CN102658623A - Pvc商标制作流程 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种PVC商标制作流程，其包括以下步骤：根据商标的形状进行开模，制作模具包括可相互合拢的模具面板和模具底板；将配制的配料分为面层液料和底层液料，并添加各种着色剂，以分别进行各种面层液料和底层液料的调色；利用点胶设备把各种对应颜色的面层液料点至形成商标表面图案的模具面板的相应位置上；将点有面层液料的模具进行烤模，面料烤熟后进行冷却；将底料进行一次加热；合拢模具底板与模具面板，将加热后的底层液料通过模具底板的穿孔注射在模具底板内；将注塑后的整体模具进行烘烤并冷却。本发明利用液态材料，省去传统需要添加助剂及造粒步骤，同时也提高了制品的色稳定性和二次加工性。
Description
技术领域
本发明属于商标的制作领域，具体涉及一种PVC的商标制作成型的流程。
背景技术
现有的各种传统商标的制作均为利用固态粉或粒状等固态方式对混炼造粒后的PVC材料进行高压射出、高压锁模。而在制品加工时，由于粒状PVC材料射出时，为解决滑性需求而添加大量增加流动性和滑性的助剂，以提高制品的色稳定性和二次加工性, 但制品依然容易出现气纹、流痕、缩水凹点、注射过程漏料等难以解决的缺陷。用此方式需要使用钢模、使用高压成型才能生产制造，无论从能源消耗、模具开发费用等方面考虑，其成本支出均非常大。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种利用液态材料成型、可低压环境下生产商标的制作方法，其省去造粒过程并改变材料成型方式。
本发明所述的PVC商标制作流程，其包括以下步骤：
a. 根据商标的形状、大小进行开模，商标的制作模具包括可相互合拢的模具面板和模具底板；
b. 将各种液态原料以一定组成比例进行混合并搅拌均匀，制成液态配料；
c. 将已完成配制的配料分为构成表面文字、图案的面层液料和构成商标底面的底层液料，并添加各种着色剂对各种面层液料和底层液料调色，制成商标所需的各种颜色的色料；
d. 利用点胶设备把各种对应颜色的面层液料点至形成商标表面文字或图案的模具面板的相应位置上；
e. 将点有面层液料的模具进行烘烤，使面层液料烤熟后进行冷却；
f. 将底层液料进行一次加热；
g. 将模具底板合拢于模具面板上，将进行加热后的液态的底层液料通过模具底板的穿孔注射在模具底板内；
h. 将注塑后的整体模具进行烘烤，使面层液料与底层液料共同烤熟后再进行冷却。
上述步骤依次进行。
其中，步骤f具体包括如下步骤：f1.清洗注塑设备；f2.将底层液料放置于注塑设备中；f3. 注塑设备中将底层液料进行一次加热同时令其仍然保持液态。
制作的商标为两层或多层结构时，根据当前需制作的一层和已制得的商标形状重复步骤a得到多层模具，多层模具的模具面板具有可放置与已制得的商标形状相同的空间，将制得的商标放入该空间内，并重复步骤b~步骤h，则制得前后层紧贴的商标。
合上模具面板和模具底板，模具面板和模具底板之间为一个需要制作的商标形状的空间，所述的模具底板设有引流槽，液态的底层液料通过模具底板的穿孔经由各引流槽导流底层液料至商标对应的底色的位置，则形成商标底面区域。
本发明的有益效果是：传统方式需要在各特定温度及成型比例下依次添加各种助剂以进行流动性及滑性的改善，由于本发明利用液态而非颗粒状，省去传统需要添加助剂、造粒的步骤，同时也提高了制品的色稳定性和二次加工性；射出注塑时也可在低压下进行，因而可使用成本骤减的铜模、铝模生产，降低能耗、成本支出，使用适用于液态结构的模具、注塑方式和注塑过程，令生产出的商标各颜色区域之间、表面文字图案和底层之间轮廓分明，富有立体感。
附图说明
图1为本发明的制作流程。
具体实施方式
本发明所述的PVC商标制作流程，其主要包括以下步骤：
a. 根据商标的形状、大小进行开模，商标的制作模具包括可相互合拢的模具面板和模具底板；
b. 将各种液态原料以一定组成比例进行混合并搅拌均匀，制成配料；
c. 将已完成配制的配料分为构成表面文字、图案的面层液料和构成商标底面的底层液料，并添加各种着色剂对各种面层液料和底层液料调色，制成商标所需的各种颜色的色料；
d. 利用点胶设备把各种对应颜色的面层液料点至形成商标表面文字或图案的模具面板的相应位置上；
e. 将点有面层液料的模具进行烘烤，使面层液料烤熟后进行冷却，形成商标的表面文字或图案；
f. 将底层液料进行一次加热；
g. 将模具底板合拢于模具面板上，将进行加热后的液态的底层液料通过模具底板的穿孔注射在模具底板内；
