CN102681103A - 光纤部件及其制造法、光纤-透镜基板组合件及其制造法 - Google Patents

光纤部件及其制造法、光纤-透镜基板组合件及其制造法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及光纤部件及其制造方法和光纤-透镜基板组合件及其制造方法，所述光纤-透镜基板组合件包括光纤部件和透镜基板。所述光纤部件包含：光纤芯线，其由光纤材料线和二次涂层构成；和端面固定树脂块，所述光纤芯线嵌入在所述端面固定树脂块中，并且所述光纤材料线的剖面和所述二次涂层的剖面从所述端面固定树脂块的平滑面露出。所述透镜基板结合在所述端面固定树脂块的平滑面上。因此，易于操纵光纤材料线，并能够使制造过程自动化及能够降低制造成本。此外，光纤芯线几乎不受到损伤。

Description

光纤部件及其制造法、光纤-透镜基板组合件及其制造法
相关申请的交叉参考
本发明包含与2011年3月4日向日本专利局提交的日本在先专利申请JP 2011-047343的公开内容相关的主题，在此将该在先申请的全部内容以引用的方式并入本文。
技术领域
本发明涉及光纤部件及其制造方法以及光纤-透镜基板组合件及其制造方法。
背景技术
对于具有一根或者多根涂敷有二次涂层的光纤材料线(optical fiberelement wire)的光纤芯线，当对从该光纤芯线发出或进入该光纤芯线的光进行控制时，通常使用具有透镜基板的光连接器，在所述透镜基板上形成有透镜。在该光连接器中，需要高精确地对准透镜的中心与光纤芯线的纤芯(被称为裸光纤的导光区域)的中心。通常，对于具有低硬度且不能确保其形状精度的光纤芯线，在除去该光纤芯线的二次涂层的情况下，将该光纤芯线固定到光连接器。具体地，从光纤芯线的端部除去约10mm的二次涂层以露出光纤材料线(纤芯和包层部分)，并且将高精度制作的光纤材料线(通常具有125μm的直径)插入到孔中或者放置在高精度加工的V型槽上(例如，参见日本专利文献JP-A-2008-164795)。通过上述方式，进行纤芯(通常具有50μm的直径)的对准。
然而，在上述对准方法中，在除去二次涂层并且露出薄弱的光纤材料线的情况下，需要将光纤芯线与用于构成光连接器的光纤部件对准。这类操作是一项非常精细的操作，从而很难实现光连接器的组装过程的自动化。该组装过程占用了整个制造成本的大部分。而且，由于在使薄弱的光纤材料线露出的情况下进行上述操作，所以露出的光纤材料线可能受到损伤。
发明内容
鉴于以上原因，希望提供如下光纤部件和光纤-透镜基板组合件及它们的制造方法，该光纤部件和该光纤-透镜基板组合件例如用于构成光连接器、几乎不受到损伤、并且能够以自动化方式低成本地制造。
本发明的一个实施例涉及一种光纤部件，所述光纤部件包括：光纤芯线，其由光纤材料线和二次涂层构成；及端面固定树脂块，所述光纤芯线嵌入至所述端面固定树脂块，并且所述光纤材料线的剖面和所述二次涂层的剖面从所述端面固定树脂块的平滑面露出。
本发明的另一个实施例涉及一种光纤-透镜基板组合件，所述光纤-透镜基板组合件包括光纤部件和透镜基板，所述光纤部件包括：光纤芯线，其由光纤材料线和二次涂层构成；及端面固定树脂块，所述光纤芯线嵌入在所述端面固定树脂块中，并且所述光纤材料线的剖面和所述二次涂层的剖面从所述端面固定树脂块的平滑面露出。所述透镜基板结合至所述端面固定树脂块的所述平滑面。
本发明的再一个实施例涉及一种光纤部件的制造方法，所述方法包括：将光纤芯线插入并固定到端面固定树脂块中，所述光纤芯线由光纤材料线和二次涂层构成；在与所述光纤芯线的轴向正交的虚拟平面上切割所述端面固定树脂块，从而在所述端面固定树脂块上获得切面；对所述切面进行平滑处理以获得平滑面；以及使所述光纤材料线的剖面和所述二次涂层的剖面从所述平滑面露出。
