CN102656026A - 车辆充气轮胎的胎面条纹 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种车辆充气轮胎的胎面条纹，该胎面条纹带有多个胎纹带（1），这些胎纹带在该车辆充气轮胎的整个圆周上延伸，其中至少在一个胎纹带（1）中在该车辆充气轮胎的圆周上分布地构成有多个横向或者斜向走向的切口（5，6，7，8），其中该切口（5，6，7，8）在一个第一径向延伸区（9）中相应地构成为具有切割厚度d以及在径向R上测量的延伸高度H1的精细切口、并且在一个第二径向延伸区域（10）中构成为具有切割厚度B其中B≥(2d)以及在径向R上测量的延伸高度H2的较宽的切口，其中该第一径向延伸区域（9）和该第二径向延伸区域（10）在一个切口（5，6，7，8）之内相应地相对彼此形成的径向位置被选择为，在这些在该轮胎的圆周上分布地安排的切口（5，6，7，8）中是不同的。

Description

车辆充气轮胎的胎面条纹
技术领域
本发明涉及一种车辆充气轮胎的胎面条纹，该胎面条纹带有由多个沟纹或槽在轴向上相互间隔开并且在轴向上限界的多个径向突起的胎纹带，这些胎纹带在车辆充气轮胎的整个圆周上延伸并且在径向上向外地由一个构成地面接触表面的车辆充气轮胎罩面限界，其中至少在一个胎纹带中在车辆充气轮胎的圆周上分布地构成有多个横向或者斜向走向的切口，这些切口在轴向A上至少在车辆充气轮胎的地面承重宽度TA内各自穿过整个胎纹带并且在径向R上从所述罩面起径向向内延伸直至一个深度T，其中这些切口相应地具有至少第一径向延伸区域和第二径向延伸区，其中在第一径向延伸区域中该切口相应地构成为精细切口，切割厚度为d且在径向R上测量的延伸高度为H1，并且在第二径向延伸区域中的切口相应地构成为较宽的切口，切割厚度为B且B≥(2d)而在径向R上测量的延伸高度为H2。
背景技术
这样的车辆充气轮胎是公知的。在公知的胎面条纹中，构成带有通过横向沟纹相互间隔开的成型胎纹块元件的多个成型胎纹块列，并且所述成型胎纹块元件设有精细切口，在其径向在内的延伸区域上多个贯穿通道互相连接，这些贯穿通道向径向内部地限界了由精细切口和贯穿通道构成的切口。随着使用时间的增长，由于摩擦所述精细切口会被磨损，于是所述贯穿通道开放而形成附加的横向沟纹。于是所述成型胎纹块列由显著更大数量的横向沟纹组成，这些横向沟纹由原有的横向沟纹以及由每个切口造成的附加横向沟纹组成，由此使得该成型件设置有显著更小的、提供对道路表面的抓地作用的抓附表面。在新的轮胎上由在其中带有精细切口和横向沟纹的、较大的可用抓附表面造成的在雨地或湿地上抓握的抓地性能由此被降低。
尽管在新轮胎中在成型胎纹块元件上有较大的对道路的有效接触表面时提供总数上较大的并且在所述精细切口区域中相互支撑的面元件、同时在刹车和牵引的情况下提供在薄层区域中构成的附加的抓握边和附加的横向沟纹用以排出水和接收雪，但是随着使用时间的增长在磨损精细切口的情况下缺少在总数上构成大的有效面积的、相互支撑的面元件。由于总体上减小的接触表面并且由于缺少所述面元件的对侧支撑作用，在牵引和制动情况下对雪地和湿地的有可能的力传递被降低。
在构成带有多个纯横向沟纹和多个在圆周方向上在所述横向沟纹之间构成的、相应地到达胎纹底并且从而随着使用时间的增长还可能维持其作用的多个纯精细切口的情况下，通过所述延伸直至胎纹底的横向沟纹和由此产生的、所述成型胎纹块元件的、受限的弯曲刚度，能够直接在新轮胎中在所述沟纹底和所述精细切口底出现高的切力
