CN102650337A - 阀结构体以及具备该阀结构体的止回阀 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种阀结构体以及具备该阀结构体的止回阀，该阀结构体在不需要密封部件，并且将阀座部件压入固定在阀室的内部的情况下，不会出现因压入而被削掉的切削粉末附着在阀座部件的阀座面上，从而阀密封性下降的情况。阀结构体具备阀室、固定在阀室的内部的阀座部件、以及容纳在阀室的内部的阀主体，在阀座部件上至少形成有压入阀室的内部的压入部，并且在阀座部件的一端侧形成有与容纳在阀室的内部的阀主体接触分离的阀座面，通过阀座部件从没有形成阀座面的另一端侧插入阀室的内部，阀座部件的压入部被压入阀室的内部直到位于阀室的内部的预定位置，从而阀座部件被固定在阀室的内部。

Description

阀结构体以及具备该阀结构体的止回阀

技术领域

本发明涉及通过压入将阀座部件固定在阀室内的阀结构体以及具备该阀结构体的止回阀。

背景技术

以往，在蒸汽压缩式制冷循环等中，为了防止流经循环回路的制冷剂的逆流，使用止回阀。止回阀对于流体的正方向的流动成为阀打开状态并打开流道，并且对于流体的反方向的流动成为阀关闭状态并关闭流道。作为这种止回阀，存在例如专利文献1、2所公开的止回阀。

图10是表示现有的专利文献1的止回阀的剖视图。如图10所示，该专利文献1的止回阀100，阀座部件130固定在阀室110的内部，并且同样地在阀室110的内部容纳有阀主体120。并且，在流体从入口侧接头部104朝向阀室110(向图中的箭头方向)流动的情况下，阀主体120向图中的上方被推起，阀口140成为打开状态。另一方面，在流体从出口侧接头部106朝向阀室110流动的情况下，阀主体120的密封部122被压紧在阀座部件130上，从而关闭阀口140。

在该专利文献1的止回阀100中，阀座部件130如下固定在阀室110的内部。首先，在没有形成出口侧接头部106的图中虚线所示的状态下，将阀座部件130从图中的上侧插入阀室110，使其与内壁110a的锥形部112a抵接，进行阀座部件130的定位。接着，在该状态下，从外侧对阀室110的预定部位进行过紧固，在内壁110a上形成凸部134a。然后，通过该凸部134a与形成在阀座部件130的外周面上的凹部134嵌合，将阀座部件130固定在阀室110的内部。

此外，在阀座部件130的外周面与阀室110的内壁110a之间，安装有密封部件132。在专利文献1的止回阀100中，利用该密封部件132，确保了阀座部件130与阀室110的内壁110a之间的密封性。

图11是表示现有的专利文献2的止回阀的剖视图。如图11所示，该专利文献2的止回阀200在阀室210的内部固定有阀座部件230，并且同样地在阀室210的内部容纳有剖面为大致凸状的阀主体220。该阀主体220其凸部进退自如地插入形成于阀座部件230的中央部的开口部232中，并且由螺旋弹簧222向关闭阀口240的方向被施力。并且，在流体从图的左侧向右侧(向图中的箭头方向)流动的情况下，对抗螺旋弹簧222的作用力，阀主体220向图中的右侧移动，阀口240成为开放的状态。另一方面，在流体从图的右侧向左侧流动的情况下，借助流体的压力与螺旋弹簧222的作用力，阀主体220被压紧到阀座部件230的阀座面230a，阀口240成为关闭的状态。

此外，在该专利文献2的止回阀200中，阀座部件230通过压入而固定在阀室210的内部。即，阀座部件230的外径形成为比阀室210的内径大相当于压入余量的尺寸，通过将该阀座部件230从图中的左侧向阀室210的内部，压入到与形成于内壁210a的阶梯部236a抵接的位置，将阀座部件230固定在阀室210的内部。

在该专利文献2的止回阀200中，如上所述，阀座部件230通过压入阀室210的内部而固定，阀座部件230的外周面与内壁210a成为无间隙紧贴状态。因此，即使没有密封部件，也确保了阀座部件230与内壁210a之间的密封性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-138927号公报

专利文献2：日本特开2010-249253号公报

另外，上述专利文献1的止回阀100由于是利用密封部件132确保阀座部件130与阀室110的内壁110a之间的密封性的结构，所以密封性很大程度上取决于密封部件132的安装状态。但是，该专利文献1的止回阀100存在以下问题，由于通过加工同一个配管来形成阀室110、入口侧接头部104以及出口侧接头部106，所以在将阀座部件130固定到阀室110的内部之后，难以从外侧确认密封部件132的安装状态。

此外，该密封部件132由橡胶或树脂等形成，但是根据流体的种类和温度，因腐蚀、热膨胀等密封部件132受到损伤而密封性下降，存在止回阀100变得无法使用的情况。

此外，在该专利文献1的止回阀100中，如上所述，通过使阀座部件130与内壁110a的锥形部112a抵接来进行阀座部件130的定位。该锥形部112a由于通过对配管进行旋压加工等方法来进行减径而形成，因此根据利用该加工的锥形部112a的加工质量，有时阀座部件130以倾斜的状态被定位，并以倾斜的状态固定在阀室110的内部。

为了解决该问题，在专利文献1的止回阀100中，为了即使在阀座部件130被倾斜地固定的情况下阀口140也由阀主体120可靠地关闭，确保在阀主体120与内壁110a之间有预定的间隙。即，为了可靠地关闭阀口140，需要阀主体120的密封部122相对于阀座部件130被垂直地压紧，因此为了即使阀座部件130被倾斜地固定，阀主体120相对于该倾斜的阀座部件130被垂直地压紧，也能防止阀主体120的导向部124与内壁110a接触，预先在阀主体120与内壁110a之间形成大的间隙c’。

