CN102691680A - 大流量、高压力球阀的蓄能罐式液压控制集成装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及大流量、高压力球阀的蓄能罐式液压控制集成装置，应用于石油、化工、等行业中控制大流量、高压力球阀的开启和关闭。它的回油箱安装在机座上；回油箱顶壁上表面中部两侧并排倒立安装位于回油箱内的两台16MPa高压齿轮泵的驱动电机；三个16MPa蓄能器并立安装在机座上，紧靠回油箱后侧壁外表面；集成阀厚板紧固在油箱前侧壁外表面上；集成阀厚板底面上的众多回油口直接与油箱前侧壁的相应回油孔通过O形密封圈相连通；集成阀厚板上表面安装四个管路结构相同的集成控制装置，每路输出端皆输出16MPa的压力油。具有管路集成度高，有效减少故障率，缩小了管道直径减小了管路上液压操控元件体积的，节省了材料和降低了经济成本等优点。

Description

大流量、高压力球阀的蓄能罐式液压控制集成装置

技术领域

本发明涉及大流量、高压力球阀的蓄能罐式液压控制集成装置，应用于石油、化工、城市给排水、城市污水处理厂、造纸、治金等行业以及国家南水北调工程中控制大流量、高压力球阀的开启和关闭。

背景技术

大流量、高压力球阀，它带有球阀芯。由于它安装在大流量、高压力的主管道上使用，它的开启、关闭，以及工作或检修的操作强度大，它还带有下述四个液压操控元件：一是安装在连通于球阀两侧上、下游主管道之间的控制管道上的旁通阀。旁通阀打开，可以消除球阀芯在主管道上、下游两侧之间的压力差。二是安装在球阀芯上游主管道侧的检修密封环。三是安装在球阀芯下游主管道侧的工作密封环。检修密封环和工作密封环皆由外力操控，沿着主管道来回运动。两者之一或之二推向球阀芯时即密封，此时上、下游主管道连通与否，取决于球阀芯孔位。密封状态下，密封环与球阀芯之间的摩擦力很大，故球阀芯要转动需要先使用足够大的外力把密封环推离开球阀芯。四是操作球阀芯旋转的接力器。通过接力器直接操控球阀芯孔位，实现球阀的开启和关闭。

现行用于操控大流量、高压力球阀所带的四个液压操控元件的液压控制装置，其结构松散，集成度低，体积大。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的中的不足之处，提供一种体积小的、结构紧凑的，集成度高的大流量、高压力球阀的蓄能罐式液压控制集成装置。

本发明的目的可以这样达到：大流量、高压力球阀的蓄能罐式液压控制集成装置，包括机座、回油箱以及以下四路输出压力油的管路：管路Ⅰ、管路Ⅱ、管路Ⅲ、管路Ⅳ；四路管路结构相同，皆由一个二位四通换向阀及其滑阀芯的锁锭机构组成；滑阀芯的锁锭机构包括两只结构相同的二位三通先导阀及两只结构相同的液压缸，两只液压缸的活塞杆分别从滑阀芯的两端与滑阀芯机械相连；两只液压缸其中之一的开启腔、关闭腔分别与其中之二的关闭腔、开启腔连通；两只二位三通先导阀其中之一的阀芯工作一位的工作油口、其中之二的阀芯工作二位的工作油口分别与两只液压缸其中之一的开启腔和关闭腔相连通；其待征是：

（a）四路管路的输入端皆与泵出的压力油经溢流阀16Mpa最高油压限压，和三个压力皆为16Mpa的相互并联的蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ稳压后的输出端相连；四路管路内的二位四通换向阀、二位三通先导阀、液压缸这些液压元件分别集成在集成控制装置Ⅰ、集成控制装置Ⅱ、集成控制装置Ⅲ、集成控制装置Ⅳ内；此四个“集成控制装置”结构相同，皆由所述的二位四通换向阀、所述的两只二位三通先导阀及所述的两只液压缸组成，两只二位三通先导阀及两只液压缸皆集成在二位四通换向阀的阀体两端，每端各带一只液压缸和一只二位三通先导阀；液压缸直接制作在二位四通换向阀的阀体上；液压缸的活塞杆直接自由抵触在二位四通换向阀滑阀芯端头的端面上；二位四通换向阀两个工作油口、以及进油口和回油口皆集中开在二位四通换向阀的阀体底部表面；二位三通先导阀的进油口、回油口、工作油口开在二位三通先导阀的阀体底部表面；二位三通先导阀的阀体底部表面紧贴在二位四通换向阀的阀体端头的端面，二位三通先导阀的进油口、回油口、工作油口分别与二位四通换向阀的阀体内的相应管道连通；二位四通换向阀的阀体内的管道是钻孔；二位四通换向阀的阀体由面积不等的六面体金属体拼合而成，拼合面的管道口通过O形密封圈对接；

