CN102678684B - 筒式冷却器及其制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种筒式冷却器，包括液压油柜，所述液压油柜的上部连接有盖板，盖板上设有圆管，圆管的顶部连接有第一法兰，圆管的内部设有隔板，隔板将圆管分隔为流入端和流出端，第一法兰上连接有接入管和流出管，接入管与流入端相通，流出管与流出端相通，液压油柜的内部设有多根第一冷却管和多根第二冷却管，每根第一冷却管和每根第二冷却管的一端均穿过盖板置于流入端中，每根第一冷却管和第二冷却管的另一端均穿过盖板置于流出端中，其制作工艺包括准备盖板；对钢管切割下料；将钢管弯成多根第一冷却管和多根第二冷却管；在盖板上采用进行钻孔；焊接；制作第一法兰作为顶部封板。本发明具有冷却效果好，制作较为简单的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种冷却装置，特别是一种筒式冷却器及其制作工艺。
背景技术
在船舶等使用过程中一般均采用液压油作为动力能源，现有的油冷却一般是通过油箱本体散热来进行，但是散热效果很差，在泵运转三小时后，油温升高40℃，会出现高温报警，使得设备无法正常工作，且如果在长时间高温工作后，会使得泵被烧坏。
发明内容
本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种冷却效果好，制作较为简单的筒式冷却器及其制作工艺。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种筒式冷却器，包括液压油柜，所述液压油柜的上部连接有盖板，盖板上设有圆管，圆管的顶部连接有第一法兰，圆管的内部设有隔板，隔板将圆管分隔为流入端和流出端，第一法兰上连接有接入管和流出管，接入管与流入端相通，流出管与流出端相通，液压油柜的内部设有多根第一冷却管和多根第二冷却管，每根第一冷却管和每根第二冷却管的一端均穿过盖板置于流入端中，每根第一冷却管和第二冷却管的另一端均穿过盖板置于流出端中，多根第一冷却管将多根第二冷却管分隔为前后两部分。
本发明的进一步改进在于：每根第一冷却管和每根第二冷却管的直径均为22mm。
本发明的进一步改进在于：多根第一冷却管的高度均大于多根第二冷却管的高度。
一种筒式冷却器的制作工艺，包括以下步骤：
A、准备盖板，盖板为不锈钢材料，用数控切割机将钢板加工成直径为480mm的盖板，盖板的切割尺寸精度小于1mm，将切割后的盖板打磨抛光，去除表面杂质和毛刺；
B、根据液压油柜的温度上升功率计算第一冷却管的个数n1以及第二冷却管的个数n2，计算公式为： ，式中A为冷却面积，Qw为热交换量kw，η为清洁系数0.85—0.9，Δt为平均温差，h 为传热系数W/m3K，不同的材质传热细数不同，
Δt=t3-t4
式中：
t3=(T2+T1)/2；
t4=( t2-t1)/2；
T1和 T2均为被冷却液体初终温度℃，t1、t2均为冷却液体初终温度℃， 由上式得到A，再由式A=n1×Πdh+ n2×Πd（h-400）可确定n1与n2之间的对应关系在设定n1后即可求出n2，其中d为第一冷却管或第二冷却管的直径，h为第一冷却管或第二冷却管的长度，根据液压油柜的深度，使用切割机根据第一冷却管和第二冷却管的长度和数量对钢管切割下料，切割过程中将钢管放平与切割面垂直，再切割后打磨去除端部毛刺；
C、采用弯管机将切割后的钢管弯成多根第一冷却管和多根第二冷却管；
D、根据每根第一冷却管的进口端和出口端之间的距离以及每根第二冷却管的进口端和出口端之间的距离在盖板上采用钻床进行钻孔；
E、将多根第一冷却管和多根第二冷却管插入盖板的通孔中，每根第一冷却管和每根第二冷却管的进口端和出口端均为左右放置，采用直径为2.4mm的不锈钢焊丝对第一冷却管和盖板之间以及第二冷却管和盖板之间进行焊接，焊接时焊脚的高度大于4mm；
F、在盖板与第一冷却管和多根第二冷却管连接后将焊脚处打磨抛光；
G、在盖板上焊接圆管，使每根第一冷却管和每根第二冷却管的进口端和出口端均置于圆管内，焊接圆管时焊脚的高度大于5mm，焊后打磨抛光焊脚；
H、根据圆管的直径在圆管的内部焊接隔板，焊接时双面满焊，焊脚的高度大于5mm，隔板将圆管分隔为流入端和流出端，每根第一冷却管的进口端和每根第二冷却管的进口端均置于流入端中，每根第一冷却管的出口端和每根第二冷却管的出口端均置于流出端中；