本发明的又一个实施例涉及一种光纤部件和透镜基板的组合件的制造方法，所述制造方法包括：将光纤芯线插入并固定到端面固定树脂块中，所述光纤芯线由光纤材料线和二次涂层构成；在与所述光纤芯线的轴向正交的虚拟平面上切割所述端面固定树脂块，从而在所述端面固定树脂块上获得切面；对所述切面进行平滑处理以获得平滑面；使所述光纤材料线和所述二次涂层的剖面从所述平滑面露出；以及将所述端面固定树脂块的所述平滑面结合至透镜基板。
与使光纤材料线(纤芯和包层部分)露出并且将光纤芯线固定到光纤部件的现有技术不同的是，在本发明的实施例中，光纤芯线嵌入端面固定树脂块。因此，易于操纵光纤材料线，并能够使制造过程自动化及能够降低制造成本。此外，光纤芯线几乎不受到损伤。
附图说明
图1A是本发明第一实施例的光纤部件的示意平面图，图1B是示意主视图，图1C是沿图1A和图1B中的箭头C-C的示意剖面图，图1D是第一实施例的光纤-透镜基板组合件的平面图，图1E是第一实施例的光纤部件沿图1B中的箭头E-E的示意剖面图。
图2A和图2B是端面固定树脂块等的示意平面图，其示出了第一实施例的光纤部件的制造方法和光纤-透镜基板组合件的制造方法。
图3A和图3B是组装装置等的概念图，其示出了第一实施例的光纤-透镜基板组合件的制造方法。
图4A和图4B是组装装置等的概念图，其示出了图3之后的第一实施例的光纤-透镜基板组合件的制造方法。
图5A、图5B和图5C是本发明的第二实施例的端面固定树脂块的示意剖面图。
具体实施方式
在下文中，虽然将参照附图以实施例为基础来描述本发明，但是本发明不限于这些实施例，且实施例中提到的各种数值和材料仅是示例性的。
将按如下顺序进行说明。
1.本发明的光纤部件及其制造方法、以及光纤-透镜基板组合件及其制造方法的总体说明。
2.第一实施例(光纤部件及其制造方法、以及光纤-透镜基板组合件及其制造方法)
3.第二实施例(第一实施例的变形)等
1.本发明的光纤部件及其制造方法、以及光纤-透镜基板组合件及其制造方法的总体说明
在下文中，光纤芯线是指如下光纤芯线，在该光纤芯线中具有一条或者多条涂敷有由树脂材料制成的二次涂层的光纤材料线。光纤材料线是指如下光纤材料线，该光纤材料线通常由诸如玻璃或者塑料等相同材料形成，而且在该光纤材料线中，具有略高折射率的中心部分是纤芯，且该纤芯围绕有包层。在本发明中，可以使用已知的光纤芯线的构成和结构。
在本发明实施例的光纤-透镜基板组合件中或者本发明实施例的光纤-透镜基板组合件的制造方法中，可以通过粘合剂来结合端面固定树脂块的平滑面与透镜基板。这里，对于粘合剂，可以使用已知的紫外线固化型粘合剂或者已知的热固化粘型合剂，且所使用的紫外线固化型粘合剂或者热固化型粘合剂相对穿过光纤材料线的光是透明的。例如，可以使用由硅树脂、丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂等形成的粘合剂。在这种情况下，粘合剂优选具有与光纤大致相同的折射率。具体地，如果纤芯材料的折射率是nC，且粘合剂的折射率是nA，则满足关系|nC-nA|≤0.2，优选地满足关系|nC-nA|≤0.1。由此，即使在光纤材料线或者纤芯中出现非常小的损伤(裂缝、不平整等)时，由于受损部分填充有粘合剂，所以不会出现由损伤造成的任何不利影响。
在包括上述优选实施例在内的本发明的光纤-透镜基板组合件、本发明的光纤-透镜基板组合件的制造方法、本发明的光纤部件或者本发明的光纤部件的制造方法中，虽然光纤芯线可以由带状芯线(tape core wire)形成，但是本发明不限于此。而且，不特别限定光纤部件中的光纤材料线的数量和用于构成带状芯线的光纤材料线的数量。
在包括上述优选实施例在内的本发明的光纤-透镜基板组合件、本发明的光纤-透镜基板组合件的制造方法、本发明的光纤部件或者本发明的光纤部件的制造方法中，平滑面的均方根粗糙度Rq(JIS B0601-2001标准)可以是0.1μm以上。换句话说，比已知光纤端面的表面粗糙度大的表面粗糙度不会带来任何问题。Rq的上限例如可以是0.5μm。