因此，就该专利文献1的止回阀100而言，由于上述间隙c’大，与此相应地阀主体120形成地较长。即，为了防止阀主体120旋转、振动、或者在阀室110的内部以倾斜的状态被固定等阀主体120的不希望的动作，导向部122形成得较长。因此，与阀主体120形成得较长相对应，止回阀100的尺寸变大，而且阀主体120的重量也变重，阀主体120的阀开闭性变差。

此外，就上述专利文献2的止回阀200而言，由于阀座部件230通过压入而固定在阀室210的内部，所以在压入工序时，内壁210a被切削。并且，削掉的切削粉末附着在阀座部件230的阀座面230a上，存在阀密封性下降的情况。

此外，削掉的切削粉末夹在阀座部件230与阶梯部236a之间，存在阀座部件230无法定位在预定位置上，或者被倾斜地固定的情况。此时，在止回阀200通过与接头部(未图示)一体成型而制造的情况、或者在阀室210连接了接头部(未图示)之后，存在从外侧无法确认阀座部件230的固定位置的异常的问题。

此外，如上所述，专利文献2的止回阀200的结构为阀主体220的凸部插入阀座部件230的开口部232，并且阀座部件230与阀主体220经由螺旋弹簧222连接的结构，是结构复杂且部件件数多的止回阀。并且，由于压入阀室210的阀座部件230被压缩，从而形成于其中央部的开口部232的口径会发生变化，所以就插入开口部232的阀主体220的制造尺寸而言需要高的管理精度。

此外，在该专利文献2的止回阀200中，是仅通过压入来将阀座部件230固定在阀室210的内部的结构，为了可靠地将阀座部件230固定在阀室210的内部，需要增大阀座部件230的压入余量。因此，阀座部件230的压入需要大的压入负荷，除压入设备变得大型化以外，压入工序中的阀座部件230的压入位置的管理也很难进行。

发明内容

本发明是鉴于如上所述的现有技术课题而完成的发明，其目的在于提供如下阀结构体以及具备该阀结构体的止回阀，该阀结构体通过压入来将阀座部件固定在阀室的内部定，即使不用密封部件，也能够确保阀座部件与阀室的内壁之间的密封性，因此，即使长期使用密封性也不会下降，延长了阀结构体的寿命，并且即使在应用于使用密封部件的现有的阀结构体中无法对应的高温环境下等的情况下，也能够发挥稳定的密封性。

此外，本发明的目的在于提供一种如下阀结构体以及具备该阀结构体的止回阀，该阀结构体在将阀座部件压入固定在阀室内部时，削掉的切削粉末不会附着在阀座部件的阀座面上，且不会因切削粉末的影响而使阀密封性下降。

此外，本发明的目的在于提供一种如下阀结构体以及具备该阀结构体的止回阀，该阀结构体在将阀座部件压入固定在阀室内部时，不会出现阀座部件发生定位偏离，或阀座部件被倾斜地固定的情况。

此外，本发明的目的在于提供一种如下阀结构体以及具备该阀结构体的止回阀，该阀结构体能够以小的压入负荷将阀座部件压入阀室内部，能够实现压入设备的小型化，并且压入工序中阀座部件的压入位置的管理变得容易。

本发明是为了实现上述目的而完成的发明，本发明的阀结构体具备阀室、固定在该阀室的内部的阀座部件、以及容纳在该阀室的内部的阀主体，该阀结构体的特征在于，在上述阀座部件上至少形成有压入上述阀室的内部的压入部，并且在上述阀座部件的一端侧形成有与容纳在上述阀室的内部的阀主体接触分离的阀座面，通过上述阀座部件从没有形成上述阀座面的另一端侧插入阀室的内部，上述阀座部件的压入部被压入上述阀室的内部直到位于上述阀室的内部的预定位置，从而上述阀座部件被固定在上述阀室的内部。

根据这种结构，由于阀座部件通过压入阀室的内部来固定，所以即使不用密封部件，也能够确保阀座部件与阀室的内壁之间的密封性。因此，不会出现因长期使用而引起的密封性的下降，延长了阀结构体的寿命，并且即使被应用于使用了密封部件的现有的阀结构体无法对应的高温环境中等的情况下，也能够发挥稳定的密封性。

此外，该阀结构体的结构为，在将阀座部件固定在阀室内部之时，从没有形成阀座面的另一端侧压入阀室的内部。因此，在压入工序时，即使阀室的内壁被削掉而产生切削粉末，也由于该切削粉末被推出到阀座面的相反一侧，所以切削粉末不会附着在阀座面上。因此，不会因切削粉末的影响而引起阀密封性的下降。

在上述发明中，优选在上述阀座部件的外周面上形成有凹部，在上述阀座部件的压入部被压入上述阀室的内部，且上述阀座部件位于预定位置的状态下，通过从外侧挤压与上述阀座部件的凹部相对应的上述阀室的预定部位，在上述阀室的内壁上形成凸部，从而该凸部与上述阀座部件的凹部嵌合。

这样，通过采用以下结构，即在阀座部件被压入阀室的内部的状态下，从外侧挤压阀室，嵌合阀座部件的凹部与阀室的凸部，从而与仅仅通过压入来固定的情况相比，能够更加稳定地将阀座部件固定在阀室的内部。此外，由于在压入的基础上通过嵌合来固定阀座部件，所以与仅仅通过压入来固定阀座部件的情况相比，能够减小压入部的压入余量。因此，作为结果能够减小压入负荷，能够实现压入设备的小型化，同时能够提高压入工序中阀座部件的定位精度。

