CN101602955B - 废有机物再生汽油柴油的生产工艺 - Google Patents

Abstract

废有机物再生汽油柴油的生产工艺是属于油化工领域，特别是涉及废塑料、轮胎、橡胶制品、化纤、矿物油等生产汽油、柴油的工艺。本发明就是提供一种高效、节能、安全性强、清彻透明的废有机物再生汽油柴油的生产工艺。本发明采用如下工艺流程，其具体步骤如下：将有机物粉碎后经热熔挤压机产生粘液状、再经热裂解、除尘沉降、催化改质、气体再沸、精馏、分离、高频磁共振、磺化反应、脱色祛味、油品调合、超声波振荡、浸滤生产出汽油和柴油；其中催化改质、除尘沉降、热裂解三个工序是垂直依次串连；精馏、分离的不凝气体输入燃气发电机；磺化反应、脱色祛味、油品调合的热源均由太阳能光源所供给。

Description

废有机物再生汽油柴油的生产工艺

技术领域：

本发明是属于油化工领域，特别是涉及废塑料、轮胎、橡胶制品、化纤、矿物油等生产汽油、柴油的工艺。

背景技术：

现有的油化技术很多，各有不同，其中比较先进的如CN1099766A，废塑料先解聚气体再进入裂解釜与多孔筛上的催化剂在300-380℃反应馏分气体在进入分馏塔分馏、电控塔温200-250℃，塔1/2处设二个流出口，气烃经冷却凝为-10^#柴油、塔适当部位设二个口冷凝为70-90^#汽油；塔底渣油返回解聚釜重新解聚，油品经过滤，用活性炭白土脱色所得到合格油。

又如CN1084546A公开的废塑料先热解然后再行裂解、热裂解烃气进入精馏塔塔顶190℃塔底部300℃塔充填瓷环气体从缝隙中通过至塔顶，侧线分馏出汽油、柴油、塔底是重油。裂解釜上设蒸发塔，塔充填瓷环气体从缝隙中冲向分馏塔。

CN1099766A公开报导中塑料解聚在裂解馏分气冲入分馏塔直接分馏，使用设备较少。但上述两专利易粘结塔阀，甚至堵塞塔阀；用活性炭或白土处理，其油品胶质物的存在部分未转化，油色深暗。

CN1084546A公开报导中废塑料先热解后再加催化剂进行裂解，烃气进入精馏塔，塔内填料为瓷环，塔顶气冷凝后为汽油，塔中部气烃冷凝为柴油，塔底部是重柴油。不凝气体经水封阻火器后作燃料。

此方法与前二个方法相似，不同之处是填料瓷环，瓷环间隙最易粘结胶质物，当温度低时，则固死不过气，二者都用明火加热，存在着火灾隐患，油品质量差等缺点。

发明内容：

本发明就是针对上述问题，提供一种高效、节能、安全性强、清彻透明的废有机物再生汽油柴油的生产工艺。

为实现上述目的，本发明采用如下工艺流程，其具体步骤如下：

将有机物粉碎后经热熔挤压机产生粘液状、再经热裂解、除尘沉降、催化改质、气体再沸、精馏、分离、高频磁共振、磺化反应、脱色祛味、油品调合、超声波振荡、浸滤生产出汽油和柴油；

其中催化改质、除尘沉降、热裂解三个工序是垂直依次串连；

精馏、分离的不凝气体输入燃气发电机；

磺化反应、脱色祛味、油品调合的热源均由太阳能光源所供给。

本发明的有益效果：

1、高效率：

本发明的工艺生产的汽油、柴油高效率，比如，500Kg废塑料产90^#汽油140Kg、-10^#柴油186Kg、粗炭黑146Kg、发电10.6千瓦，整个工艺过程仅用至多6小时；

2、安全性好：

本发明的生产工艺中一律不用明火，而是电加热，因此安全性好；

3、节能：

本发明的工艺中的催化改质、除尘沉降、热裂解的三个工序是垂直依次串连，未完全反应的物质可再次回到热裂解，使原料尽其所用；另外，利用本工艺的不凝气体发电；磺化反应、脱色祛味，油品调合的热源由太阳能供给。

附图说明：

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式：

将有机物粉碎后经热熔挤压机产生粘液状、再经热裂解、除尘沉降、催化改质、气体再沸、精馏、分离、高频磁共振、磺化反应、脱色祛味、油品调合、超声波振荡、浸滤生产出汽油和柴油；

其中催化改质、除尘沉降、热裂解三个工序是垂直依次串连；

精馏、分离的不凝气体输入燃气发电机；

磺化反应、脱色祛味、油品调合的热源均由太阳能光源所供给。

实施例：

取废塑料500Kg粉碎、陆续加入热熔挤料机1控制温度170℃，废塑料熔化为粘液状挤进裂解釜2，釜内温度不低于230℃；

裂解釜2控制温度320～400℃压力表显示-0.01mPa；进行裂解反应，产生气烃经沉降器3，未气化物质降回裂解釜2，继续裂解，而气烃则进入催化改质罐4；

气烃进入催化改质罐4与固定床层上的催化剂(专利申请号：200610047167.9)进行催化反应大分子链断裂为小分子或单体；催化反应温度控制于280℃～360℃，催化反应后的气体进气体再沸器5。

气体进入气体再沸器5继续加热分解，温度控制在400～420℃促使重组份轻质化再进入分馏塔8分馏。(塔上部控制温度不低于130℃)；

混合烃气进入分馏塔8进行传质传热反应，八层塔板装设泡罩伐，气体经过液封段发生传质传热反应侧线分切柴油，上线分切汽油，重烃类降于塔下储液室返回裂解釜2；不凝汽从塔顶分开。