在包括上述优选实施例在内的本发明的光纤-透镜基板组合件的制造方法中，将端面固定树脂块的平滑面结合到透镜基板的步骤可以包括：通过移动臂抓握端面固定树脂块；通过移动所述移动臂并操纵对准相机，将所述端面固定树脂块定位在所述透镜基板上方的期望位置，其中所述透镜基板放置在组装台上；向下移动所述移动臂，以使所述端面固定树脂块与上面涂覆有粘合剂的所述透镜基板接触；以及使粘合剂固化。
在包括上述优选实施例(这些实施例有时笼统地简称为“本发明”)在内的本发明的光纤-透镜基板组合件，本发明的光纤-透镜基板组合件的制造方法、本发明的光纤部件或者本发明的光纤部件的制造方法中，用于构成端面固定树脂块的树脂可以是已知的热固化型树脂，例如端面固定树脂块可以通过射出成形法(injection molding method)进行制造和成形。在制造具有一个以上贯通孔的端面固定树脂块之后，可以将光纤芯线插入贯通孔中。端面固定树脂块可以例如由两个构件形成，这两个构件可以结合在一起，且光纤芯线布置在这两个构件之间。端面固定树脂块和光纤芯线可以一体化地成形。端面固定树脂块的外形没有特殊限制，例如可以是长方体。在这种情况下，光纤芯线可以从端面固定树脂块的平滑面直线地延伸到与所述平滑面相对的表面。可选地，在这种情况下，光纤芯线可以从平滑面(其构成端面固定树脂块的侧面)延伸到下表面或者正表面，或者从平滑面(其构成端面固定树脂块的侧面)延伸到所述平滑面相邻的侧面，同时改变其在端面固定树脂块的内部的角度。可选地，光纤芯线可以采用上述实施例的组合。在透镜基板中，形成有与光纤芯线相同数量的透镜，透镜基板可具有已知的构成和结构。例如，可以将形成有塑料成形微透镜(plastic molded microlens)的基板用作透镜基板。例如，通过本发明的光纤部件来形成光连接器或者通常所说的联接器(ferrule)。
2.第一实施例
本发明第一实施例涉及光纤部件及其制造方法、以及光纤-透镜基板组合件及其制造方法。图1A表示第一实施例的光纤部件的示意平面图(示意俯视图)，图1B表示其示意主视图(从图1A中的箭头方向B观察时的示意图)，且图1C表示其沿图1B中的箭头C-C的示意放大剖面图。图1D表示光纤-透镜基板组合件的平面图，且图1E表示光纤部件沿图1B中的箭头E-E的示意剖面图。
光连接器或者通常所说的联接器由第一实施例的光纤部件11形成，光纤部件11包括光纤芯线20和端面固定树脂块30，光纤芯线20嵌入至端面固定树脂块30中，光纤材料线21和二次涂层24构成光纤芯线20，光纤材料线21和二次涂层24的剖面从端面固定树脂块30的平滑面31露出。
而且，第一实施例的光纤-透镜基板组合件10包括透镜基板40和第一实施例的光纤部件11，透镜基板40结合至端面固定树脂块30的平滑面31。
在第一实施例中，光纤芯线20嵌入在端面固定树脂块30中。光纤芯线20例如是由4通道阵列的带状芯线组成。带状芯线具有大约1.25mm的宽度和大约0.4mm的高度，其剖面形状是延长孔形状。由带状芯线形成的光纤芯线20具有已知的构成和结构。具体地，光纤材料线21包括包层涂层23(例如，直径：125μm)和诸如由石英玻璃(折射率nC＝1.5)制成的纤芯22(例如，直径：50μm)。四根纤芯22以250μm的间距布置成一行，二次涂层24是由树脂材料形成。端面固定树脂块30是通过射出成形法由热塑性树脂制成。透镜基板40是由具有约1.4至约1.6的折射率nA的透明成形树脂形成，在透镜基板40的第一表面41上形成多个透镜43，透镜43是由塑料成形的微透镜构成，与第一表面41相对的第二表面42是平坦表面。在第一实施例中，端面固定树脂块30的外形是长方体，直线形贯通孔37形成为从与第一侧面32相对应的平滑面31延伸到与平滑面31相对的侧面(相对侧面)33。光纤芯线20在贯通孔37内从平滑面31直线地延伸到相对侧面33，并进一步延伸到外部。贯通孔37的尺寸稍微小于由带状芯线形成的光纤芯线20的剖面。附图标记35表示端面固定树脂块30的正表面，附图标记36表示端面固定树脂块30的下表面。这里，通过射出成形法成形的端面固定树脂块30充分具有符合要求的尺寸精度。如果纤芯22的位置关系不出现波动，且平滑面31大体垂直于(约±2°以内的偏差)光纤芯线20，则诸如端面固定树脂块30的外部形状等形状精度符合标准，从而不会出现特别问题。
