CN102699190B - 高压开关壳体分支孔翻边模具系统 - Google Patents
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Abstract
本发明属于铝、钢材料的圆筒体（壳体）分支孔的翻边生产过程中的一种装置，特别是关于一种高压开关壳体分支孔翻边模具系统，其特征是：模柄通过连接件与凸模连接在一起，拉杆顶端与底端分别加工有外花键，拉杆顶端插入凸模内花键槽后旋转45°与凸模卡接在一起，拉杆底部插入油缸活塞内花键槽后同样旋转45°与主油缸卡接在一起，凹模与凹模座通过间隙配合的卡槽装配在一起，两端分别用右挡块、左挡块将凹模固定，凹模座固定在主工作台的十字定位键上，壳体放置于凹模上就位并找正，凸模置于机械移动臂前端的插头上。它设计合理标准，加工简单，使用可靠，解决了壳体翻边容易产生拉裂，竖边不直等不良现象。
Description
技术领域
本发明属于铝、钢材料的圆筒体（壳体）分支孔的翻边生产过程中，可实现翻边过程中直接对筒体进行冷翻边，不需要对筒体进行预热工序，一次实现翻边工艺，且翻边效果良的一种装置，特别是关于一种高压开关壳体分支孔翻边模具系统。
背景技术
GIS产品铝、钢材料的圆筒体（壳体）分支孔的翻边模具装置，主要用于高压开关GIS产品铝、钢材料的圆筒体（壳体）分支孔的翻边使其达到使用要求。
通常原有翻边模具装置的拉杆结构是在杆端加工成外花键（花键360°四等份），且高度方向上分布三层，主要是为了加强拉杆的强度。但这样的结构设计要求拉杆、凸模的花键加工精度很高，尤其是内、外花键高度方向上的配合尺寸，否则影响两者的挂模配合。此外，外花键有三层，理论上是可以增加拉杆与凸模的接触面积，从而增加拉杆的强度，但在实际翻边过程中，不能保证拉杆和凸模之间的每一层花键理想配合，两者的接触往往变成点接触，长时间的使用，反而加剧了对拉杆的破坏作用。
另外，原来的凸、凹模圆角设计不规范，没有统一的标准，往往随意性很大，导致壳体翻边容易产生拉裂、竖边不直等不良现象。
发明内容
本发明的目的是提供一种高压开关壳体分支孔翻边模具系统，它设计合理标准，加工简单，使用可靠，解决了壳体翻边容易产生拉裂，竖边不直等不良现象。
为了达到上述目的，本发明的技术方案是：设计一种高压开关壳体分支孔翻边模具系统，它至少包括凸模、凹模、凹模座、拉杆组成，其特征是：模柄通过连接件与凸模连接在一起，拉杆顶端与底端分别加工有外花键，拉杆顶端插入凸模内花键槽后旋转45°与凸模卡接在一起，拉杆底部插入油缸活塞内花键槽后同样旋转45°与主油缸卡接在一起，凹模与凹模座通过间隙配合的卡槽装配在一起，两端分别用右挡块、左挡块将凹模固定，凹模座固定在主工作台的十字定位键上，壳体放置于凹模上就位并找正，凸模置于机械移动臂前端的插头上。
所述的模柄通过螺钉与盖连接，盖与凸模连接在一起。
所述的拉杆两端的外花键的凸起面是直面。
所述的拉杆两端的外花键周向四等分，每一等分与轴向十字中心线夹角22.5°。
所述凸模的侧表面锥度是30度，底部为半径60mm的圆角。
所述凹模4的曲面是用来支撑筒体，其曲面半径R根据筒体直径尺寸确定；凹模4的曲面与上表面通过圆角R30度、圆角R90度光滑过渡连接成一体。
本发明特点是：本发明属于主要用于GIS产品铝、钢材料的圆筒体壳体分支孔的翻边生产过程中，可实现翻边过程中直接对筒体进行冷翻边，不需要对筒体进行预热工序，一次实现翻边工艺，且翻边效果良好，无拉裂现象，它在原有基础上的改进，它重新完善设计的拉杆，材料选用45号钢，从材质上提高拉杆的使用强度。拉杆顶部端面的外花键由原来的三层变成一层，这样的设计能够保证拉杆、凸模的花键配合始终是面接触，从而改善拉杆在翻边过程中的受力情况。在不影响配合的情况下，将原外花键侧面的斜面加工改变为直面加工，减少了加工难度。凸、凹模圆角设计规范化一致性好，在翻边过程中筒体材料与凸模表面适度接触， 解决了壳体翻边容易产生拉裂，竖边不直等不良现象。