在上述发明中，优选在上述阀座部件固定在上述阀室的内部的状态下，在上述阀座部件的一端侧的周缘端与上述阀室的内壁之间形成有间隙。

这样，若在阀座部件的一端侧的周缘端与阀室的内壁之间形成有间隙，则阀座部件通过压入而固定在阀室的内部，即使相对于阀座部件作用有压缩力，压缩力也不直接作用在形成有阀座面的阀座部件的一端侧上。因此，能够防止压缩力引起的阀座面的变形，能够防止因阀座面的变形而引起的阀密封性的下降。

在上述发明中，优选在上述阀座部件上至少形成有外径比上述压入部更大的限位部，并且，上述阀室具备在内部容纳上述阀主体的阀主体容纳部、和内径比该阀主体容纳部更小的阀座部件固定部，并且在该阀主体容纳部与阀座部件固定部之间形成有阶梯部，通过上述阀座部件从上述阀室的阀主体容纳部侧插入阀室的内部，上述阀座部件的压入部被压入上述阀室的阀座部件固定部直到上述阀座部件的限位部与上述阀室的阶梯部抵接的位置，从而上述阀座部件被固定在上述阀室的内部。

通过这种结构，在将阀座部件压入阀室内部之时，利用形成在阀座部件的压入方向后端侧的限位部来进行阀座部件的定位。因此，在压入工序时即使阀室的内壁被削掉而产生切削粉末，该切削粉末也被推出到限位部的相反一侧，所以切削粉末不会夹在限位部与阶梯部之间。因此，不会因切削粉末的影响而引起阀座部件定位的偏离或者阀座部件被倾斜地固定。

此外，在相对于阀座部件作用有反方向的力的情况下，由于利用阀座部件的限位部与阀室的阶梯部能够防止阀座部件的移动，所以能够将阀座部件稳定地固定在阀室的内部。

在上述发明中，优选在上述阀座部件的凹部形成有两个在其剖面中顶部比底部更宽的锥形部，通过该两个锥形部之中位于压入方向前端侧的锥形部与上述阀室的凸部抵接，从而上述阀室的凸部与上述阀座部件的凹部嵌合。

通过这种结构，在相对于阀座部件作用有正方向的力的情况下，由于利用阀室的凸部以及位于上述阀座部件的凹部的压入方向前端侧的锥形部，能够防止阀座部件的移动，所以能够将阀座部件稳定地固定在阀室的内部。

在上述发明中，优选形成于上述阀座部件的外周面的凹部形成在比上述压入部更靠近压入方向前端侧的位置上，并且在上述阀座部件的凹部与压入部之间，形成有外径比压入部更小的减径部。

若在凹部与压入部之间形成这种减径部，则能够在阀室的内壁形成凸部之时，缓和与压入部接触的阀室的阀座部件固定部的变形。因此，不降低阀座部件与阀室的内壁之间的密封性，而能够形成阀室内壁的凸部。

此外，在上述发明中，优选上述阀室由比上述阀座部件柔软的材质形成。

这样，若由比阀座部件更柔软的材质来形成阀室，则能够减小压入负荷，能够实现压入设备的小型化。此外，由于阀座部件自身基本不产生因压入引起的变形，所以不会发生因阀座部件的变形而引起的阀密封性的下降。

此外，由于压入有阀座部件的部分的阀室的外径发生变化，所以能够从阀室的外侧确认阀座部件的位置。因此，即使在阀座部件的定位发生偏离，或者阀座部件被倾斜的固定的情况下，也能够从阀室的外侧确认该异常。

此外，在上述发明中，优选上述阀结构体具备与上述阀室的固定有阀座部件的一侧连续而形成的入口侧接头部、以及与上述阀室的容纳有阀主体的一侧连续而形成的出口侧接头部，并且通过对同一个配管进行加工来分别形成上述阀室、上述入口侧接头部以及上述出口侧接头部。

本发明的阀结构体尤其作为如下阀结构体而被良好地应用，即阀室、入口侧接头部以及出口侧接头部分别通过对同一个配管进行加工而形成，即所谓的一体成型的阀结构体。

此外，在上述发明中，优选在上述阀室与上述入口侧接头部及/或上述出口侧接头部之间，形成有向从上述阀室离开的方向外径逐渐变小的渐缩部，并且上述渐缩部的外周面的至少一部分形成为剖面大致凹凸状。

这样，若渐缩部的外周面的至少一部分形成为剖面大致凹凸状，则与剖面形成为平坦状的情况相比，能够提高在渐缩部上的散热性能。

此外，本发明的止回阀的特征在于，具备上述阀结构体，在流体从上述入口侧接头部流入上述阀室时，上述阀主体从上述阀座部件的阀座面离开，从而打开形成于上述阀座部件的阀口，并且在流体从上述出口侧接头部流入上述阀室时，上述阀主体与上述阀座部件的阀座面抵接，从而关闭形成于上述阀座部件的阀口。

上述本发明的阀结构体尤其适用于如下构成的止回阀，即对于流体的正方向的流动成为阀打开状态而打开流道，对于流体的反方向的流动成为阀关闭状态而关闭流道。

本发明的效果如下。

根据本发明，能够提供如下阀结构体以及具备该阀结构体的止回阀，该阀结构体由于将阀座部件通过压入阀室的内部来固定，所以不使用密封部件，也能够确保阀座部件与阀室的内壁之间的密封性，因此，即使长期使用密封性也不会下降，能够延长阀结构体的寿命，并且即使在被应用于使用了密封部件的现有的阀结构体无法对应的高温环境下等情况下，也能够发挥稳定的密封性。