Figure BDA00001742587600021
由此可能不希望地限制轮胎的耐用性。
发明内容
因此本发明所基于的目的是提出这样的一种胎面条纹，其中能够以简单的方式达到良好的冬季抓地性能以及胎纹耐用性。
根据本发明，上述目的通过构成一种车辆充气轮胎的胎面条纹，根据权利要求1的特征部分实现，该胎面条纹带有由多个沟纹或槽在轴向上相互间隔开并且在轴向上限界的多个径向突起的胎纹带，这些胎纹带在车辆充气轮胎的整个圆周上延伸并且在径向上向外地由车辆充气轮胎的一个构成地面接触表面的罩面限界，其中至少在一个胎纹带中在车辆充气轮胎的圆周上分布地构成多个横向或者斜向走向的切口，这些切口在轴向A上至少在车辆充气轮胎的地面承重宽度TA之内相应地穿过整个胎纹带并且在径向R上从所述罩面起径向向内地延伸直至一个深度T，其中这些切口相应地具有至少第一径向延伸区域和第二径向延伸区，其中该切口在第一径向延伸区域中相应地构成为具有切割厚度d以及在径向R上测量的延伸高度H1的精细切口，并且该切口在第二延伸区域中相应地构成为具有切割厚度B其中B≥(2d)以及在径向R上测量的延伸高度H2的较宽切口，在所述特征部分，该第一径向延伸区域和该第二径向延伸区域在一个切口之内的相应地彼此相对形成的径向位置，在该轮胎的圆周上分布地安排的这些切口中至少部分不同地进行选择，尤其是以一种交替的顺序。
在这种构成的情况下，随着使用时间的增长，在其径向在外的延伸区域中首先将切口构成为精细切口的那些切口上，当这些首先构成为精细切口区域的第一延伸区域磨损后开放较宽的第二延伸区域，该第二延伸区域于是构成一个横向沟纹或斜向沟纹；并且对于在其径向在外的区域中首先以所述较宽的第二径向延伸区域构成的、并首先执行一个横向沟纹或者斜向沟纹的作用的那些切口，随着使用时间的增长在该第二延伸区域磨损后，转换为由所述第一延伸区域构成的精细切口。从而所述胎纹在其整个使用寿命中总是包含足够数量的接收水和排出水的横向沟纹和足够数量的精细切口。在整个使用寿命内，存在的精细切口能够在所述胎纹的相应径向在外的表面上实现冬季适应性所要求的对雪地和湿地的抓握作用，并且同时能够实现由所述精细切口区域分隔开的、所述胎纹带的胎纹部分区域造成的支撑作用，由此在整个使用寿命中都维持一种大的、有效的、刚性的抓地表面。构成为精细切口区域的第一延伸区域的支撑作用在新轮胎中就对较高切力的出现起反作用。因而，以此方式能够在较高的耐用性下得到良好的冬季性能。
特别有利的是一种根据权利要求2的特征部分所述的胎面条纹的构造，其中这些切口至少附加地具有第三径向延伸区域，在该区域中该切口同样地构成为具有切割厚度d以及在径向上测量的延伸高度H3的精细切口，并且其中该第一径向延伸区域、该第二径向延伸区域和该第三径向延伸区域在一个切口之内相应地彼此相对形成的径向位置，在所述轮胎的圆周上分布地安排的切口中至少部分不同地进行选择，尤其是以一种交替的序列。这使得能够有一种非常精细的分级和一种特别高的支撑效果，并且能够有高支撑面积与有效的沟纹开放之间的良好平衡。
特别有利的是一种根据权利要求3的特征部分所述的胎面条纹的构造，其中所述第三径向延伸区域的延伸高度和所述第一径向延伸区域的延伸高度构成为H3=H1。由此以简单的方式使相邻切口之间相对长地构成的部分胎纹块
Figure BDA00001742587600041
