CN102504865A - 一种废油提炼柴油汽油的方法 - Google Patents

一种废油提炼柴油汽油的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN102504865A
CN102504865A CN2011103616647A CN201110361664A CN102504865A CN 102504865 A CN102504865 A CN 102504865A CN 2011103616647 A CN2011103616647 A CN 2011103616647A CN 201110361664 A CN201110361664 A CN 201110361664A CN 102504865 A CN102504865 A CN 102504865A
Authority
CN
China
Prior art keywords
oil
tower
waste
gasoline
gas phase
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN2011103616647A
Other languages
English (en)
Inventor
郭利
王宝福
刘斌
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ANHUI YINGRONG BIOLOGICAL ENERGY TECHNOLOGY Co Ltd
Original Assignee
ANHUI YINGRONG BIOLOGICAL ENERGY TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ANHUI YINGRONG BIOLOGICAL ENERGY TECHNOLOGY Co Ltd filed Critical ANHUI YINGRONG BIOLOGICAL ENERGY TECHNOLOGY Co Ltd
Priority to CN2011103616647A priority Critical patent/CN102504865A/zh
Publication of CN102504865A publication Critical patent/CN102504865A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Abstract

本发明提供了一种废油提炼柴油汽油的方法,通过将废油经过催化反应釜中加热,催化裂解塔内催化裂解,进入冷凝塔冷却,分馏塔分馏,最后通过过滤、脱色达到成品油,本发明具有投资小、回报率高;环保、可以用于工业生产、产油率高、油质有效达标合格的优点。

