CN220612261U - 用于脱模剂微喷模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了用于脱模剂微喷模具，包括上模单元和下模单元。上模单元包括：模座，中部设有贯穿的穿孔；模芯，设置在模座内，一侧表面设有合模面，与合模面相对的表面设置有冷却凹槽；导热管，盘状的设置在冷却凹槽内；导热填充料，填满冷却凹槽，将导热管与冷却凹槽形成一体化结构；所述下模单元与上模单元结构相同；所述上模单元与下模单元合模后，上模单元的合模面与下模单元的合模面围成产品型腔；所述下模单元的模座表面设有铝液流道和排渣道，所述下模单元的模芯表面设有进浇道和排渣口。本实用新型可以使得模具合模面在压铸完成后整体温度均匀，且快速的将至连续生产的最佳温度范围内，降低喷涂脱模液的操作难度以及使用量。
Description
技术领域
本实用新型涉及压铸模具设计领域，具体涉及用于脱模剂微喷模具。
背景技术
压铸模具是铸造金属零部件的一种在专用的压铸模锻机完成压铸工艺的工具。压铸的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
常规压铸模具其模芯内部加工降温管路，管路与模芯为一体化结构，因此受困于结构特性，降温管路一般采用柱状或水平、垂直设置的流道结构形式。所以在压铸外形不规则产品时模具合模面各个区域冷却速率以及最终冷却温度不一致，且为了保证最高的冷区温度，导致模具压铸完成后整体的温度保持在300摄氏度作用。而压铸模具最佳的连续压铸生产时的铝液灌注时模具的温度为180-22摄氏度，因此需要在合模前对模具的合模面分区的喷涂大量的脱模液(也具有降温的作用)或降温液，从而使得模具在再次注入铝液前温度保持在最佳温度区间内(180～220摄氏度)。述模具的设计使得喷涂脱模液的时候需要各个区域分区独立控制喷涂量以及角度，也会加大脱模液的使用量。
实用新型内容
有鉴于现有技术的述缺陷，本实用新型的目的就是提供用于脱模剂微喷模具，可以使得模具合模面在压铸完成后整体温度均匀，且快速的将至连续生产的最佳温度范围内，降低喷涂脱模液的操作难度以及使用量。
本实用新型的目的是通过这样的技术方案实现的：
用于脱模剂微喷模具，包括上模单元和下模单元；所述上模单元包括：
模座，中部设有贯穿的穿孔；
模芯，设置在模座内，一侧表面设有合模面，与合模面相对的表面设置有冷却凹槽，所述冷却凹槽沿模座移动方向投影正对合模面；
导热管，盘状的设置在冷却凹槽内，两端穿过冷却凹槽，位于模芯外侧；
导热填充料，填满冷却凹槽，将导热管与冷却凹槽形成一体化结构；
所述下模单元与上模单元结构相同；所述上模单元与下模单元合模后，上模单元的合模面与下模单元的合模面围成产品型腔；
所述下模单元的模座表面设有铝液流道和排渣道，所述下模单元的模芯表面设有进浇道和排渣口。
进一步地，所述冷却凹槽底部造型与合模面造型相同；所述冷却凹槽沿模座移动方向投影与合模面重合；所述冷却凹槽底部的下表面与侧面与合模面的距离一致；靠近冷却凹槽底部的导热管的表面与冷却凹槽底部的下表面和侧面的间距相同。
进一步地，靠近冷却凹槽底部的外侧导热管沿冷却凹槽底部面轮廓设置；冷却凹槽底部的中部盘设有导热管；相邻的导热管之间的间距相同。
进一步地，所述冷却凹槽沿模座移动方向投影位于合模面内；所述冷却凹槽底部的下表面与侧面与合模面的距离一致；靠近冷却凹槽底部的导热管的表面与冷却凹槽底部的下表面的间距相同。
进一步地，靠近冷却凹槽底部的外侧导热管远离合模面的进浇道设置。
进一步地，所述合模面的顶面为平面；所述冷却凹槽的底部为平面；所述冷却凹槽的底部与侧面倒圆角。
进一步地，所述上模的合模面为内凹形，所述上模的导热管的进液端和出液端不在同一平面错位设置；
所述下模的合模面为外凸形，所述下模的导热管的进液端和出液端位于同一平面内。
进一步地，所述模芯上设有供导热管两端穿过的阶梯状缺口；所述阶梯状缺口的较大开口向外指向模座；所述模座上设有与阶梯状缺口对应的容置缺口；
所述导热管包括：
弯曲管，设置在冷却凹槽内；两端位于阶梯状缺口的较小缺口内；
两个连接头，设置在阶梯状缺口的较大开口内，分别与弯曲管的两端连通；所述导热填充料将弯曲管以及连接头与模芯固定在一起；
两根流液管，分别穿过模座的容置缺口与两个连接头连接。
进一步地，所述弯曲管为铜管；所述导热填充料为铝合金；所述模芯为铝合金。
进一步地，所述导热管外焊接有若干导热鳍片；若干导热鳍片被导热填充料浸没在冷却凹槽内。
由于采用了述技术方案，本实用新型具有如下的优点：
在模芯与合模面相对的表面设置冷却凹槽，使得合模面为壳状结构，在散热降温时可以更为可控；同时冷却凹槽内设置可以任意调整和布置的导热管，可以对冷却凹槽的各个区域降温进行控制，相较于常规的柱降温以及水平垂直管路的降温方式而言，降温速率以及区域更为可控和精确。