可转化为用于控制圆周刚性以及在径向上的良好的挠性和圆周刚性的一种校调的平衡。
特别有利的是一种根据权利要求4的特征部分所述胎面条纹的构造，其中所述第三径向延伸区域的延伸高度和所述第一径向延伸区域的延伸高度构成为H3>H1。由此以简单的方式对较大的支撑面积进行非常精细的匹配。在此相邻切口之间非常短地构成的部分胎纹块也是可转化的，由此可以获得所述胎面条纹的大的径向挠性和所述胎面条纹对道路表面的高度匹配。
特别有利的是一种根据权利要求5的特征部分所述的胎面条纹的构造，其中在车辆充气轮胎的圆周方向上，从一个切口到另一个切口相应地，所述第二径向延伸区域的、针对前述切口的径向位置发生改变。由此能够以简单的方式在其整个使用寿命中在所述轮胎的圆周上实现有效横向沟纹的优化分布。
特别有利的是一种根据权利要求6的特征部分所述的胎面条纹的构造，其中以一种在车辆充气轮胎的圆周上重复的序列，由在圆周方向上彼此相继安排的切口，从一个切口到另一个切口地，在所述第二延伸区域的所有径向位置中一次地构成所述第二径向延伸区域。这使得能够以简单的方式在其整个使用寿命中实现在所述轮胎的圆周上有效横向沟纹的进一步优化分布。
特别有利的是一种根据权利要求7的特征部分所述的胎面条纹的构造，其中在车辆充气轮胎的圆周上的重复序列内部，由在圆周方向U上彼此相继安排的切口，从一个切口到另一个切口地，相应地向所述第二延伸区域的从径向内部向径向外部的下一个径向在外的位置中变化地构成所述第二径向延伸区域。这使得能够以简单的方式在其整个使用寿命中在所述轮胎的圆周上实现有效横向沟纹的进一步优化分布。此外还可以在其使用寿命中实现很大程度上恒定地改变可传递的力和刚性。
特别有利的是一种根据权利要求8的特征部分所述的胎面条纹的构造，其中在车辆充气轮胎的圆周上，这些切口的序列直接彼此相继地连接。这使得能够以简单的方式在其整个使用寿命中在所述轮胎的圆周上实现有效横向沟纹的进一步优化分布。
特别有利的是一种根据权利要求9的特征部分所述的胎面条纹的构造，其中在两个在圆周方向U上彼此相继安排的这样的序列之间安排有一个具有多个切口的第二序列，在该第二序列之内从一个切口到另一个切口地，相应地向所述第二延伸区域的从径向外部向径向内部的下一个径向在内的位置中变化地构成所述第二径向延伸区域。这使得能够以简单的方式在其整个使用寿命中在所述轮胎的圆周上实现有效横向沟纹的进一步优化分布。随着使用时间的增长，与此相关的胎纹刚性提高通过与新轮胎相比增多的有效横向沟纹来补偿。
特别有利的是一种根据权利要求10的特征部分所述的胎面条纹的构造，其中所述第二延伸区域构成有一个垂直于其延伸方向并实质上卵形的、椭圆形的或者矩形地倒圆的横截面轮廓。由此在简单的可实施性下能够防止裂纹的出现，这对于耐用性是有利的。
特别有利的是一种根据权利要求11的特征部分所述的胎面条纹的构造，其中所述第二延伸区域的延伸高度为H2，且B≤H2≤(0,5PT)，其中PT表示其中在轴向上限界所述胎纹带的沟纹在径向上从该罩面起径向向内测量的最大胎纹深度。
特别有利的是一种根据权利要求10的特征部分所述的胎面条纹的构造，其中所述精细切口的切割厚度d构成为0.4mm≤d≤2mm。由此能够以简单的方式在确保精细切口的作用的情况下保证由精细切口分隔开的胎纹部分的支撑效果。