Description

一种废油提炼柴油汽油的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种柴油汽油的提炼方法,尤其涉及一种废油提炼柴油汽油的方法。 背景技术
[0002] 废轮胎:目前,橡胶行业已处于国民经济极其重要的地位,用途也极其广泛。然而废旧橡胶对环境造成的污染也愈来愈严重。全世界废轮胎的拥有量据估计每年高达2000 万吨以上,其中欧共体400万吨左右;美国600万吨左右;中国300万吨左右。按照每公斤废轮胎发热量40MJ/KG (与柴油基本相似)计算,若不充分利用,等于浪费了 2000万吨原油。目前,废轮胎不到50%用来粉碎后作为再生料回收;还有50%以上无法回收做再生原料,这是因为轮胎几乎全部都有帘子线和钢丝作为轮胎的加强材料,而这些材料夹含在橡胶里面无法分开。唯一的处理方法是加热液化进而汽化,使之转化为油料。如果直接焚烧必然气味异常,浓烟滚滚,严重的危害环境。如果用来炼油,会大大增值。每吨废轮胎可以炼出汽油柴45-52%左右;另产液化气50-100公斤左右。还可副产碳黑300公斤左右,钢丝100多公斤。用废轮胎炼油遍身都是宝。
[0003] 废塑料:随着塑料工业的迅速发展,塑料制品的应用范围也越来越广,已渗透到国民经济的各个领域及人们的日常生活中。可以说,没有任何一种材料有像塑料一样用途如此的广泛。目前全球塑料制品的总量已超过亿吨。我国每年消费的塑料制品大约为700万吨,而且以每年13%的增长率快速增长。我国废塑料处理方法主要是回收再生,约占总量的 60%左右;另40%左右(约280万吨)的垃圾性塑料、混合塑料仍未得到有效处理如:食品袋、手提袋、包装袋;造纸厂回收废纸、包装时的混杂塑料等等。废塑料依靠自然分解需要几百年,如果任其下去,真会在人类居住的地盘上覆盖着一层“白色”垃圾层,生存环境会因此受到威胁!
[0004] 废机油:我国机油产量约占石油产品总量的百分之二十,每年的消耗量在八百万吨以上。大都用于汽车发动机、变速器、齿轮、涡轮传动装置上。但是无论大小汽车还是船舶所使用的机油都明确规定了换油期和换油标准(每月必须换一次)。以一个中、小型城市来计算,各种大小汽车、农车、机械车废机油生成量约为1000吨左右,再加上废弃的炼油厂、化工厂、化肥厂、焦化厂的下脚料计算在内其数量惊人。如通过焚烧、填埋来解决,不但严重的污染生态环境,还造成了巨大的能源浪费。
[0005] 从以上可以看出废橡胶,废塑料,废油资源十分丰富,而且价格低廉,不会枯竭,这些“三废”如通过焚烧或填埋来处理,不但严重的污染生态环境,还造成了巨大的能源浪费。 所以无论是从能源资源再利用,或从环境保护方面,或是从为社会带来巨大的经济效益角度,或从投资人的投资分析角度来看,将废油进行回收,再生具有着良好的前景。
[0006] 1、国内的传统做法一间歇式生产工艺:能源紧缺的严峻局面促使人类探求新能源,或替代能源。各地出现了利用废机油、废塑料油、废橡胶油及其它废油提炼燃料油(柴油汽油)。在民间是使用土法炼油。其设备简陋,技术落后,出油率低,产品质量差,特别是生产过程中产生的大量废气、废渣等无法处理,对环境造成新的污染,甚至成为当地政府取缔的对象。
[0007] 传统工艺从技术角度来来看,废塑料废轮胎煤焦油炼油设备比较落后。绝大多数是将废塑料废轮胎(或将废机油),一次性人工投入反应釜中。经过升温裂化,气化,再冷凝回收汽油柴油。废渣在反映釜中经数天冷却后人工排渣。此类方法是属于间歇断式生产法,一般几昼夜为一生产周期。
[0008] 它的缺陷是:(1)人工排渣费时费力;(2)反应过程,裂解不充分,温度和气化量不稳,油质量差,出油率低,一般是70%-80% (我们的出油率不低于90%) ; (3)生产率低, 生产中出油加温和冷却除渣需较长时间长;(4)环境污染,炼油燃烧时气味浓,废水和排渣时废油满地污染环境;(5)耗能高。排渣时需要降温,浪费将近四分之一的能源。
[0009] 2、国外的先进技术与工艺(以废塑料为例):(1)德国企业其设备为馏化床反应器:将废塑料强制挤入馏化床,热分解气体在电力除尘器中除尘,在冷却器中部分气体转化为液体燃料,末冷却的气体可作为液化介质返回反映器再用;(¾法国燃料化学家发明了炼油技术:用分子筛做催化剂将各种塑料放入沙浴器中,既类似于炒板栗那样,高温吸热材料将废塑料熔化,然后这种熔化液倒入反应器中,加氢加压,将高分子塑料分解成高质量的燃料油;(3)日本科学家开发的分解槽生产燃料油工艺:先将废塑料切割一定的尺寸,干燥后进入溶槽,采用热风加热融化,再送入高温分解槽进行缓慢分解。焦油状或蜡状的高燃点物质在冷却器内冷凝分离后返回高温分解槽,再经过加热分解成低分子的物质。较低佛点成份油气在冷凝器中分离成冷凝液和不凝性气体。冷凝液再经过油水分离回收油料。回收的这种黏度低(凝固点在摄式零度以下),发热高,点火性好油,是优质燃料油。
[0010] 以上三个国家的技术,是国外具有代表性废塑料炼油设备与技术。在生产中‘三废’处理均能达到各国环保要求。他们技术工艺的主要问题是投资太大(一般日产5吨需要投资Y2000万以上),回报率太低,投入产出比不相称,不宜推广。
发明内容
[0011] 本发明的目的在于提供一种废油提炼柴油汽油的方法。该方法工艺简单、投资小、 无环境污染,出油率高、回报率高的特性。
[0012] 为了实现以上目的,本发明的技术方案的特点在于,通过将废油经过加热催化裂解,进入冷凝塔冷却,分馏塔分馏,最后通过过滤、脱色达到成品油,其具体步骤为:
[0013] 步骤一:将废油通过管道进入催化反应釜中加热,加热后进入催化裂解塔并添加液相催化剂;
[0014] 步骤二:废油在催化裂解塔内催化裂解后油蒸汽呈气相进入气相催化塔,再添加气相催化剂;
[0015] 步骤三:油蒸汽通过气相催化塔经管道进入冷凝塔,呈现液态半成品油;
[0016] 步骤四:半成品油通过分馏塔,将油分馏为汽油和柴油;
[0017] 步骤五:半成品汽油和柴油分别进入精滤器和脱色去味剂进行过滤、脱色、去味, 获得可使用的成品油。
[0018] 所述步骤一中废油为:橡胶油、塑料油、废机油;
[0019] 所述步骤一中的催化反应釜还外接锅炉用于加热;
[0020] 所述步骤一中液相催化剂为:[0021] 废机油的液相催化剂及其含量配比为:无水硫酸钠0. 25%。、硫酸亚铁0. 4%。、硫酸铝0. 3%。、磺化酞菁钴0. 045% ;[0022] 橡胶油、塑料油的液相催化剂及其含量配比为:氧化锌0. 25%。、氧化钙1%。、硫酸铝0. 5%。、磺化酞菁钴0. 045% ;[0023] 所述的步骤一中如果废油的气味过大还可添加0. 5_1%。的氢氧化钾和氢氧化钠的混合物,所述的氢氧化钾和氢氧化钠的配比为3 : 7;[0024] 所述步骤二中气相催化剂及其含量配比为:0. 2-0. 4%。的硅铝酸盐、1. 6-1. 8%。长相高沸石;[0025] 所述步骤二中经过催化裂解后的油品如果气味过大还可添加3_5%。的硫酸、水、草酸混合物,所述的硫酸浓度为98%,所述的硫酸、水、草酸按重量的配比为: 90 : 10 : 0.02;加入上述混合物搅拌20分钟,沉淀2小时,排出混合物即可去味;[0026] 所述的搅拌为空气搅拌或者机械搅拌,空气搅拌时指利用利用气泵产生的压力进行的搅拌模式,机械搅拌是指利用反应釜机械通过电机转动进行的搅拌;[0027] 所述步骤二中经过催化裂解后的油品必须加入1%。的抗氧化剂,所述的抗氧化剂为水合胼或乙醇胺;[0028] 所述步骤三中冷凝塔还外接有阻火器;[0029] 所述的冷凝塔后部还设置有排气泵。[0030] 本发明方法的优点是[0031] 1)投资小、回报率高;[0032] 2)环保、有效回收社会资源;[0033] 3)可以用于工业生产、大量产出;[0034] 4)产油率高、油质有效达标合格。具体实施方式[0035] 下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应理解为本发明上述主题的范围仅限于下属实施例。[0036] 实施例一[0037] 实例:以单釜容量为5吨为例:将塑料毛油5吨用PMOmm 口径的防暴真空油泵将毛油抽至催化裂解塔内:进料前检查好出料口的密封圈是否漏油,然后按比例加入:1(1)、 氧化锌1.25kg,(2)、氧化钙^g,(3)、硫酸铝2. 5kg, (4)、磺化酞菁钴225g,将以上4种液相催化剂从出料口逐一加入,然后紧封盖口,拧紧螺帽,气相催化剂是按200吨毛油/每次,一次性加入400kg的气相催化塔内,封紧盖口。2、加热升温,将毛油由液相裂解去味后转入气相。打开气相开关阀门,油气进入气相塔,经过气相催化裂解,脱色去味后,进入管道、冷却塔,进行冷却,冷却之后,进入油气分离器,少量气体经阻火器后回收到炉膛燃烧,即减少了浪费又节约了燃料,半成品油进入锥形罐,然后对油品进入检测,若色味不纯,再添加25kg 的脱色除味剂达到要求后再添加5kg的抗氧剂,确保油品不发生氧化,不变质,同时还要检测油品的闪点、十六烷值、运动粘度、PH值等主要指标是否达到GB252-2000标准,不够的添加各种添加剂,以满足油品达到标准要求,方可进行过滤,过滤后油品色泽清澈透明,味道纯正。[0038] 最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案;因此,尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明,但是,本领域的普通技术人员应当理解,仍然可以对本发明进行修改或等同替换;而一切不脱离发明的精神和范围的技术方案及其改进,其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (1)

