CN104481944A - 降压系统及工程机械 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种降压系统及工程机械，该降压系统包括：进油油路，回油油路，第一泄油油路、换向阀，第一储油油缸，第一支路、第二支路和第一单向阀；进油油路、回油油路均通过换向阀与第一支路连接，第一支路与第一储油油缸的有杆腔连通；换向阀处于第一阀位时，进油油路与第一支路相通；换向阀处于第二阀位时，回油油路与第一支路相通；回油油路通过第二支路与第一储油油缸的无杆腔连接，第一单向阀设置在第二支路上；第一单向阀的进口与回油油路相通，出口与第一储油油缸的无杆腔相通；第一储油油缸的无杆腔通过第一泄油油路与回油箱连通。本发明提供的降压系统可以有效降低工程机械液压系统中的回油背压，保证液压系统的阀的正常工作。

Description

降压系统及工程机械

技术领域

本发明涉及液压领域，更具体地，涉及一种降压系统及工程机械。

背景技术

对于工程机械液压系统的控制阀，尤其是电液换向阀、液控平衡阀等元件，一般要求在使用过程中其回油口(也可称为泄油口)的回油压力维持在一个较低水平，但由于工程机械结构件布置的需要，液压系统的控制阀在很多情况下安装在远离液压油箱(也可称为回油箱)的位置，有的控制阀距离液压油箱的距离甚至长达20米以上，控制阀的回油口需要通过很长的回油管路连接到液压油箱。

然而，随着回油管路长度的增加，管路的沿程阻力也在不断增大，导致控制阀的回油背压很大，严重时会影响到控制阀的正常工作。因此，如何有效解决工程机械液压系统控制阀回油背压过高的问题是本领域的技术人员亟需解决的问题。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种降压系统，可以有效解决工程机械液压系统控制阀回油背压过高的问题，进而保证液压系统控制阀的正常工作。本发明还提供了一种配置有该降压系统的工程机械。

本发明提供的降压系统，包括：进油油路，回油油路，第一泄油油路、换向阀，第一储油油缸，第一支路、第二支路和第一单向阀；进油油路、回油油路均通过换向阀与第一支路连接，第一支路与第一储油油缸的有杆腔连通；换向阀处于第一阀位时，进油油路与第一支路相通；换向阀处于第二阀位时，回油油路与第一支路相通；回油油路通过第二支路与第一储油油缸的无杆腔连接，第一单向阀设置在第二支路上；第一单向阀的进口与回油油路相通，出口与第一储油油缸的无杆腔相通；第一储油油缸的无杆腔通过第一泄油油路与回油箱连通。

进一步地，该降压系统还包括第一控制器、第一活塞杆状态检测装置；第一活塞杆状态检测装置用于当第一储油油缸的活塞杆完全伸出时，向第一控制器发出第一信号；第一控制器用于根据第一信号控制换向阀切换到第一阀位；且第一活塞杆状态检测装置用于当第一储油油缸的活塞杆完全收缩时，向第一控制器发出第二信号；第一控制器用于根据第二信号控制换向阀切换到第二阀位。

进一步地，第一活塞杆状态检测装置包括安装在第一储油油缸的缸筒上并用于检测第一储油油缸的活塞位置的第一位置传感器。

进一步地，第一泄油油路通过第一泄油总管路与回油箱相通。

进一步地，该降压系统还包括：第二泄油油路，第二储油油缸、第三支路、第四支路和第二单向阀；进油油路、回油油路均通过换向阀与第三支路连接，第三支路与第二储油油缸的有杆腔连通；换向阀处于第一阀位时，回油油路与第三支路相通，进油油路与第一支路相通；换向阀处于第二阀位时，进油油路与第三支路相通，回油油路与第一支路相通；回油油路通过第四支路与第二储油油缸的无杆腔连接，第二单向阀设置在第四支路上；第二单向阀的进口与回油油路相通，出口与第二储油油缸的无杆腔相通；第二储油油缸的无杆腔通过第二泄油油路与回油箱连通。

进一步地，该降压系统还包括：第二控制器、第二活塞杆状态检测装置和第三活塞杆状态检测装置；第二活塞杆状态检测装置用于当第一储油油缸的活塞杆完全伸出时，向第二控制器发出第三信号；第二控制器用于根据第三信号控制换向阀切换到第一阀位；第三活塞杆状态检测装置用于当第二储油油缸的活塞杆完全伸出时，向第二控制器发出第四信号；第二控制器用于根据第四信号控制换向阀切换到第二阀位。