特别有利的是一种根据权利要求13的特征部分所述的胎面条纹的构造，其中，相应地在切口处（该切口中的一个第一延伸区域或者一个第三延伸区域构成在该切口的第二径向延伸区域下方的径向位置上）该切口在其径向在内的延伸末端有一个尤其具有卵形或椭圆形横截面的通道式开口，该开口沿该切口的延伸在轴向A上至少在车辆充气轮胎的地面承重宽度TA之内穿过整个胎纹带延伸，并且其横截面具有在径向上测量的横截面高度H4和通道宽度B4，且有B4≤H4<(0.5H2)而且d≤B4<(0.5B)。由此可以非常可靠地降低切力作用。
附图说明
下面借助图1至13所示的实施例详细地说明本发明。在附图中：
图1按照图2的剖线I-I用侧视图示出一个车辆充气轮胎的圆周筋；
图2示出图1所示圆周筋的俯视图，车辆充气轮胎处于新胎状态下；
图3a至3d按照图2中的剖线IIIa-IIIa、IIIb-IIIb、IIIc-IIIc及IIId-IIId的所述圆周筋的截面图；
图4a至4c示出所述轮胎在不同的径向位置的圆周筋的截面图，用以说明所述胎纹磨损到对应于所述剖线的径向位置时形成的俯视图，其中图4a是按照图1的剖线IVa-IVa的截面图，图4b是按照图1的剖线IVb-IVb的截面图，而图4c是按照图1的剖线IVc-IVc的截面图；
图5用按照图6的剖线V-V示出替代性实施方式中的一个圆周筋；
图6示出图5所示的圆周筋的俯视图，车辆充气轮胎处于新胎状态下；
图7a至7c示出在不同的径向位置的图5所示圆周筋的截面图，其中图7a是按照图5的剖线VIIa-VIIa的截面图，图7b是按照图5的剖线VIIb-VIIb的截面图，而图7c是按照图5的剖线VIIc-VIIc的截面图；
图8a至8d示出在不同的圆周位置的图5和图6所示圆周筋的截面图，其中图8a是按照图5及图6的剖线VIIIa-VIIIa的截面图，图8b是按照图5及图6的剖线VIIIb-VIIIb的截面图，图8c是按照图5及图6的剖线VIIIc-VIIIc的截面图，而图8d是按照图5及图6的剖线VIIId-VIIId的截面图；
图9以侧视图按照图10的剖线IX-IX示出替代性实施方式中的一个圆周筋；
图10示出图9所示的圆周筋的俯视图，车辆充气轮胎处于新胎状态下；
图11a至11c示出在不同的径向位置的图9所示圆周筋的截面图，其中图11a是按照图9的剖线XIa-XIa的截面图，图11b是按照图9的剖线XIb-XIb的截面图，而图11c是按照图9的剖线XIc-XIc的截面图；
图12a至12d示出在不同的圆周位置的图9所示圆周筋的截面图，其中图12a是按照图9的剖线XIIa-XIIa的截面图，图12b是按照图9的剖线XIIb-XIIb的截面图，图12c是按照图9的剖线XIIc-XIIc的截面图，而图12d是按照图9的剖线XIId-XIId的截面图；并且
图13用对应于图1、图5及图9的截面图示出一个圆周筋的替代性实施方式的示意图。
参考标号清单
（说明书的一部分）
1圆周筋
2圆周沟纹
3圆周沟纹
4形成地面接触的表面
5切口
6切口
7切口
8切口
9第一延伸部分
10第二延伸部分
11第三延伸部分
12终端通道
13重叠部分
具体实施方式
图1、2、3a、3b、3c和3d示出在商用车辆的充气轮胎的圆周方向U上构成的、在车辆充气轮胎的整个圆周上延伸、并且在径向R上突起的一个圆周筋1，该圆周筋在车辆充气轮胎的轴向A上朝两侧分别由一个在圆周方向U上在整个圆周上延伸并且在圆周方向U上取向的圆周沟纹2及3轴向地限界。圆周筋1在径向R上从圆周沟纹2及3的沟纹底向外延伸并且在其径向向外的表面上由一个形成地面接触面的罩面4限界。圆周沟纹2和3具有一个在径向上从罩面4起向内测量至所述沟纹底的最大深度，该最大深度对应于胎纹深度PT。