集成控制装置Ⅰ、集成控制装置Ⅱ、集成控制装置Ⅲ、集成控制装置Ⅳ再度集成在一块集成阀厚板上表面上；集成阀厚板共有六个面：上表面、下表面；第一侧面、第二侧面、第三侧面、第四侧面；集成控制装置Ⅰ、集成控制装置Ⅱ为一组，共享从集成阀厚板第一侧面通入板内的深孔进油管道Ⅰ；集成控制装置Ⅲ、集成控制装置Ⅳ为另一组，共享从集成阀厚板第二侧面通入板内的深孔进油管道Ⅱ；各集成控制装置的工作油口与对应的从第三侧、第四侧面通入板内的深孔工作管道连通，而回油口则直接从集成阀厚板下表面通出；

（b）回油箱安装在机座上；回油箱顶壁上表面中部两侧并排倒立安装位于回油箱内的两台16Mpa高压齿轮泵的驱动电机；位于回油箱内的手动高压泵的手摇驱动机构则安装在回油箱顶壁上表面左前角；蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ并立安装在机座上，紧靠回油箱后侧壁外表面；集成阀厚板紧固在油箱前侧壁外表面上；集成阀厚板底面上的众多回油口直接与油箱前侧壁的相应回油孔通过O形密封圈相连通；两台16Mpa高压齿轮泵的输出口、手动高压泵的输出口各自与一根在回油箱内段串联有溢流阀和止回阀的铜管相连，此三根铜管输出口并联一起，再通过铜管与相互并联的蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ输入口相连；蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ的输出口通过铜管直接与集成阀厚板第一侧面、第二侧面的进油口相连；集成阀厚板第三侧面、第四侧面的各工作油口通过铜管与机座后面底部的管路Ⅰ的输出端、管路Ⅱ的输出端、管路Ⅲ的输出端、管路Ⅳ的输出端相连通；电气控制柜及控制面板安装在机座上，隔着集成阀厚板位于回油箱前侧壁的前面。

本发明相比现有技术具有如下优点：

1、管路集成度高，有效地减少了管路上的故障率。

2、由于操控大流量、高压力球阀所需的作用力恒定，要求主油管道的液压驱动功率不变，本发明油压高达16Mpa,相比现有技术中使用4Mpa压力，也就减小了主油管道内所需的流量，这样就缩小了管道直径，从而由现有使用粗管及其弯头拐弯在装置内部部署管路，改变为直接使用细铜管直接弯曲拐弯部署管路，并且管路上控制液压元件也可以制作得小巧。