在第一实施例的光纤-透镜基板组合件10中，通过粘合剂50(具体地，粘合剂50是紫外线固化型粘合剂，其相对穿过光纤材料线21的光是透明的)粘合端面固定树脂块30的平滑面31和透镜基板40。粘合剂50具有与光纤(具体是指纤芯22)大致相同的折射率。更具体地说，满足关系|nC-nA|≤0.2。
下面参照图2A、图2B、图3A、图3B、图4A和图4B说明第一实施例的光纤部件的制造方法、以及光纤-透镜基板组合件的制造方法，其中，图2A和图2B是端面固定树脂块等的平面图，图3A、图3B、图4A和图4B是组装装置等的示意图。
步骤-100
首先，将光纤芯线20插入并固定至通过射出成形法形成的端面固定树脂块30(见图2A)。具体地，在将由带状芯线形成的光纤芯线20插入端面固定树脂块30的贯通孔37之后，通过使用粘合剂(图中未示出)将端面固定树脂块30和光纤芯线20固定。
而且，能够通过埋入射出成形法(insert injection molding method)一体化地成形端面固定树脂块30和光纤芯线20，从而可将光纤芯线20嵌入端面固定树脂块30中。可选地，端面固定树脂块30可由两个构件构成，例如，通过结合这两个构件，并在这两个构件之间布置光纤芯线20，可将光纤芯线20固定到端面固定树脂块30。这些实施例也包含在“将光纤芯线插入并且固定到端面固定树脂块”的实施例中。
步骤-110
然后，如图2B所示，例如使用金刚石切割器，在与光纤芯线20的轴线方向垂直的虚拟平面上切割端面固定块30。切面31A成为端面固定树脂块30的平滑面31。
步骤-120
然后，对切面31A进行平滑化处理，以获得平滑面31。具体地，通过使用研磨材料来研磨切面31A。切面31A的平滑处理不会对用于构成光纤芯线20的光纤材料线21和二次涂层24的截面(露出面)造成大的损伤。通过这种方式，能够制成光纤部件11。为了进行评价和测试，通过使用研磨材料依次进行特粗研磨处理、粗研磨处理、中度研磨处理、精细研磨处理和终极研磨处理。
步骤-130
然后，通过使用紫外线固化型粘合剂50，将端面固定树脂块30的平滑面31结合到透镜基板40(具体是指透镜基板40的第二表面42)，紫外线固化型粘合剂50相对穿过光纤材料线21的光是透明的。更具体地，使透镜基板40的第二表面42朝上，并将透镜基板40固定在组装台60上。例如在组装台60上布置四个垂直延伸的引脚60A，并使形成在透镜基板40中的对准贯通孔(图中未示出)与引脚60A啮合，从而能够将透镜基板40固定在组装台60上。通过使用分配器(dispenser)(图中未示出)将粘合剂50涂覆到透镜基板40的第二表面42上(见图3A)。
在端面固定树脂框30的平滑面31朝下的情况下，通过移动臂61来抓握光纤部件11(特别是端面固定树脂块30)，移动臂61能够在X、Y和Z方向移动并且改变相对水平面的角度θ。通过移动臂61的移动和对准相机62的操作，将端面固定树脂块30放置在透镜基板40(其放置在组装台60上)上方的期望位置处。具体地，在通过对准相机62在端面固定树脂块30的平滑面31上观察光纤材料线21的剖面(露出面)和二次涂层24的剖面(露出面)的同时，通过移动移动臂61，使端面固定树脂块30在X、Y和Z方向上移动，并且调整角度θ。通过这种方式，将端面固定树脂块30的平滑面31布置在期望位置处(见图3B)。然后，使对准相机62在水平方向移动，并使移动臂61向下移动使得端面固定树脂块30与上面涂有粘合剂50的透镜基板40接触(见图4A)。也就是说，端面固定树脂块30的平滑面31放置在透镜基板40的第二表面42上，并且它们之间布置有粘合剂50。在短的时段内用紫外线照射粘合剂50，从而使紫外线固化型粘合剂50临时固化。通常，由于对于组装台60上的透镜43，能够保证例如±10μm或更小的相对对准精度，所以通过移动臂61能容易实现透镜43的光轴的对准。