此外，根据本发明，能够提供如下阀结构体以及具备该阀结构体的止回阀，该阀结构体在将阀座部件压入阀室的内部并固定的情况下，削掉的切削粉末不会附着在阀座部件的阀座面上，不会因切削粉末的影响而引起阀密封性下降。

此外，根据本发明，能够提供如下阀结构体以及具备该阀结构体的止回阀，该阀结构体在将阀座部件压入阀室的内部并固定的情况下，不会因压入工序时产生的切削粉末的影响，引起阀座部件的定位发生偏离或者阀座部件被倾斜地固定。

此外，根据本发明，能够提供如下阀结构体以及具备该阀结构体的止回阀，该阀结构体能够以小的压入负荷将阀座部件压入阀室的内部，能够实现压入设备的小型化，并且压入工序中的阀座部件的压入位置的管理变得容易。

附图说明

图1是表示本发明的止回阀的剖视图。

图2是表示图1的止回阀的一部分的局部放大剖视图，图2(a)是图1的a部的放大图，图2(b)是图1的b部的放大图。

图3是用于说明本发明的止回阀的制造工序的图。

图4是表示本发明的另一个实施方式的止回阀的剖视图。

图5是表示图4的止回阀的一部分的局部放大剖视图，图5(a)是a部的放大图，图5(b)是b部的放大图。

图6A是用于说明本发明的另一个实施方式的止回阀的变形例的图。

图6B是用于说明本发明的另一个实施方式的止回阀的其他变形例的图。

图7A是表示本发明的再一个实施方式的止回阀的剖视图。

图7B是表示本发明的再一个实施方式的止回阀的剖视图。

图8是表示图7A、图7B的止回阀的一部分的局部放大剖视图，图8(a)是图7A的a部的放大图，图8(b)是图7B的b部的放大图。

图9A是本发明的再一个实施方式的止回阀的变形例的局部剖切侧视图。

图9B是沿图9A的A-A线的剖视图。

图10是表示现有的专利文献1的止回阀的剖视图。

图11是表示现有的专利文献2的止回阀的剖视图。

图中：

1-止回阀，4-入口侧接头部，5-渐缩部(入口侧渐缩部)，5a-外周面，6-出口侧接头部，7-渐缩部(出口侧渐缩部)，7a-外周面，9a-凸部，9b-凹部，10-阀室，10a-内壁，12-阀主体容纳部，14-阀座部件固定部，20-阀主体，22-密封部，24-导向部，30-阀座部件，30a-阀座面，32-压入部，34-凹部，34a-凸部，35a、35b-锥形部，36-限位部，36a-阶梯部，37-槽部，38-减径部，39-周缘端，40-阀口，100-止回阀，104-入口侧接头部，106-出口侧接头部，110-阀室，110a-内壁，112a-锥形部，120-阀主体，122-密封部，124-导向部，130-阀座部件，132-密封部件，134-凹部，134a-凸部，140-阀口，200-止回阀，210-阀室，210a-内壁，220-阀主体，222-螺旋弹簧，230-阀座部件，230a-阀座面，232-开口部，236a-阶梯部，240-阀口。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的实施方式进行更加详细的说明。

图1是表示本发明的止回阀的剖视图，图2是表示图1的止回阀的一部分的局部放大剖视图，图2(a)是a部的放大图，图2(b)是b部的放大图。

如图1所示，本发明的止回阀1具备：阀室10、固定在该阀室10的内部的阀座部件30、以及同样容纳在该阀室10的内部的阀主体20。

阀室10做成大致圆筒形状，如图1所示，具备能够沿上下方向移动地容纳阀主体20的阀主体容纳部12、以及形成为内径比该阀主体容纳部12小的阀座部件固定部14。此外，如图1的a部以及图2(a)所示，在阀室10的内壁10a上的这些内径不同的阀主体容纳部12与阀座部件固定部14之间，形成有阶梯部36a。

此外，本发明的止回阀1具备：与上述阀室10的阀座部件固定部14侧连续形成的入口侧接头部4；以及与阀主体容纳部12侧连续形成的出口侧接头部6。如图1所示，入口侧接头部4及出口侧接头部6的外径及内径比阀室10的内径及外径小。此外，如后所述，这些阀室10、入口侧接头部4以及出口侧接头部6分别通过对同一个配管进行加工而形成。

如图1所示，阀主体20包括在其底部外周形成有密封面的圆柱状的密封部22、以及设置在该圆柱状的密封部22的外侧的多个导向部24。密封部22是与形成于阀座部件30的一端侧的阀座面30a抵接而关闭后述的阀口40的部分，导向部24是引导阀主体20的移动方向以使该密封部22与阀座部件30的阀座面的预定位置抵接的部分。

阀座部件30做成大致圆柱状，如图1所示，在其中央部分形成有作为流体流道的阀口40。此外，在该阀座部件30上形成有压入阀室10的阀座部件固定部14中的压入部32。与压入余量相应地该压入部32形成为比上述阀座部件固定部14的内径稍大。

在本发明的止回阀1中，通过该压入部32被压入阀座部件固定部14，确保阀座部件30与阀室10的内壁10a之间的密封性。因此，即使不像现有的止回阀那样使用密封部件，也能够确保阀座部件30与阀室10的内壁10a之间的密封性，不会因长期使用而出现密封性的下降，能够延长止回阀1的寿命，并且即使在使用于使用了密封部件的现有的止回阀无法对应的高温环境下等的情况下，也能够发挥稳定的密封性。