3、同时，大流量、高压力球阀所带的四个液压操控元件的体积也就大为缩小。

4、油箱中所需要的油量大为减少，因而油箱的体积大为减小。

5、由于要求蓄能器在主、副泵欠压后稳定输出压力的时间和功率不变，本发明采用16Mpa高压力的蓄能器，其体积就大大减小。

6、装置整体重量减少，节约了材料，节省了材料经济成本。

附图说明

图1是本发明管路图。

图中1是管路Ⅰ，2是管路Ⅱ，3是管路Ⅲ，4是管路Ⅳ，5是两台16Mpa高压齿轮泵和一台手动高压泵组成的联合工作油泵组管路。

图2是图1中管路Ⅰ、管路Ⅱ、管路Ⅲ或管路Ⅳ的管路结构图。其中，P是P进油口，T是T回油口，A是A工作油口，B是B工作油口。

图3是内部管路结构是图2管路结构的集成控制装置的机械结构示意图。图中10是二位三通先导阀Ⅰ，11是二位四通换向阀段Ⅰ阀体,12是O形密封圈，13是二位四通换向阀段Ⅱ阀体，14是管道，15是二位四通换向阀段Ⅲ阀体，17是二位四通换向阀段Ⅳ阀体，19是二位三通先导阀Ⅱ，21是二位四通换向阀段Ⅲ阀体与二位四通换向阀段Ⅳ阀体拼合面，23是二位四通换向阀段Ⅱ阀体与二位四通换向阀段Ⅲ阀体拼合面，25二位四通换向阀段Ⅰ阀体与二位四通换向阀段Ⅱ阀体拼合面。T01、T02是外部并联在一起作为T回油口使用的两个回油口，P是二位四通换向阀P进油口，A、B分别是二位四通换向阀A工作油口和B工作油口，O21是二位三通先导阀Ⅰ的O21回油口，P21是二位三通先导阀Ⅰ的P21进油口，A21是二位三通先导阀Ⅰ的A21工作油口，P31是二位三通先导阀Ⅱ，P31进油口，A31是二位三通先导阀Ⅱ的A31工作油口，O31是二位三通先导阀Ⅱ的O31回油口。

图4是图3的俯视图，示出了各油口在阀体内部的连通情况。27是钻孔端面堵头。T01、T02是外部并联在一起作为T回油口使用的两个回油口，P是二位四通换向阀P进油口，A、B是二位四通换向阀A工作油口和B工作油口。

图5是本发明主视图。

图中28是机座，29是控制面板。

图6是图5中A-A向剖视图。

图中28是机座，30是回油箱，31是驱动电机，33是蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ，35是手摇驱动机构，39是集成阀厚板。

图7是图5的后视图。

图中33是蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ，41是压力油，43是高压齿轮泵，45是管路Ⅰ的输出端、管路Ⅱ的输出端、管路Ⅲ的输出端、管路Ⅳ的输出端。

图8是图5的左视图。

图中31是驱动电机，33是蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ，30是回油箱，39是集成阀厚板，35是手摇驱动机构，47是电气控制柜。

图9集成阀厚板板面上安装集成控制装置Ⅰ、集成控制装置Ⅱ、集成控制装置Ⅲ、集成控制装置Ⅳ的一种安装位置分布及板内管道连通情况的示意图。图中48是集成控制装置Ⅰ的安装位，49是集成控制装置Ⅲ的安装位，50是集成控制装置Ⅳ的安装位，51是集成阀厚板半边Ⅰ，52是集成控制装置Ⅱ的安装位，53是集成阀厚板半边Ⅱ。

具体实施方式

本发明下面结合附图作进一步的说明。大流量、高压力球阀的蓄能罐式液压控制集成装置，包括机座（28）、回油箱(30)以及以下四路输出压力油的管路：管路Ⅰ(1)、管路Ⅱ(2)、管路Ⅲ(3)、管路Ⅳ(4)；四路管路结构相同，皆由一个二位四通换向阀及其滑阀芯的锁锭机构组成；滑阀芯的锁锭机构包括两只结构相同的二位三通先导阀及两只结构相同的液压缸，两只液压缸的活塞杆分别从滑阀芯的两端与滑阀芯机械相连；两只液压缸其中之一的开启腔、关闭腔分别与其中之二的关闭腔、开启腔连通；两只二位三通先导阀其中之一的阀芯工作一位的工作油口、其中之二的阀芯工作二位的工作油口分别与两只液压缸其中之一的开启腔和关闭腔相连通；本发明的改进之处是：

（a）四路输出压力油管路的输入端皆与泵出的16Mpa压力油经溢流阀16Mpa最高油压限压，和三个压力皆为16Mpa的相互并联使用的蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ（33）稳压后的输出端相连；四路管路内的二位四通换向阀、二位三通先导阀、液压缸这些液压元件分别集成在集成控制装置Ⅰ、集成控制装置Ⅱ、集成控制装置Ⅲ、集成控制装置Ⅳ内。此四个集成控制装置的结构、性能和作用完全相同，皆由所述的二位四通换向阀、所述的两只二位三通先导阀及所述的两只液压缸组成，两只二位三通先导阀及两只液压缸皆集成在二位四通换向阀的阀体两端，每端各带一只液压缸和一只二位三通先导阀；液压缸直接制作在二位四通换向阀的阀体上；液压缸的活塞杆直接自由抵触在二位四通换向阀滑阀芯端头的端面上；二位四通换向阀两个工作油口、以及进油口和回油口皆集中开在二位四通换向阀的阀体底部表面；二位三通先导阀的进油口、回油口、工作油口开在二位三通先导阀的阀体底部表面；二位三通先导阀的阀体底部表面紧贴在二位四通换向阀的阀体端头的端面，二位三通先导阀的进油口、回油口、工作油口分别与二位四通换向阀的阀体内的相应管道连通；二位四通换向阀的阀体内的管道是钻孔；二位四通换向阀的阀体由面积不等的六面体金属体拼合而成，拼合面的管道口通过O形密封圈对接。