I、制作第一法兰作为顶部封板；
J、在顶部封板上采用钻床钻孔，并在通孔处焊接接入管和流出管，使接入管与流入端相通，流出管与流出端相通。
本发明与现有技术相比具有以下优点：在不改变原设备油箱箱体的情况下，通过其上部的检修盖即盖板进行改造，圆管通过隔板分隔成流入端和流出端，冷却海水自隔板一面通过U形管路流向另一面，且为了防止冷却海水腐蚀管路，漏入液压油中使液压油变质产生乳化，管路均为不锈钢材质，在生产过程中制作较为方便，结构简单，节约生产时间，且制成后的冷却器冷却效果好，适用于广泛应用。
附图说明：
图1为本发明的结构示意图；
图2为图1中A-A向的结构示意图；
图中标号：1-液压油柜、2-盖板、3-圆管、4-第一法兰、5-隔板、6-流入端、7-流出端、8-接入管、9-流出管、10-第一冷却管、11-第二冷却管。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
如图1和图2示出了本发明一种筒式冷却器的具体实施方式，包括液压油柜1，液压油柜1的上部连接有盖板2，盖板2上设有圆管3，圆管3的顶部连接有第一法兰4，圆管3的内部设有隔板5，隔板5将圆管3分隔为流入端6和流出端7，第一法兰4上连接有接入管8和流出管9，接入管8与流入端6相通，流出管9与流出端7相通，液压油柜1的内部设有多根第一冷却管10和多根第二冷却管11，每根第一冷却管10和每根第二冷却管11的一端均穿过盖板2置于流入端6中，每根第一冷却管10和第二冷却管11的另一端均穿过盖板2置于流出端7中，每根第一冷却管10和每根第二冷却管11的直径均为22mm，多根第一冷却管10的高度均大于多根第二冷却管11的高度，多根第一冷却管10将多根第二冷却管11分隔为前后两部分，一种筒式冷却器的制作工艺，包括以下步骤：A、准备盖板2，盖板2为不锈钢材料，用数控切割机将钢板加工成直径为480mm的盖板，盖板2的切割尺寸精度小于1mm，将切割后的盖板2打磨抛光，去除表面杂质和毛刺；B、根据液压油柜1的温度上升功率计算第一冷却管10的个数n1以及第二冷却管11的个数n2，计算公式为：，式中A为冷却面积，Qw为热交换量kw，η为清洁系数0.85—0.9，Δt为平均温差，h 为传热系数W/m3K，不同的材质传热细数不同，
Δt=t3-t4
式中：
t3=(T2+T1)/2；
t4=( t2-t1)/2；
T1和 T2均为被冷却液体初终温度℃，t1、t2均为冷却液体初终温度℃， 由上式得到A，再由式A=n1×Πdh+ n2×Πd（h-400）可确定n1与n2之间的对应关系在设定n1后即可求出n2，其中d为第一冷却管10或第二冷却管11的直径，h为第一冷却管10或第二冷却管11的长度，根据液压油柜1的深度，使用切割机根据第一冷却管10和第二冷却管11的长度和数量对钢管切割下料，切割过程中将钢管放平与切割面垂直，再切割后打磨去除端部毛刺；C、采用弯管机将切割后的钢管弯成多根第一冷却管10和多根第二冷却管11；D、根据每根第一冷却管10的进口端和出口端之间的距离以及每根第二冷却管11的进口端和出口端之间的距离在盖板1上采用钻床进行钻孔；E、将多根第一冷却管10和多根第二冷却管11插入盖板2的通孔中，每根第一冷却管10和每根第二冷却管11的进口端和出口端均为左右放置，采用直径为2.4mm的不锈钢焊丝对第一冷却管10和盖板2之间以及第二冷却管11和盖板2之间进行焊接，焊接时焊脚的高度大于4mm；F、在盖板2与第一冷却管10和多根第二冷却管11连接后将焊脚处打磨抛光；G、在盖板2上焊接圆管3，使每根第一冷却管10和每根第二冷却管11的进口端和出口端均置于圆管3内，焊接圆管3时焊脚的高度大于5mm，焊后打磨抛光焊脚；H、根据圆管3的直径在圆管3的内部焊接隔板5，焊接时双面满焊，焊脚的高度大于5mm，隔板5将圆管3分隔为流入端6和流出端7，每根第一冷却管10的进口端和每根所述第二冷却管11的进口端均置于流入端6中，每根第一冷却管10的出口端和每根第二冷却管11的出口端均置于流出端7中；I、制作第一法兰4作为顶部封板；J、在顶部封板上采用钻床钻孔，并在通孔处焊接接入管8和流出管9，使接入管8与流入端6相通，流出管9与流出端7相通。
