CN102676217A - 一种燃料油的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种燃料油的制备方法，按如下方法制备：1）控制原料油：水：强酸催化剂的质量比为70-80：18-27：2-3，将其充分搅拌混合,形成混合物液；2）将1）步混合物液加热至50-80℃，同时搅拌，冲洗60-100分钟，形成油水混合液；3）将2）步油水混合液搅拌后,静置沉淀60-90分钟，形成油、水分离层，底部是废水渣层，上部是燃料油，除去底部废水渣层，上部即为燃料油产品回收。其制备出的燃料油无异味，无胶质，产品质量各项指标均符合国家质量标准。且生产过程对环境无污染，除硫效果显著。
Description
技术领域：本发明涉及一种燃料油的制备方法。
背景技术：燃料油是一种广泛应用于电厂发电、船舶、锅炉燃料、加热炉燃料、冶金炉和其它工业炉的燃料。目前普遍是以石油或其它油料如煤焦油，橡胶油，轮胎油，塑料鞋底油等进行提炼，蒸馏而留下的黑色粘稠残余物。
目前，在燃料油的提炼洗油过程中，一般是以纯浓硫酸或烧碱作为催化裂化剂；其在生产过程中，会产生大量的废弃物酸渣和碱渣，这些废弃物对环境造成污染，而且对资源造成浪费，生产出的燃料油效果差。
发明内容：本发明就是要提供一种燃料油的制备方法，其是将原料油在强酸性催化剂的作用下，制备出的燃料油无异味，无胶质，产品质量各项指标均符合国家质量标准。且生产过程对环境无污染，除硫效果显著。
本发明一种燃料油的制备方法，以煤焦油、橡胶油、轮胎油为原料油，按如下方法制备：
1）、控制原料油：水：强酸催化剂的质量比为70-80：18-27：2-3，将其充分搅拌混合,形成混合物液；
2）、将1）步混合物液加热至50-80℃，同时搅拌，冲洗60-100分钟，形成油水混合液；
3）、将2）步油水混合液搅拌后,静置沉淀60-90分钟，形成油、水分离层，底部是废水渣层，上部是燃料油，除去底部废水渣层，上部即为燃料油产品回收 。
本发明所述的强酸催化剂为无机盐强酸催化剂。
本发明所述的强酸催化剂优选为三氯化铝和/或氧化铝按任意质量比的混合。
本发明所述的强酸催化剂更优选为硫酸化氧化物，所述的硫酸化氧化物是硫酸化氧化硅、硫酸化氧化铝、硫酸化氧化锆、硫酸化氧化铁，按相同质量比例的混合而成。
本发明所述的煤焦油所述的煤焦油为中低温炼焦油提炼后的煤焦油。
本发明以中、低温煤焦油为生产原料，生产燃料油产品的生产工艺流程为：原料油→预处理→连续进料→连续汽化、加气相催化剂解聚→催化分馏、经固定床深度催化裂化→冷凝→油料分离→除杂→精制→成品油。整个工艺流程最终得到成品燃料油。
本发明以橡胶油、轮胎油废机油为生产原料，生产燃料油产品的生产工艺流程为：原料油→连续进料→连续汽化、加汽相催化剂解聚→经固定床分温度切段催化分馏、深度催化裂化→冷凝→油料分离→除杂→精制→成品油。整个工艺流程最终得到成品燃料油。
本发明采用上述技术方案，以煤焦油、橡胶油、轮胎油及旧塑料鞋底油等为原料油，制备出的燃料油含硫低，油品的密度低，无胶质，燃料油经国家有关部门检测各项技术指标均达到和超过国家质量标准要求；见表1。
产品名称：船用燃料油，（冬季）；执行标准：GB/T17411-1998
表1
| 分析项目 | 质量指标 | 检测值 | 检验方法 |
| 外观 | 清澈透明，无悬浮物和机械杂质及游离水 | 日测 | |
| 密度（20℃）㎏/m3 | ≤896.9 | 858.4 | GT/T1884T 2000 |
| 粘度（40℃） | ≤11.0 | 2.965 | GB/T265 1998 |
| 倾点 | ≤0 | 6 | ASTMD 5949 1996 |
| 硫含量.%（m/m） | ≤1.5 | 0.168 | GB/T17040 1997 |
| 水分.%(v/v) | ≤0.3 | 痕迹 | GB/T260 83(91) |
| 残炭.%（m/m） | ≤0.3 | 0.02 | GB/T17144 1997 |
| 闪点(闭目).℃ | ≥60 | 68 | GB/T261 1991 |
| 灰分.%（m/m） | ≤0.01 | 0.002 | GB/T508-1991 |
| 十六烷值 | ≥35 | 43 | GB/T1139-1989 |
| 萘类 | ≤3.59 | 3.26 | GB/T1662 1997 |
| 酚类(多环芳香烃) | ≤7.19 | 0.276 | GB/T1556 1997 |
| 茚萘衍生物 | ≤1.34 | 0.848 | GB/T1426 1997 |