作为一个实施例(见图3和图4)，所述的二位四通换向阀的滑阀体分成四段：二位四通换向阀段Ⅰ阀体(11)，二位四通换向阀段Ⅱ阀体(13)，二位四通换向阀段Ⅲ阀体(15)，二位四通换向阀段Ⅳ阀体（17）。四段依序相连，表面通过机械的方式连接固定。这种分段是为了适应使用现有长度的钻头钻孔制作阀体板材内部管道的需要，将不同长度的深孔通过拼合面的O形密封圈对接起来，得到足够长度的连通于阀体内两个不同空间位置之间的管道（14）。图3中示出了所述的二位四通换向阀的滑阀体由四段阀体相拼接成的情况，共有三个拼合面：二位四通换向阀段Ⅲ阀体与二位四通换向阀段Ⅳ阀体拼合面（21），二位四通换向阀段Ⅱ阀体与二位四通换向阀段Ⅲ阀体拼合面（23），二位四通换向阀段Ⅰ阀体与二位四通换向阀段Ⅱ阀体拼合面（25），在拼合面处的管道口皆采用O形圈密封对接相连。为了提高集成度，把阀体制作成六面体；同时把二位四通换向阀的T01回油口、T02回油口、P进油口、A工作油口，B工作油口皆开在阀体的一个侧面上，并把此侧面作为安装使用时的底面。当阀体内的管道需要拐弯时，可以从一侧面钻上第一个孔，并在与此侧面相垂直的侧面钻第二个孔，让第二个孔与第一个孔连通并钻到所需深度，然后再把第二个孔的表面开口使用堵头堵着密封。这样，就得到阀体内一根90度拐弯的管道。图4中给出了钻孔端面堵头（27）堵在与图面相垂直的侧面钻入的第二个孔的表面开口中的情形。从四个侧面打入的深孔可以在不同的平面内，让它们中有的相互垂直但不相交连通。同理，所述两只二位三通先导阀的工作油口、回油口，工作油口皆开在一个端面上，并让此端面与二位四通换向阀阀体的端面通过O形密封圈把阀体内的管道对接起来，然后在外表面上机械固定。这样，就得到了集成控制装置。

集成控制装置Ⅰ、集成控制装置Ⅱ、集成控制装置Ⅲ、集成控制装置Ⅳ再度集成在一块六面体形状的集成阀厚板(39)的上表面，每个集成控制装置的底面通过O形密封圈紧固在集成阀厚板的上表面，让底面上的T01回油口、T02回油口、P进油口、A工作油口，B工作油口分别与集成阀厚板(39)内部的钻孔形成的相应管道连通。这些相应的管道是：深孔T01回油管道、深孔T02回油管道、深孔P进油管道、深孔A工作油管道、深孔B工作油管道。集成阀厚板(39)六个面是上表面、下表面；四个侧面：第一侧面、第二侧面、第三侧面、第四侧面。这里，各侧面的命名只是区分集成阀厚板(39)外部不同面的需要，按集成阀厚板(39)摆正放置在水平面上观察命名。在本发明中，左侧面为第一侧面，右侧面为第二侧面，后侧面为第三侧面，前侧面为第四侧面。各面如何向内钻孔形成板内连接于不同空间位置处的管道，所制管道做什么用途，可视外部布设的管道与集成阀厚板(39)各侧面油口连接的方便而定，让外部布设的管道长度尽量缩短。为了使用现有长度钻头钻孔制作板内的管道以及集成阀厚板(39)面积不够大时，可以采用不同面积大小的同等厚度的板材分段、分块拼接；在拼合面上的管道口通过O形密封圈对接连通，上、下表面用机械锁扣将相邻的两段或两块连接固定。制作板内管道的方法参照上述二位四通换向阀阀体内管道的制作手段。集成控制装置Ⅰ、集成控制装置Ⅱ为一组，共享从集成阀厚板(39)第三侧面通入板内的深孔进油管道Ⅰ；集成控制装置Ⅲ、集成控制装置Ⅳ为另一组，共享从集成阀厚板(39)第三侧面通入板内的深孔进油管道Ⅱ；每个集成控制装置的A工作油口，B工作油口分别与从第三侧或第四侧面通入板内的深孔A工作油管道、深孔B工作油管道连通，而T01回油口、T02回油口分别与集成阀厚板(39)板内深孔T01回油管道、深孔T02回油管道连通，深孔T01回油管道、深孔T02回油管道在板内并联入深孔回油管道经集成阀厚板下表面的小孔通出。集成阀厚度板这个下表面在安装使用中紧贴在回油箱(30)的侧壁（竖直面）外表面上，通过O形圈与回油箱壁上的小孔对接连通。让回油管路中的压力油直接流入回油箱(30)中。图9示出了集成阀厚板(39)上表面安装四个集成控制装置的一种实施例：集成控制装置Ⅰ安装在集成控制装置Ⅰ的安装位(48)上、集成控制装置Ⅱ安装在集成控制装置Ⅱ的安装位(52)上、集成控制装置Ⅲ安装在集成控制装置Ⅲ的安装位(49)上、集成控制装置Ⅳ安装在集成控制装置Ⅳ(50)的安装位上。集成阀厚板(39)由集成阀厚板半边Ⅰ(51)和集成阀厚板半边Ⅱ(53)通过上、下表面的锁扣拼合而成。各集成控制装置的两个工作油口、进油口皆从集成阀厚板(39)第三侧面与外部管道相连。而两个回油口在集成阀厚板(39)板内并口后直接从集成阀厚板(39)下表面通出。