在胎纹筋1中在车辆充气轮胎的圆周方向上分布地并且在圆周方向上相继安排地构成有横向走向的、也就是说在轴向A上取向的切口5、6、7、8，这些切口在轴向A上穿过整个胎纹筋1从圆周沟纹2起伸到圆周沟纹3并且在径向R上从形成地面接触表面的罩面8起径向向内地延伸至一个深度T，有T<PT。
切口6在轮胎的径向R上从径向外部朝径向内部地由一个具有在径向上测量的延伸高度H1的第一径向延伸区域9，一个在径向上向内进行连接的、具有在径向上测量的延伸高度H2的第二径向延伸区域10，和一个在径向上向内进行连接的、具有在径向上测量的延伸高度H3的第三径向延伸区域11构成。第一延伸区域9构成为精细切口，该精细切口具有一个垂直于所述精细切口的主延伸方向在所述精细切口的每个径向位置上测量的切割厚度d。第三延伸区域11同样构成为具有切割厚度d的一个精细切口。第二径向延伸区域10构成为在车辆充气轮胎的轴向A上延伸的流通通道10，该流通通道具有一个垂直于所述流通通道的延伸方向并朝向径向R测量的宽度B，有B≥(2d)。径向的延伸高度H3被选择为大于径向延伸高度H1。
径向延伸高度H2和H3构成为B≤H2≤H3≤(0.5PT)。在图示的这些实施例中，选择B<H2。例如选择H1=H2=(0.5H3)。
切口5、7和8以与切口6同样的方式构成，其中，在切口5、7和8中分别不同地选择这些径向延伸区域9、10和11在径向上构成的序列。
在切口7的情况下，第三径向延伸区域11形成切口7的径向在外的延伸部分。第二径向延伸部分10在径向上向内连接在第三径向延伸区域11上。第一径向延伸部分9在径向R上向内连接在第二径向延伸区域10上。
在切口8的情况下，第三径向延伸区域11形成切口8的径向在外的延伸部分。第一径向延伸部分9在径向上向内连接在第三径向延伸区域11上。第二径向延伸部分10在径向R上向内连接在第一径向延伸部分9上。
在切口5的情况下，第二径向延伸区域10形成切口5的径向在外的延伸部分。第一径向延伸部分9在径向上向内连接在第二径向延伸区域10上。第三径向延伸部分10在径向R上向内连接在第一径向延伸部分9上。
在车辆充气轮胎的圆周方向U上看，相应地在一个切口5后方构成一个切口6，在切口6后方构成一个切口7并且在切口7后方构成一个切口8。切口5、6、7和8的这种安排序列在轮胎的圆周方向重复，从而在圆周方向U上直接在第一个序列的切口8后方安排再次以切口5开始的一个新的切口5、6、7和8序列。因此，在圆周方向上彼此相继安排的切口5、6、7和8的序列在车辆充气轮胎的整个圆周上重复，其中，从一个切口至下一个切口，在每个序列中的第二径向延伸区域10一次在所述第二径向延伸区域的所有四个径向位置中一次地构成，并且其中相应地第二延伸区域10从在该序列中处于第一位的切口5起（在该切口中所述第二延伸区域取径向在外的位置）经过后续的切口6、再后续的切口7直至该序列最后的切口8，相应地在其径向位置中下降地安排进下一个径向在内的位置中。同样地在相反的圆周方向U的取向上观察，在一个序列内部，从切口8起经过切口7、切口6直至切口5，第二延伸区域10相应地从一个切口到下一个切口在其径向位置中上升地安排在下一个置于径向更外部的位置中。
流通通道10在一个实施方式中在其横截面上实质上构成为带有倒圆的角的矩形，该流通通道具有在车辆充气轮胎的径向上测量的延伸高度H2以及垂直于所述流通通道的主延伸方向并朝径向R测量的宽度B。