1. 一种废油提炼柴油汽油的方法。其特征在于:其具体步骤为: 步骤一:将废油通过管道进入催化反应釜中加热,加热后进入催化裂解塔并添加液相催化剂;步骤二 :废油在催化裂解塔内催化裂解后油蒸汽呈气相进入气相催化塔,再添加气相催化剂;步骤三:油蒸汽通过气相催化塔经管道进入冷凝塔,呈现液态半成品油; 步骤四:半成品油通过分馏塔,将油分馏为汽油和柴油;步骤五:半成品汽油和柴油分别进入精滤器和脱色去味剂进行过滤、脱色、去味,获得可使用的成品油;所述步骤一中废油为:橡胶油、塑料油、废机油; 所述步骤一中的催化反应釜还外接锅炉用于加热; 所述步骤一中液相催化剂为:废机油的液相催化剂及其含量配比为:无水硫酸钠0. 25%。、硫酸亚铁0. 4%。、硫酸铝 0. 3%。、磺化酞菁钴0. 045% ;橡胶油、塑料油的液相催化剂及其含量配比为:氧化锌0. 25%。、氧化钙1%。、硫酸铝 0. 5%。、磺化酞菁钴0. 045% ;所述的步骤一中如果废油的气味过大还可添加0. 5-1%。的氢氧化钾和氢氧化钠的混合物,所述的氢氧化钾和氢氧化钠的配比为3 : 7;所述步骤二中气相催化剂及其含量配比为:0. 2-0. 4%。的硅铝酸盐、1. 6-1. 8%。长相高沸石;所述步骤二中经过催化裂解后的油品如果气味过大还可添加3-5%。的硫酸、水、草酸混合物,所述的硫酸浓度为98%,所述的硫酸、水、草酸按重量的配比为:90 : 10 : 0.02;加入上述混合物搅拌20分钟,沉淀2小时,排出混合物即可去味; 所述的搅拌为空气搅拌或者机械搅拌;所述步骤二中经过催化裂解后的油品必须加入1%。的抗氧化剂,所述的抗氧化剂为水合胼或乙醇胺;所述步骤三中冷凝塔还外接有阻火器; 所述的冷凝塔后部还设置有排气泵。
CN2011103616647A 2011-11-15 2011-11-15 一种废油提炼柴油汽油的方法 Pending CN102504865A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2011103616647A CN102504865A (zh) 2011-11-15 2011-11-15 一种废油提炼柴油汽油的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2011103616647A CN102504865A (zh) 2011-11-15 2011-11-15 一种废油提炼柴油汽油的方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN102504865A true CN102504865A (zh) 2012-06-20