（b）回油箱(30)安装在机座(28)上；回油箱(30)顶壁上表面中部两侧并排倒立安装位于回油箱内的两台16Mpa高压齿轮泵(43)的驱动电机(31)；位于回油箱内的手动高压泵的手摇驱动机构(35)则安装在回油箱顶壁上表面左前角；蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ(33)并立安装在机座(28)上，紧靠回油箱(30)后侧壁外表面；集成阀厚板(39)紧固在油箱前侧壁外表面上；集成阀厚板(39)底面上的众多回油口直接与油箱前侧壁的相应回油孔通过O形密封圈直接相连；两台16Mpa高压齿轮泵（43）的输出口、手动高压泵的输出口各自与一根在回油箱内段串联有溢流阀和止回阀的铜管相连，此三根铜管输出口并联一起，再通过铜管与相互并联的蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ(33)输入口相连；蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ(33)的输出口通过铜管直接与集成阀厚板(39)第一侧面、第二侧面的进油口相连；集成阀厚板侧面的各工作油口通过铜管与机座后面底部的管路Ⅰ的输出端、管路Ⅱ的输出端、管路Ⅲ的输出端、管路Ⅳ的输出端(45)相连通；电气控制柜(47)及控制面板(29)安装在机座上，隔着集成阀厚板位于回油箱前侧壁的前面。