然后，移动臂61释放光纤部件11，并且使移动臂61向上移动并且进一步在水平方向上移动。然后，使粘合剂50固化。具体地，用紫外线照射粘合剂50，从而使紫外线固化型粘合剂50固化(见图4B)。然后，从组装台60移除透镜基板40。通过这种方式，能够制成如图1D所示的光纤-透镜基板组合件10。在从组装台60移除透镜基板40之后，通过用紫外线照射粘合剂50，能够使紫外线固化型粘合剂50固化。
表1示出了平滑面31在步骤120中为评价和测试而对平滑面31进行特粗研磨处理、粗研磨处理、中度研磨处理、精细研磨处理和终极研磨处理之后的均方根粗糙度Rq。当观察平滑面31时，在各步骤的研磨处理之后，没有在光纤材料线21的剖面(露出面)和二次涂层24的剖面(露出面)上观察到任何大的损伤。
表1
  均方根粗糙度Rq
  特粗研磨   0.30μm
  粗研磨   0.22μm
  中度研磨   0.18μm
  精细研磨   0.05μm
  终极研磨   0.05μm
端面固定树脂块30具有在特粗研磨处理、粗研磨处理、中度研磨处理、精细研磨处理和终极研磨处理的各个步骤中获得的平滑面31，通过使用该端面固定树脂块30制成光纤-透镜基板组合件10。然后，测量如下光的光损耗，该光从光纤芯线20的一端进入、从布置在端面固定树脂块30的平滑面31上的光纤材料线21的剖面(露出面)射出、并且穿过粘合剂50和透镜基板40。于是，在终极研磨状态(Rq＝0.05μm)下的光损耗为0.05dB，在特粗研磨状态(Rq＝0.30μm)下的光损耗为0.15dB，从而获得了极低的光损耗。也就是说，即使当Rq的值为0.1μm以上时，也获得了非常低的光损耗。
如上所述，在第一实施例中，光纤芯线20嵌入在端面固定树脂块30中，且对用于构成光纤芯线20的二次涂层24和光纤材料线21进行平滑处理。从而，易于操作光纤芯线20，并且能够使制造过程自动化并降低制造成本。而且，光纤芯线20几乎未受到损伤。此外，基本上不需要在端面固定树脂块30中制备特殊的对准结构以实现与透镜基板40的对准。端面固定树脂块30的总体尺寸等不需要特别高的精度。此外，即使在光纤材料线21或者纤芯22中出现非常小的损伤(裂缝、不平整等)，由于受损部分填充有粘合剂，所以仍不会出现因损伤造成的任何不利影响。
3.第二实施例
在第一实施例中，在端面固定树脂块30中形成有直线形贯通孔37。另一方面，在第二实施例中，在端面固定树脂块30中形成有能够以期望角度弯曲的贯通孔38。也就是说，在这种情况下，如示出了贯通孔38的示意剖面图的图5A或图5B所示，贯通孔38从与端面固定树脂块30的一个侧面32相对应的平滑面31延伸到正表面35，并同时例如在端面固定树脂块30内部其角度改变90°。在图5B所示的示例中，在正表面35中形成比光纤芯线大的凹部，从而形成所谓的开放式结构。或者，如示出了贯通孔38的示意剖面图的图5C所示，贯通孔38从与端面固定树脂块30的下表面36相对应的平滑面31延伸到侧面33，并同时例如在端面固定树脂块30内部其角度改变90°。图5A、图5B和图5C是沿图1A中的箭头C-C的示意剖面图。可选地，可在端面固定树脂块30中同时形成直线形贯通孔37和能够以期望角度弯曲的贯通孔38。
虽然根据优选实施例描述了本发明，但是本发明不限于这些实施例。在这些实施例中，虽然光纤芯线20是由4通道阵列的带状芯线构成，但是光纤芯线20也可由例如2通道阵列的带状芯线、12通道阵列的带状芯线等构成。在某些情况下，可在端面固定树脂块30的平滑面31中形成对准孔(或者凸起)，而且可在透镜基板40中形成凸起(或者对准孔)。利用将凸起插入对准孔，端面固定树脂块30和透镜基板40可彼此相对地对准。
本领域技术人员应当理解，只要设计要求以及其它因素在本发明所附权利要求或者其等同物的范围内，就可以根据这些设计要求以及其它因素进行各种修改、组合、次组合以及替换。

Claims (21)

1.一种光纤-透镜基板组合件，所述光纤-透镜基板组合件包括光纤部件和透镜基板，所述光纤部件包括：