分馏塔8切取柴油进入分离柴油罐11，切取汽油进入分离汽油罐10之后从罐体下集水器锥端部排出水份、油输送到高频磁场发生器12。

油品进入高频磁场发生器12采用工作频率6～8千兆赫兹/秒。对油品中大分子链进行大振幅多切向分割分子间的排列顺序、断切成小分子单体。提高油回收率析解胶质物，温度保持60℃左右。

电切后的油泵13入磺化罐14按油重量的3～5％洒入99％浓硫酸，0.1～0.5％硫酸铝、搅拌15min加热至45～55℃，再用压缩空气吹动3min静置3～4h后从罐下锥尖阀门排出黑色胶质凝聚物。用50℃净水洗三次搅拌三次(静置1h)排出三次，然后泵入脱色罐15。(加热采用罐内蛇盘管与太阳能加热器21，连通循环，罐上设有恒温控制阀恒定温度)。

磺化反应后的油品泵入脱色罐15，按油重量的10～20％加入浓度为30％的氢氧化钠(钾)溶液搅拌15min，盘管加热40～50℃，恒定罐内温度静置3～4h，从罐下部阀门排放矸渣液后用50℃净水洗一次，放水后再加入1～4％硫代硫酸盐。搅拌10min，静置1～2h，排出残液，用热水洗二次(按水洗操作)然后加入5～7％活性白砂、2～3％白芷颗粒加热50℃，搅拌、气吹10分钟，静置3～4h分罐固体物，油品清彻淡黄色。泵入祛味罐。

油品泵入祛味罐16，按油重量加入祛味剂(白芷、甘草、硫酸铝专利申请专利号：200610047169.9)8-10％油温恒定在55℃搅拌10min，静置4h，油品无异味各放清香味。分离固状物、油液泵入调合反应罐。

油液泵入调合罐17、对汽、柴油应分别检验其指标然后按不同指数加入不同量比例；T501、防腐剂、辛烷值调节剂、十六烷值增高剂，助燃剂、清净剂等搅拌均匀、检验达标为止。合格的油品流入超声波振荡器18。

油品进入超声波振荡器18、油液在振荡频率在6.2～6.5万赫兹/秒的大振幅振动下产生分子链相互作用力使亲合力接近、因此静态储存稳定性高，全程不超过10min，油温恒定52℃。

经超声振荡后油液泵入浸滤塔19，油液从塔顶入塔内的莲蓬头洒淋于塔板上，四层塔板分别装填活性白砂、白芷粒、滤网800～2000目、滤毡800目、滤布400目、滤纸，油液缓慢浸淋滴入塔下储油室静置沉淀后流入成品油储罐20可出厂。

裂解釜2产生粗炭黑在真空泵7的吸动下使储渣仓6显示负压6kma时放开裂解釜2下部排渣阀，启动搅拌器碳黑吸入储渣仓6经循环水冷却、搅拌散热温度从300℃降低到70℃时放出经皮带输送机22、输储渣池23可装车售出。

分馏塔8顶排出的可燃气中的硫化氢进入脱硫罐24、与罐内的氧化铁溶液接触反应为硫化铁，后又转为氧化铁，氢则与水溶合。净化后的燃气进入祛杂中和罐25、气体与罐内矸液反应分解酯类，皂类杂性物。并进行充分洗涤之后气体进入干燥塔26在干燥剂，活性炭的吸附后进入过滤器27，气体从滤芯中净化后经燃气压缩机28，进入燃气发电机组29发出电能进入蓄电池30、输出电流通过逆变器可供电机、电热、照明。

Claims (1)

1.废有机物再生汽油柴油的生产工艺，其特征在于采用如下工艺流程，其具体步骤如下：将有机物粉碎后经热熔挤压机产生粘液状物质、再经热裂解、除尘沉降、催化改质、气体再沸、分馏、分离、高频磁共振、磺化反应、脱色祛味、油品调合、超声波振荡、浸滤生产出汽油和柴油；其中催化改质、除尘沉降、热裂解三个工序是垂直依次串连；分馏、分离的不凝气体输入燃气发电机；磺化反应、脱色祛味、油品调合的热源均由太阳能光源所供给；取废塑料粉碎、陆续加入热熔挤料机（1）控制温度170℃，废塑料熔化为粘液状物质挤进裂解釜（2），釜内温度不低于230℃；裂解釜（2）控制温度320~400℃、压力表显示-0.01MPa，进行裂解反应，产生气烃经沉降器（3），未气化物质降回裂解釜（2），继续裂解，而气烃则进入催化改质罐（4）与固定床层上的催化剂进行催化反应，大分子链断裂为小分子或单体，催化反应温度控制于280℃~360℃，催化反应后的气体进入气体再沸器（5）继续加热分解，温度控制在400~420℃促使重组份轻质化再进入分馏塔（8）分馏；混合烃气进入分馏塔（8）进行传质传热反应，八层塔板装设泡罩阀，气体经过液封段发生传质传热反应侧线分切柴油，柴油进入分离柴油罐（11）；上线分切汽油，汽油进入分离汽油罐（10）；重烃类降于塔下储液室返回裂解釜（2），不凝汽从塔顶分开；从分离柴油罐（11）和分离汽油罐（10）罐体下集水器锥端部排出水份后油品进入高频磁场发生器（12），采用工作频率6~8千兆赫兹/秒；经过磺化反应、脱色祛味、油品调合后油品进入超声波振荡器（18），振荡频率为6.2~6.5万赫兹/秒，全程不超过10min，油温恒定52℃。