进一步地，第二活塞杆状态检测装置包括安装在第一储油油缸的缸筒上并用于检测第一储油油缸的活塞位置的第二位置传感器；第三活塞杆状态检测装置包括安装在第二储油油缸的缸筒上并用于检测第二储油油缸的活塞位置的第三位置传感器。

进一步地，第一泄油油路、第二泄油油路均通过第二泄油总管路与回油箱相通。

进一步地，第一泄油油路上设置有第三单向阀，第二泄油油路上设置有第四单向阀。

本发明还提供了一种工程机械，该工程机械的液压系统配置有上述的降压系统。

本发明提供的降压系统应用于工程机械的液压系统时，降压系统的回油管路可以与液压系统控制阀的回油油口相通，通过控制或者预先设定换向阀的第一阀位和第二阀位在预设时间间隔内切换，当换向阀工作在第一阀位时，第一储油油缸的活塞杆迅速收缩，使得第一储油油缸工作在排油状态，且排出的无杆腔油液通过第一泄油油路回到回油箱中；第一储油油缸的活塞杆完全收缩后将换向阀切换到第二阀位，液压系统回油管路内的油液可以通过回油油路、第二支路进入到第一储油油缸的无杆腔中，第一储油油缸的有杆腔中的液压油可以通过第一支路、第二支路进入到第一储油油缸的无杆腔中，从而使第一储油油缸处于储油状态并且差动快速伸出，在这个过程中，由于第一储油油缸的无杆腔能够不断快速储存液压系统回油管路内的油液，因而起到了缓冲作用，从而使液压系统控制阀口的回油背压能够有效降低。当第一储油油缸的活塞杆完全伸出后，可以再次切换换向阀的阀位，如此循环往复，使第一储油油缸交替工作在排油状态和储油状态。进而使控制阀回油油口的至少部分回油能够通过降压系统实现间歇性地或周期性地快速储油和排油，可以有效降低工程机械的液压系统的回油背压，有效解决了现有技术中工程机械液压系统控制阀回油口处背压过高的问题，可以有效改善工程机械液压系统控制阀因回油背压过高导致失效的现象，进而保证了液压系统控制阀的正常工作，有利于提高施工效率并降低施工成本。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示意性示出了本发明第一实施例提供的降压系统的原理图，其中第一储油油缸工作在排油状态；

图2示意性示出了本发明第一实施例提供的降压系统的原理图，其中第一储油油缸工作在储油状态；

图3示意性示出了本发明第二实施例提供的降压系统的原理图，其中第一储油油缸工作在排油状态，第二储油油缸工作在储油状态；

图4示意性示出了本发明第二实施例提供的降压系统的原理图，其中第一储油油缸工作在储油状态，第二储油油缸工作在排油状态。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参见图1和图2，示出了本发明第一实施例提供的降压系统的原理图。为便于说明，图1和图2中还示出了该降压系统所应用于一种工程机械的液压系统的原理图。

如图所示，该降压系统至少包括：进油油路11，回油油路12，第一泄油油路13、换向阀2，第一储油油缸3，第一支路31、第二支路32和第一单向阀41。

其中，进油油路11和回油油路12均通过换向阀2与第一支路31连接，第一支路31与第一储油油缸3的有杆腔连通。换向阀2具有第一阀位和第二阀位两种工作状态，当换向阀2处于第一阀位时(见图1)，进油油路11与第一支路31相通；当换向阀2处于第二阀位时(见图2)，回油油路12与第一支路31相通。另外，回油油路12还通过第二支路32与第一储油油缸3的无杆腔连接，第一单向阀41设置在第二支路32上。第一单向阀41的进口与回油油路12相通，第一单向阀41的出口与第一储油油缸3的无杆腔相通，用于使回油油路12向第一储油油缸3的无杆腔单向连通，也即，回油油路12中的油液能够进入第一储油油缸3的无杆腔中，而第一储油油缸3无杆腔内的油液不能回流到回油油路12内。第一储油油缸3的无杆腔还通过第一泄油油路13与回油箱连通。