此外，如图1以及图2(a)所示，在阀座部件30的一端侧形成有与上述阀主体20的密封部22接触分离的阀座面30a。此外，在该阀座部件30的一端侧形成有限位部36，该限位部36具有比上述压入部32的外径大且比阀室10的阀主体容纳部12的内径小的外径。

另外，如后所述，该阀座部件30从阀主体容纳部12侧(图1的上侧)，以其压入部32朝向前端侧且限位部36朝向后端侧的状态插入阀室10的内部，并压入到阀座部件固定部14。即，阀座部件30以没有形成阀座面30a的其另一端侧朝向前端侧的状态插入阀室10的内部，并压入到阀座部件固定部14。

在阀座部件30的外周面，在比压入部32更靠压入方向前端侧(图1的下侧)的位置上形成有凹部34。该凹部34形成为与其底部相比顶部更宽的剖面为大致梯形的形状，如图2(b)所示，在其侧部形成有两个锥形部35a、35b。此外，图2(b)所示，在该凹部34与上述压入部32之间，形成有具有比压入部32更小的外径的减径部38。

此外，如图1所示，在阀座部件30上，与阀主体20所抵接的阀座面30a邻接而形成有槽部37。若形成这种槽部37，则混入流体的灰尘等异物不会附着在阀座面30a上而是附着在该槽部37上，所以能够防止阀主体20与阀座部件30之间的密封性(阀密封性)下降。

虽然不限定上述阀室10、阀主体20以及阀座部件30的材质，但是阀室10及阀座部件30优选为金属制，阀主体20优选为树脂制。通过阀主体20由轻质的树脂制成，以小的力就能够使阀主体20工作，所以能够做成阀开闭性能优良的止回阀1。

此外，阀室10优选由比阀座部件30更柔软的材质形成。具体而言，优选阀座部件30由黄铜形成，阀室10由比黄铜更柔软的铜形成。这是因为，本发明的止回阀1是将阀座部件30压入并固定在阀室10的内部的止回阀，若阀室10由比阀座部件30更柔软的材质形成，则能够减小压入负荷，能够实现压入设备的小型化。此外，相对于阀室10相对硬质的阀座部件30即使被压入阀室10的内部也基本不会变形，所以不会出现因为阀座部件30的变形而引起阀密封性下降的情况。

并且，若阀室10由比阀座部件30更柔软的材质形成，则压入有阀座部件30的那一部分的阀室10的外径发生变化，从阀室10的外侧就能够确认阀座部件30的固定状态。因此，即使在阀座部件30的定位发生偏离，或者阀座部件30以倾斜的状态固定的情况下，也能够从阀室10的外侧发现这些异常。

这样构成的本发明的止回阀1，在流体从入口侧接头部4朝向阀室10(向图中的箭头方向)流动的情况下，阀主体20向图中的上方被推起，从阀座部件30的阀座面30a离开，阀口40成为打开状态。并且，流体经过阀主体20的相邻的导向部24之间，并从出口侧接头部6流出。另一方面，在流体从出口侧接头部6向阀室10流动的情况下，阀主体20的密封部22以紧压在阀座部件30的阀座面30a上的方式与其抵接，阀口40成为关闭状态。即，从出口侧接头部6流入阀室10的流体不会从入口侧接头部4流出。

如图3所示，这种本发明的止回阀1如下制造。在此，图3是用于说明本发明的止回阀的制造工序的图。

首先，准备一根内外径均匀的配管。该配管的内径与上述阀室10的阀主体容纳部12的内径相等。并且，该配管通过旋压加工进行减径而形成阀座部件固定部14与阶梯部36a。此外，该配管的一端部侧同样通过旋压加工进行减径而形成入口侧接头部4，成为图3(a)所示的状态。

接着，以没有形成阀座面30a的其另一端侧朝向前端侧的状态，将阀座部件30插入阀室10的内部。此时，从与入口侧接头部4相反的一侧的端部，将阀座部件30插入配管内。然后，将阀座部件30的压入部32压入到在上述工序中形成的阀座部件固定部14。然后，将阀座部件30压入直到阀座部件30的限位部36与上述阶梯部36a抵接，成为如图3(b)所示的状态。

接着，在图3(b)所示的状态下，即，在阀座部件30的压入部32被压入阀座部件固定部14，并且阀座部件30的限位部36与阶梯部36a抵接，从而阀座部件30被定位的状态下，从配管的外侧对与阀座部件30的凹部34对应的部位进行过紧固。于是，在配管的内壁10a上形成凸部34a，使该凸部34a与阀座部件30的凹部34嵌合，成为图3(c)所示的状态。

此时，如图2(b)的放大图所示，优选以凹部34的两个锥形部35a、35b之中位于压入方向前端侧的锥形部35a与凸部34a抵接的方式对配管进行过紧固。通过这样，在来自出口侧接头部6侧的力作用于阀座部件30的情况下，利用阀座部件30的限位部36与阀室10的阶梯部36a能够防止阀座部件30向入口侧接头部4侧移动，并且在阀座部件30上作用有来自入口侧接头部4侧的力的情况下，利用上述凹部34的锥形部35a与上述凸部34a，能够防止阀座部件30向出口侧接头部6侧移动，所以能够将阀座部件30更加稳定地固定在阀室10的内部。

此外，此时，如图2(b)的放大图所示，若预先在凹部34与压入部32之间形成具有比压入部32小的外径的减径部38，则在对配管进行过紧固而形成凸部34a之时，该减径部38成为缓冲带，缓和了与压入部32接触的阀座部件固定部14的变形。因此，能够在不影响在该阀座部件固定部14与压入部32之间所确保的阀室10与阀座部件30之间的密封性的情况下，形成上述凸部34a。