具体实施方式：下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
将原料油抽入过滤预制器中过滤去除渣和杂物，在预制器中经预处理，除去有害油如酚油等，连续进料到蒸馏釜、汽化裂解，冷凝后的煤焦油进入洗油罐处理，经预处理的煤焦油进入到预制罐中，在煤焦油中放入洗油催化剂，按比例加入原料催化剂及水，控制按原料油：水：强酸催化剂的质量比为70-80：18-27：2-3，在反应装置中进行充分混合，于是三种物质涡旋冲洗，然后加热升温至45℃左右，使之能充分溶解，混合，再逐步升温至50-80℃，同时搅拌，涡旋冲洗60-90分钟，使原料油能形成油水混合物，将油水混合物抽入静置槽中静置60-90分钟，使油水充分分离，将静置槽中下部废水渣排入蓄水装置处理即使底部的水层除去，上部即为燃料油产品。
实施例1
以中、低温煤焦油为原料油，进行生产燃料油非标柴油的简单工艺流程：将中、低温煤焦油置于预制器过滤罐中进行除杂、除渣预处理，在预制罐中除酚油，然后连续抽油到蒸馏釜蒸馏，汽化裂解，冷凝后得煤焦油进入洗油罐处理，向煤焦油中放入按比例的洗油催化剂，将预处理后的煤焦油和水及强酸催化剂及按质量比为，煤焦油：水：强酸催化剂= 78：20：2的比例，所述的强酸催化剂为三氯化铝和氧化铝以质量比各占50%比例混合制备而成；一同投入反应装置中，于是三种物质涡旋冲洗，充分混合，形成混合物液；同时加热升温至45℃左右，使之能充分溶解混合，再逐步升温至50-80℃，搅拌、涡旋冲洗60-90分钟后使原料油能形成油水混合体，而后将油水混合体静置60-90分钟，使油水充分分离，于是将静置的下部废水渣排入蓄水装置处理，上部的优质燃料油抽入过滤罐处理，经过过滤罐过滤的优质燃料油便是船用柴油产品。
实施例2 本实施例中除下述说明之处外其余与实施例1相同；
本实施例以橡胶油或轮胎油为原料油，原料油和水及强酸催化剂的质量比为，橡胶油或轮胎油：水：强酸催化剂=70-80：18-27：2-3，强酸催化剂为硫酸化氧化物，所述的硫酸化氧化物是硫酸化氧化硅、硫酸化氧化铝、硫酸化氧化锆、硫酸化氧化铁，按相同质量比例的混合而成强酸催化剂；经过过滤罐过滤的粗柴油和粗煤油便是船用柴油和煤油。
实施例3本实施例中除下述说明之处外其余亦与实施例1相同；
本例是以中、低温煤焦油为原料油，煤焦油：水：强酸催化剂= 72：26：2的质量比例，强酸催化剂为硫酸化氧化物，所述的硫酸化氧化物是硫酸化氧化硅、硫酸化氧化铝、硫酸化氧化锆、硫酸化氧化铁，上述各硫酸化氧化物，分别各按质量比为25%的比例混合后，制成强酸催化剂。
实施例4本实施例中除下述说明之处外其余亦与实施例1相同；
以中、低温煤焦油为原料油，强酸催化剂为三氯化铝。
Claims (5)
1.一种燃料油的制备方法，以煤焦油、橡胶油、轮胎油为原料油，按如下方法制备：
1）、控制原料油：水：强酸催化剂的质量比为70-80：18-27：2-3，将其充分搅拌混合,形成混合物液；
2）、将1）步混合物液加热至50-80℃，同时搅拌，冲洗60-100分钟，形成油水混合液；
3）、将2）步油水混合液搅拌后,静置沉淀60-90分钟，形成油、水分离层，底部是废水渣层，上部是燃料油，除去底部废水渣层，上部即为燃料油产品回收 。
2.依据权利要求1所述的一种燃料油的制备方法，其特征是所述的强酸催化剂为无机盐强酸催化剂。
3.依据权利要求1所述的一种燃料油的制备方法，其特征是所述的强酸催化剂为三氯化铝和/或氧化铝按任意质量比的混合。
4.依据权利要求1所述的一种燃料油的制备方法，其特征是所述的强酸催化剂为硫酸化氧化物，所述的硫酸化氧化物是硫酸化氧化硅、硫酸化氧化铝、硫酸化氧化锆、硫酸化氧化铁，按相同质量比例的混合而成。
5.依据权利要求1所述的一种燃料油的制备方法，其特征是所述的煤焦油所述的煤焦油为中低温炼焦油提炼后的煤焦油。
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| CN115785997A (zh) * | 2022-11-02 | 2023-03-14 | 广州市德望能源环保科技有限公司 | 一种利用船舱清洗废油生产船用燃料油或调油料的方法 |
Citations (2)
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| CN1914298A (zh) * | 2004-02-02 | 2007-02-14 | 日本能源株式会社 | 烃油的脱硫方法 |
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