该工程机械的液压系统可以包括：执行机构9，由发动机驱动的液压泵7，控制阀8。如图1所示，执行机构9为油缸，控制阀8为控制该油缸换向的换向阀；控制阀8可以具有进油油口，回油油口和两个工作油口，液压泵7泵出的压力油通过高压管路P与控制阀8的进油油口连通，控制阀8的两个工作油口分别通过管路与执行机构9的有杆腔和无杆腔连通，控制阀8的回油油口通过回油管路T与回油箱连通。当执行机构9距离回油箱距离较远时，回油管路T较长，其沿程阻力较大，导致控制阀8(的回油油口)的回油背压较高，严重时可能会导致控制阀8失效，影响施工安全。

由图1和图2中可以看出，当本发明第一实施例的降压系统应用于上述液压系统时，该降压系统的进油油路11和回油油路12可以分别接于高压管路P(即连通于液压泵7的排油口)和连通于控制阀8的回油油口。

本实施例提供的降压系统用于降低上述液压系统中控制阀8回油背压的工作原理如下所述：

在使用过程中，可通过控制换向阀2的工作状态，使降压系统起作用，进而降低控制阀8回油油口的回油背压，以免控制阀8无法正常工作。具体而言，参见图2，当第一储油油缸3处于缩回状态时，控制换向阀2工作在第二阀位，由于回油管路T以及第一泄油油路13产生的回油背压均较大，控制阀8(回油油口)的回油可以通过回油油路12、第二支路32进入到第一储油油缸3的无杆腔中，第一储油油缸3的有杆腔中的液压油可以通过第一支路31、第二支路32进入到第一储油油缸3的无杆腔中，从而使第一储油油缸3处于储油状态并且差动快速伸出，在这个过程中，由于第一储油油缸3的无杆腔能够不断快速储存控制阀8输出的回油，因而起到了缓冲作用，从而使控制阀8回油油口的回油背压能够有效降低。

当第一储油油缸3的活塞杆完全伸出后，参见图1，使换向阀2工作在第一阀位，高压管路P内的高压油通过进油油路11、第一支路31进入第一储油油缸3的有杆腔内，第一储油油缸3的活塞杆迅速收缩，第一储油油缸3工作在排油状态，第一储油油缸3的无杆腔先前储存的油液通过第一泄油油路13快速回到回油箱中。

当第一储油油缸3的活塞杆完全缩回后，可以再次切换换向阀2的阀位，如此循环往复，可以使第一储油油缸3交替工作在储油状态和排油状态，进而使控制阀8回油油口的至少部分回油能够通过降压系统实现间歇性地或周期性地快速储油和排油。

从上述可知，上述实施例的降压系统可以有效降低工程机械的液压系统的回油背压，有效解决了现有技术中因回油管路产生的回油背压过高而导致液压系统的控制阀8容易失效的问题，保证了执行机构7的正常作业，有利于提高工程机械的施工效率并降低施工成本。

优选地，本实施例中该降压系统还可以包括第一控制器、第一活塞杆状态检测装置。换向阀2可以选用电磁换向阀，例如为两位三通电磁阀。第一活塞杆状态检测装置用于当第一储油油缸3的活塞杆完全伸出时(即第一储油油缸3处于完全伸出状态时)，向第一控制器发出第一信号，第一控制器用于根据第一信号控制换向阀2切换到第一阀位。且该第一活塞杆状态检测装置用于当第一储油油缸3的活塞杆完全收缩时(即第一储油油缸3处于完全收缩状态时)，向第一控制器发出第二信号，第一控制器用于根据第二信号控制换向阀2切换到第二阀位，这样，便于精确控制换向阀2的阀位切换操作。

第一活塞杆状态检测装置可以有多种实施方式，只要能够得到第一储油油缸3的完全伸出、完全收缩的状态信息即可。本实施例中，第一活塞杆状态检测装置优选地包括安装在第一储油油缸3上邻近其缸筒出口端和封闭端位置并用于检测第一储油油缸3的活塞位置的第一位置传感器，该第一位置传感器例如选用接近开关，具体地，当第一储油油缸3的活塞运行到邻近缸筒的出口端时，触发邻近缸筒出口端的接近开关向第一控制器发出第一信号，当第一储油油缸3的活塞运动到邻近缸筒封闭端时，触发邻近缸筒封闭端的另一接近开关向第一控制器发出第二信号。