最后，将阀主体20从与入口侧接头部4相反的一侧的端部插入配管内。然后，通过旋压加工对配管的另一端部侧进行减径而形成出口侧接头部6，从而如图3(d)所示本发明的止回阀1制造完成。

另外，本发明的止回阀1的制造方法并不限定于上述方法。例如，通过预先制造压入并固定有阀座部件30的阀室10，并且分别另外制造入口侧接头部4、出口侧接头部6，将阀主体20容纳到阀室10的内部之后，将这些部件通过焊接等来做成一体，也能够制造本发明的止回阀1。

但是，在本发明的止回阀1中，如上所述，由于能够削减部件件数，并且所需的管理工时较少，所以优选通过对同一个配管进行加工来分别形成阀室10、入口侧接头部4以及出口侧接头部6，即优选所谓的一体成型的止回阀1。此外，由于不存在接合部位且能够确保高的气密性，所以优选一体成型的止回阀1。并且，由于仅需改变进行配管减径加工的地方，就能够简单地制造具备不同尺寸的阀室及接头部的止回阀1，所以能够容易地对应顾客需求等而提供多种尺寸的止回阀1，因此优选一体成型的止回阀1。

此外，在本发明的止回阀1中，如上所述，其阀座部件30以将没有形成阀座面30a的另一端侧朝向前端侧的状态插入并压入配管内。即，在形成有阀座面30a的阀座部件30的一端侧位于压入方向的后端侧的状态下，阀座部件30被压入配管内。因此，在压入工序时，即使阀室10的内壁10a被削掉而产生切削粉末，这些切削粉末也被推出到阀座面30a的相反一侧，所以切削粉末不会附着在阀座面30a上，不会出现因切削粉末的影响而引起阀密封性下降的情况。

此外，在本发明的止回阀1中，如上所述，在将阀座部件30压入阀室10的内部之时，利用形成于压入方向后端侧的限位部36来进行阀座部件30的定位。因此，在压入工序时，即使阀室10的内壁10a被削掉而产生切削粉末，也由于该切削粉末被推出到限位部36的相反一侧，从而不会出现切削粉末夹在限位部36与阶梯部36a之间的情况。因此，不会出现因切削粉的影响而导致阀座部件30的定位发生偏离或者阀座部件30被倾斜地固定的情况。

此外，在本发明的止回阀1中，如上所述，在假设阀座部件30被倾斜地固定的情况下，如上所述，只要阀室10由比阀座部件30柔软的材质形成，就能够从阀室10的外侧发现阀座部件30的固定位置的异常。

因此，现有的一体成型的止回阀的缺点，即在阀座部件30被固定在阀室10的内部之后，无法从外侧确认阀座部件30的固定位置的异常的缺点，在本发明的止回阀1中，说起来基本上不成为问题。

此外，在本发明的止回阀1中，如上所述，不存在阀座部件30的定位发生偏离或者被倾斜地固定的情况。此外，即使阀座部件30被倾斜固定的情况下，也能够从阀室10的外侧容易地发现该异常。因此，不需要像现有的专利文献1的止回阀100那样，在阀主体20与阀室10的内壁10a之间确保大的间隙，其结果，能够缩短阀主体20的长度。本发明的止回阀1的阀主体20与阀室10的内壁10a之间的间隙c是专利文献1的止回阀100的间隙c’的大约1/2，阀主体20的长度是专利文献1的止回阀100的阀主体120的长度的大约2/3。

这样，在本发明的止回阀1中，由于能够缩短阀主体20的长度，所以能够实现止回阀1的小型化。此外，能够实现阀主体20的轻型化，能够做成阀开闭性优良的止回阀1。

此外，通过阀主体20的轻型化，能够减少由止回阀1产生的噪音。即，当将本发明的止回阀1组装到例如空调装置等中时，在运转刚开始后等的从入口侧接头部4侧流入的制冷剂的压力处于预定压力以下的低压力的范围的状态下，阀主体20在阀室10内反复上下移动，阀主体20与阀室10碰撞而产生碰撞音。与此相对，若阀主体20为轻型，则与此相应地阀主体20反复上下移动的低压力范围变窄，成为阀主体20过早被推起的状态或者压紧在阀座部件30上的状态，从而该上下移动停止。

此外，在本发明的止回阀1中，如上所述，在阀座部件30被压入阀室10的内部的状态下，从外侧对阀室10进行过紧固，将阀座部件30的凹部34与阀室10的凸部34a嵌合。因此，与仅通过压入来固定的情况相比，能够将阀座部件30更加稳定地固定在阀室10的内部。

此外，由于在压入的基础上通过嵌合来固定阀座部件30，所以该压入部32的压入余量只需为确保阀座部件30与阀室10的内壁10a之间的密封性所需的压入余量即可，与仅通过压入来固定阀座部件30的情况相比，能够减小压入余量。因此，作为结果，能够减小压入负荷，能够实现压入设备的小型化，并且能够提高压入工序中阀座部件30的定位精度。此外，作为提高阀座部件30的定位精度的结果，如上所述，在根据顾客需求等制造具备尺寸不同的阀室以及接头部的形态的尺寸的止回阀1之时，该制造变得容易。

接着，对本发明的另一个实施方式的止回阀1基于图4～6进行说明。

图4是表示本发明的另一个实施方式的止回阀的剖视图，图5是表示图4的止回阀的一部分的局部放大剖视图，图5(a)是a部的放大图，图5(b)是b部的放大图。此外，图6A以及图6B是用于说明本发明的另一个实施方式的止回阀的变形例的剖视图。