Family

ID=46217002

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2011103616647A Pending CN102504865A (zh) 2011-11-15 2011-11-15 一种废油提炼柴油汽油的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN102504865A (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102839020A (zh) * 2012-07-27 2012-12-26 大连理工大学 利用塑料油、煤焦油、乙烯焦油或轮胎油混合炼制生产汽柴油的方法
CN104263406A (zh) * 2014-09-09 2015-01-07 旌德县绿洁生物能源研究中心 一种利用废油提炼轻质柴油的工艺
CN104531210A (zh) * 2015-01-04 2015-04-22 河南师范大学 一种废塑料裂解毛油的脱色除臭工艺
CN109797002A (zh) * 2019-01-28 2019-05-24 武汉纺织大学 一种废钢轧制油资源化处理方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1513949A (zh) * 2003-04-25 2004-07-21 谢福胜 用废弃塑料、橡胶、机油生产汽、煤、柴油的方法及装置
CN1552810A (zh) * 2003-06-21 2004-12-08 韩剑峰 催化柴油非加氢化学精制工艺
US20050109676A1 (en) * 2003-11-20 2005-05-26 Charlie Jeong Method for removing contaminants from thermally cracked waste oils
CN101602955A (zh) * 2008-06-11 2009-12-16 窦洪波 废有机物再生汽油柴油的生产工艺