参见图3和图4，示出了本发明第二实施例提供的降压系统的原理图，由图中可以看出，与上述第一实施例的不同之处在于，该降压系统还包括：第二泄油油路14，第二储油油缸5、第三支路51、第四支路52和第二单向阀42；此外，换向阀2的换向功能得到了扩展。

降压系统的进油油路11、回油油路12均通过换向阀2与第一支路31连接的同时，还通过换向阀2与第三支路51连接，第三支路51与第二储油油缸5的有杆腔连通。第二储油油缸5的无杆腔通过第二泄油油路14与回油箱连通。当换向阀2处于第二阀位时，进油油路11与第三支路51相通，回油油路12与第一支路31相通；当换向阀2处于第一阀位时，回油油路12与第三支路51相通，进油油路11与第一支路31相通。另外，回油油路12通过第四支路52与第二储油油缸5的无杆腔连接，第二单向阀42设置在第四支路52上。第二单向阀42的进口与回油油路12相通，出口与第二储油油缸5的无杆腔相通，用于使回油油路12向第二储油油缸5的无杆腔单向连通，也即，回油油路12内的油液可进入第二储油油缸5的无杆腔中，但第二储油油缸5无杆腔内的油液不能回流到回油油路12内。

第二实施例提供的降压系统用于降低第一实施例中所述的液压系统中控制阀8回油背压的工作原理如下所述：

在使用过程中，可通过控制换向阀2的工作状态，使降压系统起作用，进而降低控制阀8回油油口的回油背压，以免控制阀8无法正常工作。具体而言，参见图3，换向阀2工作在第一阀位时，第一储油油缸3工作在排油状态，此时，储存在第一储油油缸3无杆腔中的油液经第一泄油油路13回到回油箱；由于回油管路T以及第二泄油油路14产生的回油背压均较大，控制阀8的回油可以通过回油油路12、第四支路52进入到第二储油油缸5的无杆腔中；第二储油油缸5的有杆腔中的液压油可以通过第三支路51、第四支路52进入到第二储油油缸5的无杆腔中，从而使第二储油油缸53处于储油状态并且差动快速伸出，在这个过程中，由于第二储油油缸5的无杆腔能够不断快速储存控制阀8输出的回油，因而起到了缓冲作用，从而使控制阀8回油油口的回油背压能够有效降低。

当第一储油油缸3的活塞杆完全缩回且第二储油油缸5的活塞杆完全伸出后，参见图4，控制换向阀2处于第二阀位，高压管路P内的高压油通过进油油路11、第三支路51进入第二储油油缸5的有杆腔内，第二储油油缸5的活塞杆迅速收缩，使得第二储油油缸5工作在排油状态，之前储存在第二储油油缸5无杆腔内的油液通过第二泄油油路14回到回油箱中。与此同时，由于回油管路T以及第一泄油油路13产生的回油背压均较大，控制阀8的回油可以通过回油油路12、第二支路32进入到第一储油油缸3的无杆腔中；第一储油油缸3的有杆腔中的液压油可以通过第一支路31、第二支路32进入到第一储油油缸3的无杆腔中，从而使第一储油油缸3处于储油状态并且差动快速伸出，在这个过程中，由于第一储油油缸3的无杆腔能够不断快速储存控制阀8输出的回油，因而起到了缓冲作用，从而使控制阀8回油油口的回油背压能够有效降低。

在第一储油油缸3的活塞杆完全伸出且第二储油油缸5的活塞杆完全缩回后，可以再控制换向阀12处于第一阀位，如此循环往复，能够使控制阀8的至少部分回油通过降压系统实现连续性地快速储油和排油。

从上述可知，第二实施例通过控制换向阀2的工作状态使第一储油油缸3、第二储油油缸5交替工作在储油状态和排油状态，以实现连续性地快速储油和排油，达到降低工程机械的液压系统的回油背压的效果，使得工程机械的液压系统在整个工作期间内，不会因回油管路或者泄油油路产生的回路背压过高而导致控制阀8失效，保证了执行机构7的正常作业，有利于提高工程机械的施工效率并降低施工成本。