本发明在使用时，管路Ⅰ的输出端、管路Ⅱ的输出端、管路Ⅲ的输出端、管路Ⅳ的输出端(45)分别与大流量、高压力球阀下述四个液压操控元件的输入端相连：球安装在连通于球阀两侧上、下游主管道之间的控制管道上的旁通阀；操作球阀芯旋转的接力器；安装在球阀芯上游主管道侧的检修密封环；安装在球阀芯下游主管道侧的工作密封环。工作时，在控制面板（29）按下运行高压齿轮泵(43)的开关，驱动电机（31）运行。或者停电时，手摇手摇驱动机构（35）。此时，回油箱(30)内的压力油由高压齿轮泵(43)抽出，经回油箱内铜管上的溢流阀和止回阀的限压和防止回流控制后通过铜管输送至相互并联使用兵蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ（33），压力油再度被稳压至16Mpa。进而由两路铜管将压力油输送至回油箱（30）前侧壁上的集成阀厚板(39)第一侧面和第二侧面。压力油到达集成阀厚板(39)板内的深孔进油管道Ⅰ和深孔进油管道Ⅱ之中。由于集成控制装置Ⅰ的进油口、集成控制装置Ⅱ的进油口通过各自在集成阀厚板(39)上表面带O形密封圈的小孔和板内深孔进油管道分别与集成阀厚板(39)板内的深孔进油管道Ⅰ连通；由于集成控制装置Ⅲ的进油口、集成控制装置Ⅳ的进油口通过各自在集成阀厚板(39)上表面带O形密封圈的小孔和板内的深孔进油管道分别与集成阀厚板(39)板内的深孔进油管道Ⅱ连通；集成控制装置Ⅰ、集成控制装置Ⅱ、集成控制装置Ⅲ、集成控制装置Ⅳ内的管路进油口开始有了压力油。每个集成控制装置内的进路工作油口的压力油穿过在集成阀厚板(39)上表面带O形密封圈的小孔和板内进路深孔工作管道达到集成阀厚板(39)的第三侧面或第四侧面上的端口，进而沿着铜管到达本发明机座后面底部的管路Ⅰ的输出端、管路Ⅱ的输出端、管路Ⅲ的输出端、管路Ⅳ的输出端(45)，向与大流量、高压力球阀的四个液压操控元件输入端相连的进路管道供应压力油。四个液压操控元件输入端的回路工作油端口的压力油沿着回路管道回到本发明机座后面底部的管路Ⅰ的输出端、管路Ⅱ的输出端、管路Ⅲ的输出端、管路Ⅳ的输出端(45)中的回路工作油端口，沿着铜管，从集成阀厚板(39)的第三侧面或第四侧面流入集成阀厚板(39)板内的回路深孔工作油管道，穿过集成阀厚板(39)板上表面带O形密封圈的小孔达到集成控制装置的回路工作油口，进而从回油口穿过集成阀厚板(39)上表面带O形密封圈小孔及集成阀厚板(39)板内的回油管道从集成阀厚板(39)下表面带O形密封圈的小孔、回油箱（30）前侧壁上的开孔回到回油箱。

现行大流量、高压力球阀的液压控制装置，其液压供压管路工作压力采用4Mpa的压力，有下列特点：

（一）由于输出的操作力＝截面积×压强，因而造成以下两个直接操控球阀的液压元件的体积很大：操作球阀芯旋转的接力器液压缸、以及安装在连通于球阀两侧上、下游主管道之间的控制管道上的旁通阀。

（二）液压供压管路上的换向阀类液压元件也因为自身工作油压只有4M，它们不同工作阀位之间的切换，需要较大体积的油腔才能顺利实现换向。

（三）为了提高响应速度，液压供压管路上的压力油流量需要增大，这就需要增粗连接在各液压元件之间的管道。

（四）液压阀门控制装置中的回油箱体积，一要保证整个液压系统的压力油在检修时能全部装得下，二要保证阀门执行元件能够开、关阀三次的用油量，三要为安全考虑，增加至设计时所有用油量总和除以0.8的安全系数下的油量，因此在4M低工作压力下的回油箱体积相当大。

显然，现有的液压控制装置，其整体结构松散、庞大，体积达2.3×3×5m³，故障率高，制造成本高。

本发明工作油压高达16Mpa,相比现有技术中使用4Mpa压力，（一）大大减小了主油管道内所需的流量，这样就缩小了管道直径，从而可以使用细铜管直接弯曲拐弯部署管道，并且管路上控制液压元件也可以制作得小巧。（二）同时，大流量、高压力球阀所带的四个液压操控元件的体积也就大为缩小。（三）回油箱中所需要的油量大为减少，这使回油箱的体积大为减小。（四）装置整体重量减少，节约了材料，节省了材料经济成本。（五）管路集成度高，有效地减少了管路上的故障率。（六）由于要求蓄能器在主、副泵欠压后稳定输出压力的时间和功率不变，本发明采用16Mpa高压力的蓄能器，其体积也就大大减小。

Claims (1)

1.大流量、高压力球阀的蓄能罐式液压控制集成装置，包括机座（28）、回油箱(30)以及以下四路输出压力油的管路：管路Ⅰ（1）、管路Ⅱ（2）、管路Ⅲ（3）、管路Ⅳ（4）；四路管路结构相同，皆由一个二位四通换向阀及其滑阀芯的锁锭机构组成；滑阀芯的锁锭机构包括两只结构相同的二位三通先导阀及两只结构相同的液压缸，两只液压缸的活塞杆分别从滑阀芯的两端与滑阀芯机械相连；两只液压缸其中之一的开启腔、关闭腔分别与其中之二的关闭腔、开启腔连通；两只二位三通先导阀其中之一的阀芯工作一位的工作油口、其中之二的阀芯工作二位的工作油口分别与两只液压缸其中之一的开启腔和关闭腔相连通；其待征是：

