽均包括顺次相连的连通部、导流部及容置部，所述连通部连接所述第一螺纹槽与所述导流部，所述导流部沿所述连通部朝向所述容置部方向倾斜。

作为进一步改进，定义第一排气槽在所述第一开孔的轴线方向上相对的两内壁之前距离为第一排气槽的宽度，连通部的宽度、导流部的宽度及容置部的宽度依次增大。

作为进一步改进，所述第二排气槽的容置部设置有贯穿所述动模模芯的第一通孔。

与现有技术相比较，本发明具有以下优点：

1、本发明提供一种化油器本体压铸制备工艺，在步骤S1，所述第一凹槽的内壁设置有所述第一螺纹槽，所述第二凹槽的内壁设置有所述第二螺纹槽，所述第一螺纹槽与所述第二螺纹槽形状一致且相对设置，所述第一螺纹槽与所述第二螺纹槽均垂直所述第一开孔的轴线；通过所述第一螺纹槽和所述第二螺纹槽的设置，使得压铸出来的化油器的柱塞孔管自带管螺纹，管螺纹与化油器一体成型，且表面光滑，省去了后续的通过车床车螺纹的流程，节约制造成本。

2、本发明提供一种化油器本体压铸制备工艺，在步骤S4中，控制压铸机以30m/s-45m/s的速度浇入熔化温度为660℃-690℃的铝合金至充满整个所述注塑腔；铝合金温度控制在660℃-690℃是为了确保铝合金能够充分熔化，以便较好的进行压铸；控制压铸机以30m/s-45m/s的速度浇入熔化的铝合金，若压铸机的压铸速度过慢，先浇入的铝合金液相对后浇入的铝合金液较硬，则浇入的铝合金液不能均匀的充满整个注塑腔；若压铸机的压铸速度过快，则浇入的铝合金液流动速度赶不上压铸机的压铸速度，容易溢出；由于所述第一螺纹槽112和所述第二螺纹槽12的螺距较小，通过控制合适的浇注速度，能够确保铝合金液均分充分的流入所述第一螺纹槽112和所述第二螺纹槽12内，压铸出精度较高的管螺纹。

3、本发明提供一种化油器本体压铸制备工艺，在步骤S5中，进行压铸，控制压铸压力为335KN-355KN，若压铸压力过小的话，不利于化油器的成型；若压铸压力过大的话，则容易导致压铸的化油器变形。对于制备螺距较小的管螺纹，如果压铸压力不适当的话制造出的管螺纹精度较低，本发明通过控制适合的压铸压力，能够制造出精度较高的管螺纹。

附图说明

附图1是本发明一种化油器本体压铸制备工艺的流程图；

附图2是本发明一种化油器本体压铸制备工艺的模具的定模模芯的阴模面示意图；

附图3是本发明一种化油器本体压铸制备工艺的模具的动模模芯的阴模面示意图；

附图4是附图3中H区的放大图；

附图5是本发明一种化油器本体压铸制备工艺的模芯合模的立体示意图；

附图6是本发明一种化油器本体压铸制备工艺模芯及抽芯杆示意图；

附图7是本发明一种化油器本体压铸制备工艺的待压铸的工件(化油器本体)的示意图。

图标：1-模具；10-模芯；11-定模模芯；111-第一凹槽；112-第一螺纹槽；1121-均布区；1122-调整区；113-第一排气槽；114-连通部；115-导流部；116-容置部；12-动模模芯；121-第二凹槽；1211-第一通孔；122-第二排气槽；123-第二螺纹槽；13-抽芯杆；15-第一开孔；16-第二开孔；17-第三开孔；2-化油器；21-柱塞孔管；211-管螺纹；22-喉管；221-混合室出口；222-进气口。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1至图6，一种化油器本体压铸制备工艺，包括以下步骤：