在上述两个实施例中，为降低回油管路T回油背压对控制阀8的影响，该降压系统可以尽量靠近控制阀8设置。在此基础上，在第二实施例中，第一泄油油路13、第二泄油油路14可以均通过第二泄油总管路100与回油箱相通，以优化管路结构，降低成本；在此情形下，优选地，为了防止反流，在第一泄油油路13上可以设置第三单向阀43，第二泄油油路14上可以设置第四单向阀44，以保证在各储油油缸排油时，排出的油液顺利流入回油箱内。相应地，在第一实施例中，第一泄油油路13可以通过第一泄油总管路200与回油箱连通，在这种情形下，若第一泄油总管路200与回油管路T有共用管道，可以在第一泄油油路13和回油管路T上分别设置有用于防止反流的单向阀。

优选地，参见图3和图4，在第二实施例中，该降压系统还包括：第二控制器6、第二活塞杆状态检测装置61和第三活塞杆状态检测装置62。换向阀2可以选用电磁换向阀，例如为两位四通电磁换向阀。第二活塞杆状态检测装置61用于当第一储油油缸3的活塞杆完全伸出时，向第二控制器6发出第三信号，第二控制器6用于根据第三信号控制换向阀2切换到第一阀位。第三活塞杆状态检测装置62用于当第二储油油缸5的活塞杆完全伸出时，向第二控制器6发出第四信号，第二控制器6用于根据第四信号控制换向阀2切换到第二阀位，以便于精确控制换向阀2的阀位切换操作。

第二活塞杆状态检测装置61、第三活塞杆状态检测装置62可以有多种实施方式，只要能够得到第一储油油缸3的完全伸出、第二储油油缸5的完全伸出的状态信息即可。第二实施例中，第二活塞杆状态检测装置61包括安装在第一储油油缸3上邻近缸筒出口端的位置并用于检测第一储油油缸3的活塞位置的第二位置传感器，第三活塞杆状态检测装置62包括安装在第二储油油缸5上邻近缸筒出口端的位置并用于检测第二储油油缸5的活塞位置的第三位置传感器，各位置传感器可以选用接近开关，各储油油缸的活塞到位后通过触发对应的接近开关后向第二控制器6发出第三信号、第四信号。另外，具体实施时，控制器6可以可以采用PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)或者继电器、电磁阀供电电路等搭建，例如，在一种实现方式中，PLC可以采集各检测装置的信息，根据该信息作出判断是否调整换向阀2的工作状态，并在需要调整换向阀2的工作状态时，通过电磁阀供电电路使换向阀2得电或者失电。

需要说明的是，上述各种实施例中，进油油路11与工程机械的液压系统共用同一个液压源(即油泵7)，但在其他实施例中，并不限于此，也可以为进油油路11配置额外的液压源，专为进油油路11泵送高压油，以不影响执行机构9的压力油供应。

需要说明的是，在上述各种实施例中，均以降压系统应用于图1和图2所示的工程机械的液压系统中，在该液压系统中，执行机构9为油缸，控制阀8为用于控制执行机构9换向的换向阀，但在其他实施例中，工程机械的液压系统还可以是其他方式，例如执行机构可以是液压马达等，另外，控制阀不局限于是换向阀，还可以是平衡阀等，即降压系统还可以用于实现平衡阀等回油口的回油压力。

本发明其他实施例还提供了一种工程机械，该工程机械的液压系统配置有上述任一实施例所述的降压系统。本发明提供的降压系统，当工程机械液压系统的回油管路较长，因回油管路较长造成的回油背压无法避免时，通过配置该降压系统，使降压系统的回油油路与工程机械液压系统的回油管路相接，可以有效地解决工程机械液压系统回油背压过高的问题，避免出现因回油管路内油液压力过高而导致换向阀、平衡阀以及油泵等元件失效的现象。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种降压系统，其特征在于，包括：

进油油路(11)，回油油路(12)，第一泄油油路(13)、换向阀(2)，第一储油油缸(3)，第一支路(31)、第二支路(32)和第一单向阀(41)；

所述进油油路(11)、所述回油油路(12)均通过所述换向阀(2)与所述第一支路(31)连接，所述第一支路(31)与所述第一储油油缸(3)的有杆腔连通；所述换向阀(2)处于第一阀位时，所述进油油路(11)与所述第一支路(31)相通；所述换向阀(2)处于第二阀位时，所述回油油路(12)与所述第一支路(31)相通；