（a）四路输出压力油管路的输入端皆与泵出的16Mpa压力油经溢流阀16Mpa最高油压限压，和三个压力皆为16Mpa的相互并联的蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ（33）稳压后的输出端相连；四路管路内的二位四通换向阀、二位三通先导阀、液压缸这些液压元件分别集成在集成控制装置Ⅰ、集成控制装置Ⅱ、集成控制装置Ⅲ、集成控制装置Ⅳ内；此四个“集成控制装置”结构相同，皆由所述的二位四通换向阀、所述的两只二位三通先导阀及所述的两只液压缸组成，两只二位三通先导阀及两只液压缸皆集成在二位四通换向阀的阀体两端，每端各带一只液压缸和一只二位三通先导阀；液压缸直接制作在二位四通换向阀的阀体上；液压缸的活塞杆直接自由抵触在二位四通换向阀滑阀芯端头的端面上；二位四通换向阀两个工作油口、以及进油口和回油口皆集中开在二位四通换向阀的阀体底部表面；二位三通先导阀的进油口、回油口、工作油口开在二位三通先导阀的阀体底部表面；二位三通先导阀的阀体底部表面紧贴在二位四通换向阀的阀体端头的端面，二位三通先导阀的进油口、回油口、工作油口分别与二位四通换向阀的阀体内相应的管道连通；二位四通换向阀的阀体内的管道是钻孔；二位四通换向阀的阀体由面积不等的六面体金属体拼合而成，拼合面的管道口通过O形密封圈对接；

集成控制装置Ⅰ、集成控制装置Ⅱ、集成控制装置Ⅲ、集成控制装置Ⅳ再度集成在一块集成阀厚板(39)上表面上；每个集成控制装置的底面通过O形密封圈紧固在集成阀厚板表面上，让底面上的T01回油口、T02回油口、P进油口、A工作油口，B工作油口分别与集成阀厚板(39)内部的钻孔形成的相应管道相连通；集成阀厚板(39)共有六个面：上表面、下表面；第一侧面、第二侧面、第三侧面、第四侧面；集成控制装置Ⅰ、集成控制装置Ⅱ为一组，共享从集成阀厚板(39)第三侧面通入板内的深孔进油管道Ⅰ；集成控制装置Ⅲ、集成控制装置Ⅳ为另一组，共享从集成阀厚板(39)第三侧面通入板内的深孔进油管道Ⅱ；每个集成控制装置的A工作油口，B工作油口分别与从第三侧或第四侧面通入板内的深孔A工作油管道、深孔B工作油管道连通；而T01回油口、T02回油口分别与集成阀厚板(39)板内深孔T01回油管道、深孔T02回油管道连通，深孔T01回油管道、深孔T02回油管道在板内并联入板内深孔回油管道经集成阀厚板下表面的小孔通出；

（b）回油箱(30)安装在机座(28)上；回油箱(30)顶壁上表面中部两侧并排倒立安装位于回油箱内的两台16Mpa高压齿轮泵(43)的驱动电机(31)；位于回油箱内的手动高压泵的手摇驱动机构(35)则安装在回油箱顶壁上表面左前角；蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ(33)并立安装在机座(28)上，紧靠回油箱(30)后侧壁外表面；集成阀厚板(39)紧固在油箱前侧壁外表面上；集成阀厚板(39)底面上的众多回油口直接与油箱前侧壁的相应回油孔通过O形密封圈相连通；两台16Mpa高压齿轮泵（43）的输出口、手动高压泵的输出口各自与一根在回油箱内段串联有溢流阀和止回阀的铜管相连，此三根铜管输出口并联一起，再通过铜管与相互并联的蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ(33)输入口相连；蓄能器Ⅰ、蓄能器Ⅱ、蓄能器Ⅲ(33)的输出口通过铜管直接与集成阀厚板(39)第一侧面、第二侧面的进油口相连；集成阀厚板侧面的各工作油口通过铜管与与机座后面底部的管路Ⅰ的输出端、管路Ⅱ的输出端、管路Ⅲ的输出端、管路Ⅳ的输出端(45)相连通；电气控制柜(47)及控制面板(29)安装在机座上，隔着集成阀厚板位于回油箱前侧壁的前面。

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