S1，提供模具1，所述模具1包括模芯10、注塑腔及抽芯杆13，所述模芯10包括定模模芯11及动模模芯12，所述定模模芯11和所述动模模芯12合模围成的中空容腔为注塑腔，所述注塑腔形状适与欲压铸的化油器的形状一致；所述定模模芯11具有第一凹槽111，所述动模模芯12具有与所述第一凹槽111相适配的第二凹槽121，在所述定模模芯11与所述动模模芯12合模时，所述第一凹槽111与所述第二凹槽121形成第一开孔15，所述抽芯杆13置于所述第一开孔15内；所述第一凹槽121的内壁设置有第一螺纹槽112，所述第二凹槽121的内壁设置有第二螺纹槽123，所述第一螺纹槽112与所述第二螺纹槽123形状一致且相对设置，所述第一螺纹槽112与所述第二螺纹槽123均垂直所述第一开孔15的轴线；所述第一螺纹槽112的两端均设置有第一排气槽113，所述第二螺纹槽123的一端设置有第二排气槽122，所述第二排气槽122与同侧所述第一排气槽113形状大小一致且相对设置；

S2，预热所述定模模芯11和所述动模模芯12，控制所述定模模芯11和所述动模模芯12的温度为230℃-260℃；

S3，将预热好的所述定模模芯11和所述动模模芯12进行合模；

S4，控制压铸机以30m/s-45m/s的速度浇入熔化温度为660℃-690℃的铝合金至充满整个所述注塑腔；

S5，进行压铸，控制压铸压力为335KN-355KN；

S6，进行保压，控制保压时间为9s-10s；

S7，打开所述定模模芯11和所述动模模芯12，通过顶杆将成型的压铸件从所述动模模芯12顶出。

在步骤S1中模具包括模芯10、注塑腔及抽芯杆13，模芯10的中空容腔为注塑腔，注塑腔形状适与欲压铸的工件的形状一致；模芯10包括定模模芯11及动模模芯12，定模模芯11具有第一凹槽111，动模模芯12具有与第一凹槽111相适配的第二凹槽121，在定模模芯11与动模模芯12合模时，第一凹槽111与第二凹槽121形成第一开孔15，抽芯杆13置于第一开孔15内，抽芯杆13用于压铸工件时制造空腔，工件成型后，取出抽芯杆13，则形成了具有与抽芯杆13形状一致的腔体的管道。

第一凹槽111的内壁设置有第一螺纹槽112，第二凹槽121的内壁设置有第二螺纹槽123，第一螺纹槽112与第二螺纹槽123形状一致且相对设置，第一螺纹槽112与第二螺纹槽123垂直第一开孔15的轴线；第一螺纹槽112的两端均设置有第一排气槽113，第二螺纹槽123的一端设置有第二排气槽122，第二排气槽122与同侧第一排气槽113形状大小一致且相对设置。

在步骤S4中，控制压铸机以30m/s-45m/s的速度浇入熔化温度为660℃-690℃的铝合金至充满整个所述注塑腔；采用铝合金进行化油器本体的压铸，得到的化油器本体不仅强度高、表面硬度高，而且制出的化油器精度较高；铝合金温度控制在660℃-690℃是为了确保铝合金能够充分熔化，以便较好的进行压铸；控制压铸机以30m/s-45m/s的速度浇入熔化的铝合金，若压铸机的压铸速度过慢，先浇入的铝合金液相对后浇入的铝合金液较硬，则浇入的铝合金液不能均匀的充满整个注塑腔；若压铸机的压铸速度过快，则浇入的铝合金液流动速度赶不上压铸机的压铸速度，容易溢出。由于所述第一螺纹槽112和所述第二螺纹槽12的螺距较小，通过控制合适的浇注速度，能够确保铝合金液均分充分的流入所述第一螺纹槽112和所述第二螺纹槽12内，压铸出精度较高的管螺纹。

在步骤S5中，进行压铸，控制压铸压力为335KN-355KN，优选的，控制控制压铸压力为342KN-348KN，若压铸压力过小的话，不仅不利于化油器本体的成型；若压铸压力过大的话，则容易导致压铸的化油器变形。对于制备螺距较小的管螺纹，如果压铸压力不适当的话制造出的管螺纹精度较低，本发明通过控制适合的压铸压力，能够制造出精度较高的管螺纹。