h. 将注塑后的整体模具进行烘烤（烘烤温度在180度~250度范围内，视底料整体的大小、薄厚度而定），使面层液料与底层液料共同烤熟后再进行冷却。
上述步骤应依次序进行。
以下对其中的特定步骤进行进一步详述。
步骤c还包括如下步骤：c1.将调好颜色的色料进行抽真空处理，以确保色料内部无气泡。
步骤e和步骤f之间还包括如下步骤：检查烤模后成型的面层液料是否与欲制成的商标表面形状一致。如需要补胶则进行补胶，然后重复步骤e，接而继续后续的步骤；如需要擦胶则进行多余的胶料擦除，接而继续后续的步骤。
进一步地，步骤f具体包括如下步骤：f1.清洗注塑设备；f2.将底层液料放置于注塑设备中；f3.注塑设备中将底层液料进行一次加热同时令其仍然保持液态。
进一步地，步骤a ~ 步骤d的任意两步骤之间，还包括如下步骤：对模具进行喷砂处理，确保模具的清洁。
以上所述为单层商标的制作流程，在制作的商标为两层或多层结构的情况下，则在上述各步骤基础上进行小幅度更改：结合已制出的前一层商标及需要制作的下一层，根据此两部分结合的形状重复步骤a得到多层模具，多层模具的模具面板包括与已制得的商标形状相同的空间，用以放置已制得的前一层的商标。将制得的商标放入多层模具相应的空间内，并重复步骤b-步骤h，由于面层液料与底层液料材料一致，当层与此前已制得的制品之间通过烘烤后能相互紧贴。
在此处，模具设有适合流体设计的结构，合上模具面板和模具底板，模具面板和模具底板之间设有商标形状的空间，不同颜色区域之间具有隔色线分离，所述的模具底板处设有引流槽及连接引流槽的穿孔，各引流槽通至各颜色区域处，液态的底料通过模具底板的穿孔经由各引流槽导流底料至商标对应的底色的位置，形成商标的底面区域。
由于可在低压环境工作，因而模具可使用通用的钢模外，还可以使用铜模、铝模等多种要求相对较低的材料制造。
以上所述并非对本发明的技术范围作任何限制，凡依据本发明技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (8)
1.一种PVC商标制作流程，其包括以下步骤：
a. 根据商标的形状、大小进行开模，商标的制作模具包括可相互合拢的模具面板和模具底板；
b. 将各种液态原料以一定组成比例进行混合并搅拌均匀，制成配料；
c. 将已完成配制的配料分为构成表面文字、图案的面层液料和构成商标底面的底层液料，并添加各种着色剂对各种面层液料和底层液料调色，制成商标所需的各种颜色的色料；
d. 利用点胶设备把对应颜色的面层液料点至形成商标表面文字或图案的模具面板的相应位置上；
e. 将点有面层液料的模具进行烘烤，烤熟后进行冷却；
f. 将底层液料进行一次加热；
g. 将模具底板合拢于模具面板上，将进行加热后的液态的底层液料通过模具底板的穿孔注射在模具底板内；
h. 将注塑后的整体模具进行烘烤，使面层液料与底层液料共同烤熟后再进行冷却。
2.根据权利要求1所述的PVC商标制作流程，其特征在于：步骤f具体包括如下步骤：
f1.清洗注塑设备；
f2.将底层液料放置于注塑设备中；
f3.将底层液料进行一次加热同时令其仍然保持液态。
3.根据权利要求1所述的PVC商标制作流程，其特征在于，步骤a ~ 步骤d的任意两步骤之间还包括如下步骤：对模具进行喷砂处理。
4.根据权利要求1所述的PVC商标制作流程，其特征在于，步骤c还包括如下步骤：c1.将调好颜色的色料进行抽真空处理。
5.根据权利要求1所述的PVC商标制作流程，其特征在于：制作的商标为两层或多层结构时，根据当前一层和已制得的商标重复步骤a得到多层模具，多层模具的模具面板包括与已制得的商标形状相同的空间，将制得的商标放入多层模具相应的空间内，并重复步骤b-步骤h，制得两层紧贴的商标。
6.根据权利要求1所述的PVC商标制作流程，其特征在于，步骤e和步骤f之间还包括如下步骤：检查是否需补胶或擦胶，如需要补胶则进行补胶后重复步骤e，并继续后续步骤；如需要擦胶则进行多余的胶料擦除，并继续后续步骤。
7.根据权利要求1所述的PVC商标制作流程，其特征在于：所述的模具可由钢材或铜材或铝材制成。
8.根据权利要求1所述的PVC商标制作流程，其特征在于：合上模具面板和模具底板，模具面板和模具底板之间设有商标形状的空间，所述的模具底板设有引流槽，液态的底层液料通过模具底板的穿孔经由各引流槽导流底层液料至商标对应的底色的位置，形成商标底面区域。
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