所述回油油路(12)通过所述第二支路(32)与所述第一储油油缸(3)的无杆腔连接，所述第一单向阀(41)设置在所述第二支路(32)上；所述第一单向阀(41)的进口与所述回油油路(12)相通，出口与所述第一储油油缸(3)的无杆腔相通；

所述第一储油油缸(3)的无杆腔通过所述第一泄油油路(13)与回油箱连通。

2.根据权利要求1所述的降压系统，其特征在于，还包括：

第一控制器、第一活塞杆状态检测装置；

所述第一活塞杆状态检测装置用于当所述第一储油油缸(3)的活塞杆完全伸出时，向所述第一控制器发出第一信号；所述第一控制器用于根据所述第一信号控制所述换向阀(2)切换到所述第一阀位；

且所述第一活塞杆状态检测装置用于当所述第一储油油缸(3)的活塞杆完全收缩时，向所述第一控制器发出第二信号；所述第一控制器用于根据所述第二信号控制所述换向阀(2)切换到所述第二阀位。

3.根据权利要求2所述的降压系统，其特征在于，所述第一活塞杆状态检测装置包括安装在所述第一储油油缸(3)的缸筒上并用于检测所述第一储油油缸(3)的活塞位置的第一位置传感器。

4.根据权利要求1所述的降压系统，其特征在于，所述第一泄油油路(13)通过第一泄油总管路(200)与所述回油箱相通。

5.根据权利要求1所述的降压系统，其特征在于，还包括：

第二泄油油路(14)，第二储油油缸(5)、第三支路(51)、第四支路(52)和第二单向阀(42)；

所述进油油路(11)、所述回油油路(12)均通过所述换向阀(2)与所述第三支路(51)连接，所述第三支路(51)与所述第二储油油缸(5)的有杆腔连通；所述换向阀(2)处于所述第一阀位时，所述回油油路(12)与所述第三支路(51)相通，所述进油油路(11)与所述第一支路(31)相通；所述换向阀(2)处于所述第二阀位时，所述进油油路(11)与所述第三支路(51)相通，所述回油油路(12)与所述第一支路(31)相通；

所述回油油路(12)通过所述第四支路(52)与所述第二储油油缸(5)的无杆腔连接，所述第二单向阀(42)设置在所述第四支路(52)上；所述第二单向阀(42)的进口与所述回油油路(12)相通，出口与所述第二储油油缸(5)的无杆腔相通；

所述第二储油油缸(5)的无杆腔通过所述第二泄油油路(14)与所述回油箱连通。

6.根据权利要求5所述的降压系统，其特征在于，还包括：

第二控制器(6)、第二活塞杆状态检测装置(61)和第三活塞杆状态检测装置(62)；

所述第二活塞杆状态检测装置(61)用于当所述第一储油油缸(3)的活塞杆完全伸出时，向所述第二控制器(6)发出第三信号；所述第二控制器(6)用于根据所述第三信号控制所述换向阀(2)切换到所述第一阀位；

所述第三活塞杆状态检测装置(62)用于当所述第二储油油缸(5)的活塞杆完全伸出时，向所述第二控制器(6)发出第四信号；所述第二控制器(6)用于根据所述第四信号控制所述换向阀(2)切换到所述第二阀位。

7.根据权利要求6所述的降压系统，其特征在于，所述第二活塞杆状态检测装置包括安装在所述第一储油油缸(3)的缸筒上并用于检测所述第一储油油缸(3)的活塞位置的第二位置传感器；所述第三活塞杆状态检测装置包括安装在所述第二储油油缸(5)的缸筒上并用于检测所述第二储油油缸(5)的活塞位置的第三位置传感器。

8.根据权利要求5所述的降压系统，其特征在于，所述第一泄油油路(13)、所述第二泄油油路(14)均通过第二泄油总管路(100)与所述回油箱相通。

9.根据权利要求8所述的降压系统，其特征在于，所述第一泄油油路(13)上设置有第三单向阀(43)，所述第二泄油油路(14)上设置有第四单向阀(44)。

10.一种工程机械，其特征在于，所述工程机械的液压系统配置有权利要求1至9中任一项所述的降压系统。