在所述步骤S6中，进行保压，控制保压时间为9s-10s，使得压射冲头有足够的时间将压力传给未凝固的铝合金液，使得铝合金液在压力的作用下完全凝固，以便制得的精度较高的具有管螺纹的化油器本体。

通过模具上设有的所述第一螺纹槽112和所述第二螺纹槽123，使得所述管螺纹211与所述化油器2通过模具压铸一体成型，不仅减少了加工道数，同时也节约成本。所述管螺纹211的螺距为1.4mm-1.9mm，优选的，所述管螺纹211的螺距为1.6mm-1.8mm，若所述管螺纹211的螺距过大，则所述管螺纹211密封性较差；若所述管螺纹211的螺距过小，则所述管螺纹211的强度较小，容易损坏。通过车床车出来的管螺纹较难达到这样的精度，并且车出来的螺纹通常有尖角毛刺，容易磕碰导致变形。而本发明通过模具上设有所述第一螺纹槽112和所述第二螺纹槽123的设置，使得压铸出来的化油器的柱塞孔管自带管螺纹，管螺纹与化油器一体成型，不仅压铸出的管螺纹精度高，而且表面光滑，省去了后续的通过车床车螺纹的流程，节约制造成本。

第一螺纹槽112包括均布区1121及调整区1122，均布区1121的螺纹槽形状一致，调整区1122的螺纹槽发生变化；调整区1122设置于均布区1121的两侧，调整区1122靠近第一排气槽113；调整区1122的螺纹槽靠近均布区1121的一端为第一侧，调整区1122的螺纹槽靠近第一排气槽113的一端为第二侧，螺纹槽的直径从第一侧到第二侧逐渐减小，确保注入的熔化铝合金中的热气及铝合金能快速流入第一排气槽113。

第一排气槽113及第二排气槽122均包括顺次相连的连通部114、导流部115及容置部116，连通部114连接第一螺纹槽112与导流部115，导流部115沿连通部114朝向容置部116方向倾斜，连通部114、导流部115及容置部116的深度逐渐增大，使得注入的熔化铝合金和热气能尽快流入容置部116内。

定义第一排气槽113在第一开孔15的轴线方向上相对的两内壁之前距离为第一排气槽113的宽度，连通部的宽度、导流部的宽度及容置部的宽度依次增大，进一步加快压铸时的热气及熔化的铝合金能尽快进入第一排气槽113内。

第二排气槽122的形状大小与第一排气槽113完全一致，第二排气槽122的容置部116设置有贯穿动模模芯12的第一通孔1211，第一通孔1211的设置使得热气能快速从注塑腔排出到模芯10外。

模芯10进一步包括第二开孔16及第三开孔17，第二开孔16与第三开孔17连通，且第二开孔16与第三开孔17与第一开孔15连通；第二开孔16与第三开孔17均放置有与其适配的抽芯杆；进一步的，欲压铸的工件需要开设孔或管道的部位，均在模芯10对应的位置开设凸块或者通孔，并在通孔处放置抽芯杆即可。

请参阅图7，本实施例的模具1是用于压铸化油器2，化油器2包括喉管22和柱塞孔管21，第一开孔15内压铸出柱塞孔管21，连通的第二开孔16与第三开孔17成型出喉管22，其中，在第一开孔15放置抽芯杆成型出柱塞孔，第二开孔16放置抽芯杆成型出混合室出口221，第三开孔17放置抽芯杆成型出进气口222，注塑腔的形状与化油器2的形状一致。

柱塞孔管21的一端垂直于喉管22的中部位置，并与喉管22连通，柱塞孔管21的另一端外圆周铸有管螺纹211，管螺纹211通过第一螺纹槽112与第二螺纹槽123共同压铸成型；管螺纹211的螺距为1.4mm-1.9mm；优选的，管螺纹211的螺距为1.6mm-1.8mm，；若管螺纹211的螺距过大，则管螺纹211密封性较差，若管螺纹211的螺距过小，则管螺纹211的强度不够，容易损坏。本实施例中，管螺纹211的螺距为1.75mm。