本发明所述的筒式冷却器在不改变原设备油箱箱体的情况下，通过其上部的检修盖即盖板进行改造，圆管3通过隔板5分隔成流入端6和流出端7，冷却海水自隔板5一面通过U形管路流向另一面，且为了防止冷却海水腐蚀管路，漏入液压油中使液压油变质产生乳化，管路均为不锈钢材质，在生产过程中制作较为方便，结构简单，节约生产时间，且制成后的冷却器冷却效果好，适用于广泛应用。
Claims (1)
1.一种筒式冷却器，包括液压油柜（1），其特征在于：所述液压油柜（1）的上部连接有盖板（2），所述盖板（2）上设有圆管（3），所述圆管（3）的顶部连接有第一法兰（4），所述圆管（3）的内部设有隔板（5），所述隔板（5）将所述圆管（3）分隔为流入端（6）和流出端（7），所述第一法兰（4）上连接有接入管（8）和流出管（9），所述接入管（8）与所述流入端（6）相通，所述流出管（9）与所述流出端（7）相通，所述液压油柜（1）的内部设有多根第一冷却管（10）和多根第二冷却管（11），每根所述第一冷却管（10）和每根所述第二冷却管（11）的一端均穿过所述盖板（2）置于所述流入端（6）中，每根所述第一冷却管（10）和所述第二冷却管（11）的另一端均穿过所述盖板（2）置于流出端（7）中，多根所述第一冷却管（10）将多根所述第二冷却管（11）分隔为前后两部分，每根所述第一冷却管（10）和每根所述第二冷却管（11）的直径均为22mm，多根所述第一冷却管（10）的高度均大于所述多根第二冷却管（11）的高度，筒式冷却器的制作工艺，包括以下步骤：
A、准备盖板（2），盖板（2）为不锈钢材料，用数控切割机将钢板加工成直径为480mm的盖板，盖板（2）的切割尺寸精度小于1mm，将切割后的盖板（2）打磨抛光，去除表面杂质和毛刺；
B、根据液压油柜（1）的温度上升功率计算第一冷却管（10）的个数n1以及第二冷却管（11）的个数n2，计算公式为： ，式中A为冷却面积，Qw为热交换量kw，η为清洁系数0.85—0.9，Δt为平均温差，h为传热系数w/m2K，不同的材质传热系数不同，
Δt=t3-t4
式中：
t3=(T2+T1)/2；
t4=( t2-t1)/2；
T1和 T2均为被冷却液体初终温度℃，t1、t2均为冷却液体初终温度℃， 由上式得到A，再由式A=n1×ΠdL+ n2×Πd（L-400）可确定n1与n2之间的对应关系在设定n1后即可求出n2，其中d为第一冷却管（10）或第二冷却管（11）的直径，L为第一冷却管（10）或第二冷却管（11）中较长的那个管子的长度，根据液压油柜（1）的深度，使用切割机根据第一冷却管（10）和第二冷却管（11）的长度和数量对钢管切割下料，切割过程中将钢管放平与切割面垂直，再切割后打磨去除端部毛刺；
C、采用弯管机将切割后的钢管弯成多根第一冷却管（10）和多根第二冷却管（11）；
D、根据每根第一冷却管（10）的进口端和出口端之间的距离以及每根第二冷却管（11）的进口端和出口端之间的距离在盖板（1）上采用钻床进行钻孔；
E、将多根第一冷却管（10）和多根第二冷却管（11）插入盖板（2）的通孔中，每根所述第一冷却管（10）和每根所述第二冷却管（11）的进口端和出口端均为左右放置，采用直径为2.4mm的不锈钢焊丝对第一冷却管（10）和盖板（2）之间以及第二冷却管（11）和盖板（2）之间进行焊接，焊接时焊脚的高度大于4mm；
F、在盖板（2）与第一冷却管（10）和多根第二冷却管（11）连接后将焊脚处打磨抛光；
G、在盖板（2）上焊接圆管（3），使每根所述第一冷却管（10）和每根所述第二冷却管（11）的进口端和出口端均置于圆管（3）内，焊接圆管（3）时焊脚的高度大于5mm，焊后打磨抛光焊脚；
H、根据圆管（3）的直径在圆管（3）的内部焊接隔板（5），焊接时双面满焊，焊脚的高度大于5mm，隔板（5）将圆管（3）分隔为流入端（6）和流出端（7），每根所述第一冷却管（10）的进口端和每根所述第二冷却管（11）的进口端均置于流入端（6）中，每根所述第一冷却管（10）的出口端和每根所述第二冷却管（11）的出口端均置于流出端（7）中；
I、制作第一法兰（4）作为顶部封板；
J、在顶部封板上采用钻床钻孔，并在通孔处焊接接入管（8）和流出管（9），使接入管（8）与所述流入端（6）相通，流出管（9）与流出端（7）相通。
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