流通通道10在另一个实施方式中在其横截面上构成为卵形或者椭圆形，该流通通道具有在车辆充气轮胎的径向上测量的延伸高度H2以及垂直于所述流通通道的主延伸方向并朝径向R测量的宽度B。
在另一个实施方式中，如在图1以及图3a至3d中可以看到的，有(H1+H2)>H3及H3>H2并且有H3>H1，切口6的第二径向延伸区域10针对安排在前方的切口5的第二径向延伸区域10以一个小的径向延伸尺度K重叠地构成，有K<(1/5)H2。同样地在切口7的第二径向延伸区域10与在圆周方向上安排在前方的切口6的第二径向延伸区域10之间构成有径向延伸长度为K的一个径向重叠部分。同样地在切口8的第二径向延伸区域10与安排在其前方的切口7的第二径向延伸区域10之间构成有径向延伸长度为K的一个径向重叠部分。
此外，在图1、2、3a至3d和4a至4c中还示出另一个实施例，在该实施例中，在这三个切口5、6和7中（其中在第二径向延伸部分10的径向下方各自构成有一个第一径向延伸部分和/或一个第三径向延伸部分9及11），相应地在各切口5、6及7的径向在内的延伸末端构成一个较小的终端通道12，该终端通道沿各切口5、6及7在径向上延伸穿过所述胎纹筋1。该终端通道12具有一个卵形或者椭圆形的横截面，并且构成为：由其与罩面4的径向间距(H1+H2+H3)构成的、径向向内地限界其所属的切口5、6及7的一个底部起，具有径向向外延伸的高度H4并具有横向于所述延伸方向且朝径向R测量的最大宽度B4，其中B4≤H4<(0.5H2)并且d≤B4<(0.5B)。
在该图示的实施例中，选择d=1mm，H4=3mm，B4=2mm，H2=7mm，B=4mm。
从图1、2、4a、4b和4c中可以看到，随着车辆轮胎的使用时间的增长并且从而随着轮胎胎纹磨损的增加，总的胎纹图形还是在很大程度上得到保持。如在图1和图2中可以看到的那样，在新胎的状态下，切口5的第二径向延伸区域10相应地构成一种横向沟纹，而在这种状态下切口6、7和8在所述轮胎的径向在外的罩面中仅构成一个精细切口。如在图4a中可以看到的那样，只要所述胎纹磨损进行到磨损切口5的第二径向延伸区域10的程度，切口6的第二径向延伸区域10就开放并且形成一种横向沟纹，而切口7、8和5在此时径向在外的罩面上仅构成一个精细切口。如在图4b中可以看到的那样，只要所述胎纹磨损进一步进行到还磨损切口6的第二径向延伸区域10的程度，切口7的此时开放的第二径向延伸区域10就构成一种横向沟纹，而切口8、5和6在此时径向在外的罩面上仅形成一个精细切口。如在图4c中可以看到的，同样，只要切口7的第二径向延伸区域10被磨损，切口8的此时开放的第二径向延伸区域10就构成一种横向沟纹，而切口5、6和7在此时径向在外的罩面上仅形成一个精细切口。因此，所述地面接触面、有效精细切口的数量和有效横向沟纹的数量在所述轮胎的使用寿命内实质上保持恒定。终端通道12在其径向在内的延伸末端处保护切口5、6和7，附加地抵抗切力作用。
正是在第二径向延伸部分10中构成的流通通道的卵形或者椭圆横截面的情况下，构成具有重叠高度K的所述重叠区域对于在整个使用寿命内在一个相应的切口之内有均匀的横截面变化的同时获得近乎恒定的胎纹开口表面比例而言是有意义的。