本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。
附图说明
本实用新型的附图说明如下：
图1为实施例中用于脱模剂微喷模具的俯视结构示意图。
图2为实施例中用于脱模剂微喷模具的立体结构示意图。
图3为图2中A处放大结构示意图。
图4为实施例中下模单元的立体结构示意图。
图5为实施例中脱模剂微喷模具(隐藏模座)的俯视结构示意图。
图6为图5中B-B剖处结构示意图。
图7为图6中C处放大结构示意图。
图8为图5的仰视结构示意图。
图9为实施例中脱模剂微喷模具(隐藏模座)的第一立体结构示意图。
图10为实施例中脱模剂微喷模具(隐藏模座)的第二立体结构示意图。
图11为实施例中上模单元的导热管和下模单元的导热管的正视结构示意图。
图12为实施例中上模单元的导热管和下模单元的导热管的立体结构示意图。
图中：1.上模单元；2.下模单元；3.模座；31.穿孔；32.容置缺口；4.模芯；41.合模面；42.冷却凹槽；43.阶梯状缺口；51.弯曲管；52.连接头；53.流液管；6.产品型腔；7.铝液流道；8.排渣道；9.进浇道；10.排渣口。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
实施例：
如图1至图12所示，用于脱模剂微喷模具，包括上模单元1和下模单元2；所述上模单元1包括：
模座3，中部设有贯穿的穿孔31；
模芯4，设置在模座3内，一侧表面设有合模面41，与合模面41相对的表面设置有冷却凹槽42，所述冷却凹槽42沿模座3移动方向投影正对合模面41；
导热管，盘状的设置在冷却凹槽42内，两端穿过冷却凹槽42，位于模芯4外侧；
导热填充料(图中未示出)，填满冷却凹槽42，将导热管与冷却凹槽42形成一体化结构；
所述下模单元2与上模单元1结构相同；所述上模单元1与下模单元2合模后，上模单元1的合模面41与下模单元2的合模面41围成产品型腔6；
所述下模单元2的模座3表面设有铝液流道7和排渣道8，所述下模单元2的模芯4表面设有进浇道9和排渣口10。
本实施例中，所述合模面41的顶面为平面；所述冷却凹槽42的底部为平面；所述冷却凹槽42的底部与侧面倒圆角。
所述冷却凹槽42沿模座3移动方向投影位于合模面41内；所述冷却凹槽42底部的下表面与侧面与合模面41的距离一致；靠近冷却凹槽42底部的导热管的表面与冷却凹槽42底部的下表面的间距相同。靠近冷却凹槽42底部的外侧导热管远离合模面41的进浇道9设置。
设置冷却凹槽42小于合模面41可以控制合模面41边缘区域的降温，同时设置远离进浇道9，可以避免快速将铝液降温导致其流动性变差，无法将产品型腔6完全填满，导致形成沙眼或气腔。
对于其他造型的产品，如深壳体型结构，可以将所述冷却凹槽42底部造型设置与合模面41造型相同；所述冷却凹槽42沿模座3移动方向投影与合模面41重合；所述冷却凹槽42底部的下表面与侧面与合模面41的距离一致；靠近冷却凹槽42底部的导热管的表面与冷却凹槽42底部的下表面和侧面的间距相同。靠近冷却凹槽42底部的外侧导热管沿冷却凹槽42底部面轮廓设置；冷却凹槽42底部的中部盘设有导热管；相邻的导热管之间的间距相同。这样可以更好的对合模面41各个区域降温进行精确的控制。
本实施例中，所述上模的合模面41为内凹形，所述上模的导热管的进液端和出液端不在同一平面错位设置；
所述下模的合模面41为外凸形，所述下模的导热管的进液端和出液端位于同一平面内。
本实施例中，所述模芯4上设有供导热管两端穿过的阶梯状缺口43；所述阶梯状缺口43的较大开口向外指向模座3；所述模座3上设有与阶梯状缺口43对应的容置缺口32；
所述导热管包括：
弯曲管51，设置在冷却凹槽42内；两端位于阶梯状缺口43的较小缺口内；
两个连接头52，设置在阶梯状缺口43的较大开口内，分别与弯曲管51的两端连通；所述导热填充料将弯曲管51以及连接头52与模芯4固定在一起；
两根流液管53，分别穿过模座3的容置缺口32与两个连接头52连接。
采用可拆装的连接方式方便安装和维修。
本实施例中，所述弯曲管51为铜管；所述导热填充料为铝合金；所述模芯4为铝合金。
铜管具有较好的导热效率，可以将热量更快的吸收带走。导热填充料选择与模芯4相同的材料可以较好的均匀的热传导，实现对合模面41相对精确的温度控制。
对于合模面41较为复杂，铜管为了保证散热效率直径较大时，部分区域无法设置铜管，此时可以通过在导热管外焊接有若干导热鳍片(图中未示出)实现散热的小范围精确的调整；若干导热鳍片被导热填充料浸没在冷却凹槽42内。