该另一个实施方式的止回阀1的结构与上述实施方式的止回阀1基本相同，对相同的部件标注相同的符号，省略其详细说明。

如图4所示，本实施方式的止回阀1在阀座部件30上没有形成限位部36，形成有阀座面30a的阀座部件30的一端侧形成为与压入部32相同的外径。并且，如图5(a)所示，该阀座部件30的一端侧的周缘端39与阀室10的内壁10a之间形成间隙d，这一点与上述实施方式不同。

即使是这种止回阀1，也与上述实施方式的止回阀1同样，由于压入部32被压入阀室10内部，不像现有的止回阀那样使用密封部件，也能够确保阀座部件30与阀室10的内壁10a之间的密封性。此外，通过以没有形成阀座面30a的另一端侧朝向前端侧的状态将阀座部件30压入配管内，从而能够避免切削粉末的影响所引起的阀密封性的下降。

并且，若在阀座部件30的一端侧的周缘端39与阀室10的内壁10a之间形成这种间隙d，则阀座部件30通过压入而被固定在阀室10的内部，即使对于阀座部件30作用有压缩力，压缩力也不直接作用在形成有阀座面30a的阀座部件30的一端侧上。因此，能够防止因压缩力引起的阀座面30a的变形，并能够防止由阀座面30a的变形引起的阀密封性的下降。

此外，在本实施方式的止回阀1中，如图6A所示，均匀地形成阀室10的内径，并且以比压入部32小的外径形成阀座部件30的周缘部，并能够在阀座部件30的一端侧的周缘端39与阀室10的内壁10a之间形成间隙d。若这样构成的话，由于在制造阀室10之时进行少的加工工序就可以完成，所以本发明的止回阀1的制造变得容易。

此外，在本实施方式的止回阀1中，如图6B所示，也能够形成限位部36。即，与图1所示的本发明的止回阀1相同，也能形成阶梯部36a与限位部36，并且在阀座部件30的一端侧的周缘端39与阀室10的内壁10a之间形成间隙d。采用这种结构的话，由于在将阀座部件30压入阀室10的内部之时，即使不用夹具等也能够进行阀座部件30的定位，所以阀座部件30的定位容易。

接着，基于图7A、图7B、图8、图9A以及图9B，对本发明的再一个实施方式的止回阀1进行说明。

图7A、图7B是表示本发明的再一个实施方式的止回阀的剖视图。图8是表示图7A、图7B的止回阀的一部分的局部放大剖视图，图8(a)是图7A的a部的放大图，图8(b)是图7B的b部的放大图。此外，图9A、图9B是用于说明本发明的再一个实施方式的止回阀的变形例的图，图9A是该变形例的止回阀的局部剖切侧视图，图9B是沿图9A的A-A线的剖视图。

本实施方式的止回阀1的结构与上述图1所示的实施方式的止回阀1基本相同，对相同的部件标注相同的符号，省略其详细说明。

如图7A以及图7B所示，在本实施方式的止回阀1中，在阀室10与入口侧接头部4之间形成有从阀室10朝向入口侧接头部4其外径逐渐变小的入口侧渐缩部5。此外，在阀室10与出口侧接头部6之间，也形成有从阀室10朝向出口侧接头部6其外径逐渐变小的出口侧渐缩部7。并且，关于其他结构方面，与上述图1所示的实施方式的止回阀1的结构相同，止回阀1整体的长度以及阀室10的长度也为相同的长度。

另外，上述渐缩部5、7也可以仅形成入口侧渐缩部5或者出口侧渐缩部7的任意一方。

形成有这种渐缩部5、7的止回阀1与上述图1所示的止回阀1相比，由于在阀室10与入口侧接头部4以及出口侧接头部6之间形成渐缩部5、7，与此相应地止回阀1整体的外周面的面积变大，散热性优良。

因此，本实施方式的止回阀1在所通过的制冷剂为高温的情况下，或在高温环境下使用止回阀1的情况下，能够有效防止阀室10的内部成为过度的高温。即，在本实施方式的止回阀1中，难以产生阀室10因温度变化而弯曲或树脂制的阀主体20熔化等故障。

此外，根据本实施方式的止回阀1，在将入口侧接头部4的端部4a以及出口侧接头部6a的端部6a与其他的配管进行钎焊的情况下，防止了阀室10的内部成为过度的高温。

此外，如图7B以及图8(b)所示，渐缩部5、7的外周面5a、7a在其轴向的剖面上，优选剖面形成为大致凹凸状。即，如图8(b)的放大图所示，优选在其轴向的剖面上，交替连续形成比其相邻部分突出的凸部9a以及比其相邻部分凹陷的凹部9b。

若这样形成，与剖面形成为平坦状的图7A及图8(a)所示的止回阀1相比，能够增加渐缩部5、7的外周面5a、7a的面积。因此，能够进一步提高在渐缩部5、7上的散热性，并且相对于图7A所示的止回阀1，能够缩短渐缩部5、7的长度。

另外，渐缩部5，7的这种凹凸状，不仅相对于轴向的剖面，如图9A、图9B所示，也可以例如相对于垂直于轴向的剖面形成。此时，这种凹凸状如图9B(a)所示，也可以通过在渐缩部5、7的外周面5a、7a形成隆起的凸部9a，如图9B(b)所示，也可以通过在渐缩部5、7的外周面5a、7a形成凹陷的凹部9b。

这样，即使是具有相对于垂直于轴向的剖面形成凹凸状的渐缩部5，7的止回阀1，也由于外周面5a、7a的面积增大，具有高散热性。此外，虽然未图示，但是例如也能够将这种凹凸状以螺旋状形成于渐缩部5，7的外周面5a，7a上。