图5、6、7a至7c以及8a至8d示出一个替代性实施例，在此实施例中，圆周筋1在圆周方向U上同样构成有切口5、6、7和8的彼此相继安排的相同序列，如在图1至4的总结中所说明的那样。在相应地两个在圆周方向U上彼此相继安排的、带有切口5、然后切口6、接着切口7并且然后切口8的这样相同的序列之间，相应地构成有一个附加的第二种切口序列，其序列安排由切口7和切口6组成。该序列造成，所述第二径向延伸部分从一个切口到下一个切口地从一个第一种序列的第一切口5起首先通过切口6、切口7直至切口8阶梯状地下降到其径向位置，并且接着从切口8起通过接着的切口7和第二序列的下一个切口6直至下一个第一种序列的切口5阶梯状地相应上升到所述径向位置，然后再在这样的下一个第一种序列中的切口5、6、7和8中在径向上向内下降。
切口7和6构成为在轮胎的圆周上出现的频率为切口5和8的两倍。如在图6、7a、7b和7c中可以看到的那样，在这种构造的情况下，在使用寿命中，在圆周方向上彼此相继安排地构成在轮胎的直接起作用的罩面上的两个横向沟纹之间测量的圆周长度L和有效圆周沟纹的数量被改变。
图9、10、11a至11c以及12a至12d示出一个圆周筋1，如对图1至4所说明的那样，该圆周筋由在车辆充气轮胎的圆周方向U上交替的切口5、6、7和8的相同序列构成，其中在图9至12中该序列被选择为切口5、然后切口6、然后切口8并且然后切口7的安排顺序。
在图13的示意图中是具有一个由仅三个切口5‘、6‘、7‘构成的序列的实施例，这些切口带有径向第一延伸区域9、径向第二延伸区域10和径向第三延伸区域11，其中在该实施例中选择H1=H2=H3，并且具有在圆周上不断重复的序列，其序列安排为切口5‘、然后切口6‘并且然后切口7‘。
在图1至12中切口5、6、7、8示出为各自在其第一延伸区域9中并且在其第三延伸区域11中在径向R上直线地走向。
图13示出另一个实施例，其中径向第一延伸区域9和径向第三延伸区域11构成为沿着径向延伸之字形地走向。
在图13中为了简明在切口6‘和7‘处没有示出终端通道12。在该实施例中也构成有终端通道12，如对图1至4的总结所说明的那样。
在车辆充气轮胎的一个实施方式中，在车辆充气轮胎的圆周上在该胎纹筋中构成有约200个切口。

Claims (13)

1.车辆充气轮胎的胎面条纹，该胎面条纹带有由多个沟纹（2，3）或槽在轴向上相互间隔开并且在轴向上限界的多个径向突起的胎纹带（1），这些胎纹带在该车辆充气轮胎的整个圆周上延伸并且在径向R上向外地由该车辆充气轮胎的构成地面接触表面的一个罩面（4）限界，其中至少在一个胎纹带（1）中在该车辆充气轮胎的圆周上分布地构成有多个横向或者斜向走向的切口（5，6，7，8），这些切口在轴向A上至少在该车辆充气轮胎的地面承重宽度TA内相应地穿过整个胎纹带（1）并且在径向R上从该罩面（4）起径向向内地延伸直到深度T，
其中这些切口（5，6，7，8）相应地具有至少第一径向延伸区域（9）和第二径向延伸区域（10），其中该切口（5，6，7，8）在该第一径向延伸区（9）中相应地构成为具有切割厚度d以及在径向R上测量的延伸高度H1的精细切口、并且在该第二径向延伸区域（10）中构成为具有切割厚度B其中B≥(2d)以及在径向R上测量的延伸高度H2的较宽的切口，
其特征在于，
该第一径向延伸区域（9）和该第二径向延伸区域（10）在一个切口（5，6，7，8）之内相应地相对彼此形成的径向位置被选择为，在这些在该轮胎的圆周上分布地安排的切口（5，6，7，8）中是至少部分不同的，尤其是以一种交替的顺序。