本实施例用于脱模剂微喷模具是这样使用的，根据合模面41的造型，以及对合模面41温度控制的要求以及控制温度范围，设计冷却凹槽42，并根据进浇道9、排渣口10以及合模面41造型设计弯曲管51在合模面41内部的走向，如图1所示，可以根据压铸产品设计不同的弯曲管51盘管方式。
将流液管53通过连接头52与弯曲管51连通，向冷却凹槽42内注入熔融铝液，作为导热填充料，待其冷却后，将弯曲管51与模芯4无缝固定为一体结构，使得其导热效率稳定高效。
将对应的模芯4按照装到上模单元1和下模单元2中，压铸时，通过控制流入流液管53的冷却液的速度控制冷却速率。整体可以将650摄氏度的铝液在压铸完成后，将合模面41的温度控制在180-220摄氏度左右，且整个合模面41各个区域之间的温度差值较小，这样仅需要对合模面41均匀的喷涂少量的脱模液即可，既减少了脱模液的用量，又提高了喷涂效率，还避免了由于需要分区定量喷涂故障时导致的喷涂错误发生。
最后说明的是，以实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.用于脱模剂微喷模具，其特征在于，包括上模单元和下模单元；所述上模单元包括：
模座，中部设有贯穿的穿孔；
模芯，设置在模座内，一侧表面设有合模面，与合模面相对的表面设置有冷却凹槽，所述冷却凹槽沿模座移动方向投影正对合模面；
导热管，盘状的设置在冷却凹槽内，两端穿过冷却凹槽，位于模芯外侧；
导热填充料，填满冷却凹槽，将导热管与冷却凹槽形成一体化结构；
所述下模单元与上模单元结构相同；所述上模单元与下模单元合模后，上模单元的合模面与下模单元的合模面围成产品型腔；
所述下模单元的模座表面设有铝液流道和排渣道，所述下模单元的模芯表面设有进浇道和排渣口。
2.根据权利要求1所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，所述冷却凹槽底部造型与合模面造型相同；所述冷却凹槽沿模座移动方向投影与合模面重合；所述冷却凹槽底部的下表面与侧面与合模面的距离一致；靠近冷却凹槽底部的导热管的表面与冷却凹槽底部的下表面和侧面的间距相同。
3.根据权利要求2所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，靠近冷却凹槽底部的外侧导热管沿冷却凹槽底部面轮廓设置；冷却凹槽底部的中部盘设有导热管；相邻的导热管之间的间距相同。
4.根据权利要求1所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，所述冷却凹槽沿模座移动方向投影位于合模面内；所述冷却凹槽底部的下表面与侧面与合模面的距离一致；靠近冷却凹槽底部的导热管的表面与冷却凹槽底部的下表面的间距相同。
5.根据权利要求4所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，靠近冷却凹槽底部的外侧导热管远离合模面的进浇道设置。
6.根据权利要求1～5中任一所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，所述合模面的顶面为平面；所述冷却凹槽的底部为平面；所述冷却凹槽的底部与侧面倒圆角。
7.根据权利要求6所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，所述上模的合模面为内凹形，所述上模的导热管的进液端和出液端不在同一平面错位设置；
所述下模的合模面为外凸形，所述下模的导热管的进液端和出液端位于同一平面内。
8.根据权利要求7所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，所述模芯上设有供导热管两端穿过的阶梯状缺口；所述阶梯状缺口的较大开口向外指向模座；所述模座上设有与阶梯状缺口对应的容置缺口；
所述导热管包括：
弯曲管，设置在冷却凹槽内；两端位于阶梯状缺口的较小缺口内；
两个连接头，设置在阶梯状缺口的较大开口内，分别与弯曲管的两端连通；所述导热填充料将弯曲管以及连接头与模芯固定在一起；
两根流液管，分别穿过模座的容置缺口与两个连接头连接。
9.根据权利要求8所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，所述弯曲管为铜管；所述导热填充料为铝合金；所述模芯为铝合金。
10.根据权利要求1～5中任一所述的用于脱模剂微喷模具，其特征在于，所述导热管外焊接有若干导热鳍片；若干导热鳍片被导热填充料浸没在冷却凹槽内。
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