附图说明
下面结合实施例附图对本发明作进一步说明：
图1是实施例模具结构示意主视图；
图2是实施例模具结构示意左视图；
图3是实施例拉杆结构示意主视图；
图4是图3的左视图；
图5是图3的右视图；
图6实施例凸模结构示意剖视图；
图7是凸模的左视图；
图8是实施例凹模示意剖视图；
图9是图8的左视图。
图中序号：1.模柄、2.盖、3.凸模、4.凹模、5.右挡块、6.左挡块、7.凹模座、8.拉杆。
具体实施方式
实施例如附图1至图9所示，它至少包括轮子模柄1、盖2、凸模3、凹模4、右挡块5、左挡块6、凹模座7和拉杆8。模柄1通过连接件与凸模3连接在一起，拉杆8材料选用45号钢，从材质上提高拉杆的使用强度。拉杆顶部端面的外花键由原来的三层变成一层，这样的设计能够保证拉杆、凸模的花键配合始终是面接触，从而改善拉杆在翻边过程中的受力情况。拉杆8顶端与底端分别加工有外花键，其顶端插入凸模3内花键槽后旋转45°与凸模卡接在一起，底部插入油缸活塞内花键槽后同样旋转45°与主油缸卡接在一起，凹模4与凹模座7通过间隙配合的卡槽装配在一起，两端分别用右挡块5、左挡块6将凹模4固定，凹模座7固定在主工作台的十字定位键上，使用时壳体放置于凹模4上就位并找正，凸模3置于机械移动臂前端的插头上，机械移动臂送凸模3前行至工位,主缸活塞上升，带动拉杆8上升，穿凸模3到位，拉杆正向旋转45°，挂模，机械移动臂退回，主缸活塞下降，带动拉杆8将凸模3拉下行翻边，完成壳体翻边动作。
模柄1可以通过螺钉与盖2连接，盖2与凸模3连接在一起。
凸模3的侧表面锥度可以是30度，底部为半径60度的圆角，如图6所示凸模高度、直径是实施例其中的一种最佳规格，它可根据实际翻边筒体直径及壁厚的变化，凸模高度及直径有所不同。
所述凹模4的曲面是用来支撑筒体，其曲面半径R与筒体圆形直径相对应；凹模4的曲面与上表面通过圆角R30度、圆角R90度也可以用手工打磨过渡连接成一体，保证曲面光滑过渡。具体按行业标准执行。
图3拉杆左端面为外花键，外径φ140 mm，图6凸模中心孔为内花键槽，直径φ140 mm，拉杆穿过凸模后旋转45°卡接在一起，其外花键与内花键槽属于间隙配合；凸模外径、凹模内径两者配合后中间的间隙是筒体壁厚，如图6和图7所示，凸模外径556mm，筒体壁厚12mm，故凹模内孔径为580 mm。图6和图7所示凸模的外径、凹模的内孔径，及其高度是模具其中最佳规格，它可以根据筒体直径及厚度不同调整其相关参数。
Claims (1)
1.高压开关壳体分支孔翻边模具系统，它至少包括凸模、凹模、凹模座和拉杆，其特征是：模柄（1）通过连接件与凸模（3）连接在一起，拉杆（8）顶端与底端分别加工有外花键，拉杆（8）顶端插入凸模（3）内花键槽后旋转45°与凸模卡接在一起，拉杆（8）底部插入油缸活塞内花键槽后同样旋转45°与主油缸卡接在一起，凹模（4）与凹模座（7）通过间隙配合的卡槽装配在一起，两端分别用右挡块（5）、左挡块（6）将凹模（4）固定，凹模座（7）固定在主工作台的十字定位键上，壳体放置于凹模（4）上就位并找正，凸模（3）置于机械移动臂前端的插头上；所述的模柄（1）通过螺钉与盖（2）连接，盖（2）与凸模（3）连接在一起；所述的拉杆（8）两端的外花键的凸起面是直面；所述的拉杆（8）两端的外花键周向四等分，每一等分与轴向十字中心线夹角22.5°；所述凸模（3）的侧表面锥度是30度，底部为半径60 mm的圆角；所述凹模（4）的曲面与上表面通过圆角R30度、圆角R90度过渡连接成一体；该系统用于GIS产品铝、钢材料的圆筒体壳体分支孔的翻边生产过程中，能实现翻边过程中直接对筒体进行冷翻边，不需要对筒体进行预热工序，一次实现翻边工艺，材料选用45号钢。
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