此外，虽然未图示，也能够仅在渐缩部5，7的外周面5a，7a的一部分上形成这种凹凸状剖面。

另外，就上述这种渐缩部5，7的凹凸状的剖面而言，在通过加工同一个配管来分别形成阀室10、入口侧接头部4以及出口侧接头部6之时，能够通过上述旋压加工或冲压加工来容易地形成。

以上，虽然说明了本发明的优选实施方式，但是本发明并不限定于上述实施方式。可以在不脱离本发明的目的的范围内进行各种变更。

例如，在上述实施方式中，虽然以本发明的阀结构体为止回阀1的情况为例子进行了说明，但是本发明的阀结构体并不限定于此。即，本发明只要是具备阀室10、固定在阀室10的内部的阀座部件30、以及容纳在阀室10的内部且以打开或关闭形成于阀座部件30的阀口40的方式动作的阀主体20的阀结构体即可。

Claims (13)

1.一种阀结构体，具备阀室、固定在该阀室的内部的阀座部件、以及容纳在该阀室的内部的阀主体，其特征在于，

在上述阀座部件上至少形成有压入上述阀室的内部的压入部，并且在上述阀座部件的一端侧形成有与容纳在上述阀室的内部的阀主体接触分离的阀座面，

通过上述阀座部件从没有形成上述阀座面的另一端侧插入阀室的内部，并且上述阀座部件的压入部被压入上述阀室的内部直到位于上述阀室的内部的预定位置，从而上述阀座部件被固定在上述阀室的内部。

2.根据权利要求1所述的阀结构体，其特征在于，

在上述阀座部件的外周面上形成有凹部，

在上述阀座部件的压入部被压入上述阀室的内部，且上述阀座部件位于预定位置的状态下，通过从外侧挤压与上述阀座部件的凹部相对应的上述阀室的预定部位，在上述阀室的内壁上形成凸部，从而该凸部与上述阀座部件的凹部嵌合。

3.根据权利要求1或2所述的阀结构体，其特征在于，

在上述阀座部件固定在上述阀室的内部的状态下，在上述阀座部件的一端侧的周缘端与上述阀室的内壁之间形成有间隙。

4.根据权利要求3所述的阀结构体，其特征在于，

在上述阀座部件上至少形成有外径比上述压入部更大的限位部，

上述阀室具备在内部容纳上述阀主体的阀主体容纳部、以及内径比该阀主体容纳部更小的阀座部件固定部，并且在该阀主体容纳部与阀座部件固定部之间形成有阶梯部，

通过上述阀座部件从上述阀室的阀主体容纳部侧插入阀室的内部，并且上述阀座部件的压入部被压入上述阀室的阀座部件固定部直到上述阀座部件的限位部与上述阀室的阶梯部抵接的位置，从而上述阀座部件被固定在上述阀室的内部。

5.根据权利要求1或2所述的阀结构体，其特征在于，

在上述阀座部件上至少形成有外径比上述压入部更大的限位部，

上述阀室具备在内部容纳上述阀主体的阀主体容纳部、以及内径比该阀主体容纳部更小的阀座部件固定部，并且在该阀主体容纳部与阀座部件固定部之间形成有阶梯部，

通过上述阀座部件从上述阀室的阀主体容纳部侧插入阀室的内部，并且上述阀座部件的压入部被压入上述阀室的阀座部件固定部直到上述阀座部件的限位部与上述阀室的阶梯部抵接的位置，从而上述阀座部件被固定在上述阀室的内部。

6.根据权利要求2所述的阀结构体，其特征在于，

在上述阀座部件的凹部形成有两个在其剖面中顶部比底部更宽的锥形部，通过该两个锥形部之中位于压入方向前端侧的锥形部与上述阀室的凸部抵接，从而上述阀室的凸部与上述阀座部件的凹部嵌合。

7.根据权利要求2或6所述的阀结构体，其特征在于，

形成于上述阀座部件的外周面的凹部形成在比上述压入部更靠近压入方向前端侧的位置上，并且在上述阀座部件的凹部与压入部之间，形成有外径比压入部更小的减径部。

8.根据权利要求1或2所述的阀结构体，其特征在于，

上述阀室由比上述阀座部件柔软的材质形成。

9.根据权利要求1或2所述的阀结构体，其特征在于，

上述阀结构体具备与上述阀室的固定有阀座部件的一侧连续而形成的入口侧接头部、以及与上述阀室的容纳有阀主体的一侧连续而形成的出口侧接头部，

通过对同一个配管进行加工来分别形成上述阀室、上述入口侧接头部以及上述出口侧接头部。

10.根据权利要求9所述的阀结构体，其特征在于，

上述阀室与上述入口侧接头部及/或上述出口侧接头部之间，形成有向从上述阀室离开的方向外径逐渐变小的渐缩部，

上述渐缩部的外周面的至少一部分形成为剖面大致凹凸状。

11.根据权利要求3所述的阀结构体，其特征在于，

上述阀室由比上述阀座部件柔软的材质形成。

12.根据权利要求3所述的阀结构体，其特征在于，

上述阀结构体具备与上述阀室的固定有阀座部件的一侧连续而形成的入口侧接头部、以及与上述阀室的容纳有阀主体的一侧连续而形成的出口侧接头部，

通过对同一个配管进行加工来分别形成上述阀室、上述入口侧接头部以及上述出口侧接头部。

13.一种止回阀，其特征在于，

具备权利要求1～12中任一项所述的阀结构体，

在流体从上述入口侧接头部流入上述阀室时，上述阀主体从上述阀座部件的阀座面离开，从而打开形成于上述阀座部件的阀口，并且在流体从上述出口侧接头部流入上述阀室时，上述阀主体与上述阀座部件的阀座面抵接，从而关闭形成于上述阀座部件的阀口。

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