光纤芯线，其由光纤材料线和二次涂层构成；及
端面固定树脂块，所述光纤芯线嵌入所述端面固定树脂块中，并且所述光纤材料线的剖面和所述二次涂层的剖面从所述端面固定树脂块的平滑面露出，
其中，所述透镜基板结合至所述端面固定树脂块的所述平滑面。
2.如权利要求1所述的光纤-透镜基板组合件，其中，所述端面固定树脂块的所述平滑面和所述透镜基板通过粘合剂进行结合。
3.如权利要求2所述的光纤-透镜基板组合件，其中，所述粘合剂与所述光纤材料线具有大致相同的折射率。
4.如权利要求1-3中任一项所述的光纤-透镜基板组合件，其中，所述光纤芯线由带状芯线形成。
5.如权利要求1-3中任一项所述的光纤-透镜基板组合件，其中，所述平滑面的均方根粗糙度Rq为0.1μm以上。
6.如权利要求5所述的光纤-透镜基板组合件，其中，所述均方根粗糙度Rq的上限为0.5μm。
7.一种光纤-透镜基板组合件的制造方法，其包括以下步骤：
将光纤芯线插入并固定到端面固定树脂块，所述光纤芯线由光纤材料线和二次涂层构成；
在与所述光纤芯线的轴向正交的虚拟平面上切割所述端面固定树脂块，从而在所述端面固定树脂块上获得切面；
对所述切面进行平滑处理以获得平滑面；
使所述光纤材料线和所述二次涂层的剖面从所述平滑面露出；以及
将所述端面固定树脂块的所述平滑面结合至透镜基板。
8.如权利要求7所述的光纤-透镜基板组合件的制造方法，其中，所述透镜基板和所述端面固定树脂块的所述平滑面通过粘合剂进行结合。
9.如权利要求8所述的光纤-透镜基板组合件的制造方法，其中，所述粘合剂与所述光纤材料线具有大致相同的折射率。
10.如权利要求7-9中任一项所述的光纤-透镜基板组合件的制造方法，其中，所述光纤芯线由带状芯线形成。
11.如权利要求7-9中任一项所述的光纤-透镜基板组合件的制造方法，其中，在所述平滑处理步骤中获得的所述平滑面的均方根粗糙度Rq为0.1μm以上。
12.如权利要求11所述的光纤-透镜基板组合件的制造方法，其中，在所述平滑处理步骤中获得的所述平滑面的所述均方根粗糙度Rq的上限为0.5μm。
13.如权利要求7所述的光纤-透镜基板组合件的制造方法，其中，将所述端面固定树脂块的所述平滑面结合至所述透镜基板的所述步骤包括：
通过移动臂抓握所述端面固定树脂块；
通过移动所述移动臂并操作对准相机，将所述端面固定树脂块定位在所述透镜基板上方的期望位置处，所述透镜基板放置在组装台上；
向下移动所述移动臂，以使所述端面固定树脂块与上面涂覆有粘合剂的所述透镜基板相接触；及
将所述粘合剂固化。
14.一种光纤部件，其包括：
光纤芯线，其由光纤材料线和二次涂层构成；及
端面固定树脂块，所述光纤芯线嵌入所述端面固定树脂块，并且所述光纤材料线的剖面和所述二次涂层的剖面从所述端面固定树脂块的平滑面露出。
15.如权利要求14所述的光纤部件，其中，所述光纤芯线由带状芯线形成。
16.如权利要求14或15所述的光纤部件，其中，所述平滑面的均方根粗糙度Rq为0.1μm以上。
17.如权利要求16所述的光纤部件，其中，所述均方根粗糙度Rq的上限为0.5μm。
18.一种光纤部件的制造方法，其包括以下步骤：
将光纤芯线插入并固定到端面固定树脂块中，所述光纤芯线由光纤材料线和二次涂层构成；
在与所述光纤芯线的轴向正交的虚拟平面上切割所述端面固定树脂块，从而在所述端面固定树脂块上获得切面；
对所述切面进行平滑处理以获得平滑面；以及
使所述光纤材料线的剖面和所述二次涂层的剖面从所述平滑面露出。
19.如权利要求18所述的光纤部件的制造方法，其中，所述光纤芯线由带状芯线形成。
20.如权利要求18或19所述的光纤部件的制造方法，其中，在所述平滑处理中获得的所述平滑面的均方根粗糙度Rq为0.1μm以上。
21.如权利要求20所述的光纤部件的制造方法，其中，在所述平滑处理中获得的所述平滑面的所述均方根粗糙度Rq的上限为0.5μm。
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