2.如权利要求1所述的胎面条纹，其中这些切口具有至少附加的第三径向延伸区域（11），在该区域中该切口（5，6，7，8）同样地构成为具有切割厚度d以及在径向R上测量的延伸高度H3的精细切口，并且
其中在一个切口（5，6，7，8）之内相应地彼此相对形成的该第一径向延伸区域（9）的径向位置、该第二径向延伸区域（10）的径向位置以及该第三径向延伸区域（11）的径向位置被选择为，在这些在该轮胎的圆周上分布地安排的切口（5，6，7，8）中是至少部分不同的，尤其是以一种交替的顺序。
3.如权利要求2所述的胎面条纹，其中该第三径向延伸区域（11）的延伸高度和该第一径向延伸区域（9）的延伸高度构成为H3=H1。
4.如权利要求2所述的胎面条纹，其中该第三径向延伸区域（11）的延伸高度和该第一径向延伸区域（9）的延伸高度构成为H3>H1。
5.如权利要求2所述的胎面条纹，其中在该车辆充气轮胎的圆周方向U上，该第二径向延伸区域相对于前方的切口的径向位置相应地从切口（5，6，7，8）到切口地改变。
6.如权利要求5所述的胎面条纹，其中以在该车辆充气轮胎的圆周上的一种在圆周方向U上彼此相继安排的切口（5，6，7，8）的重复序列，在该第二延伸区域（10）的所有径向位置上从切口到切口地一次构成该第二径向延伸区域（10）。
7.如权利要求6所述的胎面条纹，其中在该车辆充气轮胎的圆周上的在圆周方向U上彼此相继安排的切口（5，6，7，8）的重复序列之内，从切口到切口地相应地向该第二延伸区域（10）的、从径向内部朝径向外部的下一个径向在外的位置中变化地构成该第二径向延伸区域（10）。
8.如权利要求6或7所述的胎面条纹，其中这些切口（5，6，7，8）的这些序列在该车辆充气轮胎的圆周上直接彼此相继地连接。
9.如权利要求7所述的胎面条纹，其中在两个在圆周方向U上彼此相继地安排的这种序列之间安排有多个切口（7，6）的一个第二序列，在该第二序列之内相应地从切口到切口地向该第二延伸区域（10）的从径向外部朝径向内部的下一个径向在内的位置中变化地构成该第二径向延伸区域（10）。
10.如以上权利要求中任一项所述的胎面条纹，其中该第二延伸区域（10）构成有一个垂直于其延伸方向、实质上卵形、椭圆形或者矩形地倒圆的横截面。
11.如以上权利要求中任一项所述的胎面条纹，其中该第二延伸区域（10）的延伸高度H2构成为B≤H2≤(0.5PT)，其中PT表示在轴向A上限界该胎纹带（1）的这些圆周沟纹（2，3）中的、在径向R上从该罩面（4）起径向向内测量的最大胎纹深度。
12.如以上权利要求中任一项所述的胎面条纹，其中该精细切口（9，11）的切口厚度d构成为0.4mm≤d≤2mm。
13.如以上权利要求中任一项所述的胎面条纹，其中相应地在以下这些切口（5，6，7）中，即在这些切口中该切口（5，6，7）的一个第一延伸区域（9）或一个第三延伸区域（11）构成在该切口（5，6，7）的第二径向延伸区域（10）下方的径向位置上，该切口（5，6，7）在其径向在内的延伸末端有一个尤其具有卵形或者椭圆形横截面的通道式开口（12），该开口沿该切口（5，6，7）的延伸在轴向A上至少在该车辆充气轮胎的地面承重宽度TA之内穿过整个胎纹带（1）延伸，并且该开口的横截面具有在径向上测量的横截面高度H4以及通道宽度B4，有B4≤H4<(0.5H2)且有d≤B4<(0.5B)。
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