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1513949A (zh) * 2003-04-25 2004-07-21 谢福胜 用废弃塑料、橡胶、机油生产汽、煤、柴油的方法及装置
CN1552810A (zh) * 2003-06-21 2004-12-08 韩剑峰 催化柴油非加氢化学精制工艺
US20050109676A1 (en) * 2003-11-20 2005-05-26 Charlie Jeong Method for removing contaminants from thermally cracked waste oils
CN101602955A (zh) * 2008-06-11 2009-12-16 窦洪波 废有机物再生汽油柴油的生产工艺

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102839020A (zh) * 2012-07-27 2012-12-26 大连理工大学 利用塑料油、煤焦油、乙烯焦油或轮胎油混合炼制生产汽柴油的方法
CN104263406A (zh) * 2014-09-09 2015-01-07 旌德县绿洁生物能源研究中心 一种利用废油提炼轻质柴油的工艺
CN104531210A (zh) * 2015-01-04 2015-04-22 河南师范大学 一种废塑料裂解毛油的脱色除臭工艺
CN109797002A (zh) * 2019-01-28 2019-05-24 武汉纺织大学 一种废钢轧制油资源化处理方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103242881B (zh) 从煤直接液化残渣中分离沥青类物质的方法
CN101824332B (zh) 废旧塑料、轮胎、废机油的再生能源综合利用生产装备
CN103436280B (zh) 利用煤直接液化残渣制备焦炭的方法
CN103275744B (zh) 从煤直接液化残渣中分离出的沥青类物质及其方法和应用
CN102504865A (zh) 一种废油提炼柴油汽油的方法
CN202576344U (zh) 一种从含沙油泥或/和有机废弃物中提取燃油的设备
CN101245271A (zh) 车用高效生物柴油及其制备方法
CN104263406A (zh) 一种利用废油提炼轻质柴油的工艺
CN102504855A (zh) 一种利用生物质、废塑料快速热解生产高品质生物油的装置
CN103627417A (zh) 一种秸秆成型燃料制生物质炭联产二甲醚的方法
WO2014019332A1 (zh) 一种废塑料炼油生产方法及其生产线
CN202610189U (zh) 一种催裂法废油再生柴油的自动化连续生产设备
CN103122257B (zh) 生物质油重组分与石油二次加工重质油混炼的方法
CN101531948B (zh) 从废机油中催化裂解轻柴油的新工艺
CN103980946A (zh) 一种无排放的无烟煤分段热解分质利用方法及装置
CN107603728B (zh) 提高废旧润滑油再生后成品质量的助剂及其制备方法
CN201713491U (zh) 废旧塑料、轮胎、废机油的再生能源综合利用生产装备
CN211394370U (zh) 一种火电厂锅炉烟气热解废旧轮胎的系统
EP3555027B1 (en) A process for producing crude bio-oil
CN204022766U (zh) 一种无排放的无烟煤分段热解分质利用装置
CN205223126U (zh) 一种废矿物油催化降凝再生新能源装置
CN106635115B (zh) 利用混合废塑料垃圾高效清洁制油的方法及水热反应系统
CN206408168U (zh) 一种水热反应系统
KR100288731B1 (ko) 폐비닐과 폐플라스틱을 이용한 휘발유 및 디젤유 제조방법 및 그 장치
CN110283617A (zh) 一种高效率废塑料处理装置及使用方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20120620