管螺纹211的大径与管螺纹211的小径之差为2mm-4mm，若大径与小径之差过小，则管螺纹211的螺纹牙与上盖之间的螺纹牙接触面积小，造成密封性不好的问题，若大径与小径之差过大，则管螺纹211的螺纹牙与上盖之间的螺纹牙接触面积过大，不仅密封性差而且制造成本升高。本实施例中，管螺纹211的大径为37.8mm，管螺纹211的小径为34.6mm，管螺纹211的大径与小径之差为3.2mm。

将定模模芯11与动模模芯12合模，在需要打孔的部位放置抽芯杆，然后对注塑腔注入熔化的铝合金熔浆，待铝合金熔浆冷却成型后，打开模芯10，将第一排气槽113与第二排气槽122内形成的铝合金金属块去除掉，即可得到带有管螺纹211的化油器2毛坯。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

Claims (7)

1.一种化油器本体压铸制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1，提供模具，所述模具包括模芯、注塑腔及抽芯杆，所述模芯包括定模模芯及动模模芯，所述定模模芯和所述动模模芯合模围成的中空容腔为注塑腔，所述注塑腔形状适与欲压铸的化油器的形状一致；所述定模模芯具有第一凹槽，所述动模模芯具有与所述第一凹槽相适配的第二凹槽，在所述定模模芯与所述动模模芯合模时，所述第一凹槽与所述第二凹槽形成第一开孔，所述抽芯杆置于所述第一开孔内；所述第一凹槽的内壁设置有第一螺纹槽，所述第二凹槽的内壁设置有第二螺纹槽，所述第一螺纹槽与所述第二螺纹槽形状一致且相对设置，所述第一螺纹槽与所述第二螺纹槽均垂直所述第一开孔的轴线；所述第一螺纹槽的两端均设置有第一排气槽，所述第二螺纹槽的一端设置有第二排气槽，所述第二排气槽与同侧所述第一排气槽形状大小一致且相对设置；

所述第一螺纹槽包括均布区及调整区，所述调整区设置于所述均布区的两侧，所述调整区靠近所述第一排气槽；所述调整区的螺纹槽靠近均布区的一端为第一侧，所述调整区的螺纹槽靠近所述第一排气槽的一端为第二侧，螺纹槽的直径从所述第一侧到所述第二侧逐渐减小；

S2，预热所述定模模芯和所述动模模芯，控制所述定模模芯和所述动模模芯的温度为230℃-260℃；

S3，将预热好的所述定模模芯和所述动模模芯进行合模；

S4，控制压铸机以30m/s-45m/s的速度浇入熔化温度为660℃-690℃的铝合金至充满整个所述注塑腔；

S5，进行压铸，控制压铸压力为335KN-355KN；

S6，进行保压，控制保压时间为9s-10s；

S7，打开所述定模模芯和所述动模模芯，通过顶杆将成型的压铸件从动模模芯顶出。

2.根据权利要求1所述的化油器本体压铸制备工艺，其特征在于，所述第一螺纹槽和所述第二螺纹槽的螺距为1.4mm-1.9mm。

3.根据权利要求1所述的化油器本体压铸制备工艺，其特征在于，所述第一螺纹槽和所述第二螺纹槽的螺距为1.6mm-1.8mm。

4.根据权利要求1所述的化油器本体压铸制备工艺，其特征在于，在所述步骤S5中，控制控制压铸压力为342KN-348KN。

5.根据权利要求1所述的化油器本体压铸制备工艺，其特征在于，所述第一排气槽及第二排气槽均包括顺次相连的连通部、导流部及容置部，所述连通部连接所述第一螺纹槽与所述导流部，所述导流部沿所述连通部朝向所述容置部方向倾斜。

6.根据权利要求5所述的化油器本体压铸制备工艺，其特征在于，定义第一排气槽在所述第一开孔的轴线方向上相对的两内壁之间距离为第一排气槽的宽度，连通部的宽度、导流部的宽度及容置部的宽度依次增大。

7.根据权利要求5所述的化油器本体压铸制备工艺，其特征在于，所述第二排气槽的容置部设置有贯穿所述动模模芯的第一通孔。