CN102649529A - 预制管桩行业智能行车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了预制管桩行业智能行车，所述智能行车包括大行车、小行车、大型车初检测及电控系统、吊具安装底座、吊具以及安装杆；所述大型车初检测及电控系统可拆卸的安置在大行车上，所述小行车可移动的安装在大行车的两端；所述吊具安装底座安置在小行车底部，所述安装杆的一端与小行车垂直连接，所述安装杆的另一端与吊具连接。本发明结构简单，使用方便、安全性能高。

Description

预制管桩行业智能行车

技术领域

本发明涉及智能行车领域，特别涉及预制管桩行业智能行车。

背景技术

安全生产是企业的头等大事，没有生产的安全，其余都无从谈起；劳动生产率又是企业生命活力的体现，经济效益源于劳动生产率的提高。智能型行车应这二点而产生。

普通行车及其常规吊具在管桩生产中普遍应用，不可缺少。由于行业的生产特点，决定了普通行车及其常规吊具的运用会带来很多安全隐患，不可避免危及行车下生产工人劳动安全，工伤事故时有发生；因为行车驾驶室离开地面较高，靠行车驾驶员目测判断地面工件而进行行车吊装操作难度大，所以行车驾驶员操作行车基本是靠地面生产工人指挥。因为空间阻隔，地面生产工人和行车驾驶员之间沟通不便，行车和吊具主要靠行车驾驶员的经验，人工进行反复找正才能达到正确的定位，所以工作效率低下。智能行车(及其相配套专用吊具)运用自动化手段，依靠光测系统的感应，通过PLC处理，让专用执行机构准确快速地完成专用吊具的空间位置的定位、起吊、将桩放到指定地点。由于自动化，行车下面不要人工协助，确保了劳动安全；由于自动化，执行机构准确快速地完成专用吊具的空间位置的定位、起吊、将桩放到指定地点，工作高效率预计可提高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种无需人工协助，也能完成原有的工作流程的预制管桩行业智能行车。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：

预制管桩行业智能行车，所述智能行车包括大行车、小行车、大型车初检测及电控系统、吊具安装底座、吊具以及安装杆；所述大型车初检测及电控系统可拆卸的安置在大行车上，所述小行车可移动的安装在大行车的两端；所述吊具安装底座安置在小行车底部，所述安装杆的一端与小行车垂直连接，所述安装杆的另一端与吊具连接。

优选的，所述吊具安装底座由上复位底板、下复位底板、上板液压复位油缸、下板液压复位油缸、上板摆动轴、上板摆动轴承、上板支座、下板摆动轴、下板摆动轴承以及下板支座组成；所述上板摆动轴的两端安置在上板摆动轴承内，所述上板摆动轴承安置在上板支座上，所述上板支座安置在上复位底板上，所述上复位底板上设有四个上板液压复位油缸；所述下板摆动轴的两端安置在下板摆动轴承内，所述下板摆动轴承安置在下板支座上，所述下板支座安置在下复位底板上，所述下复位底板上设有四个下板液压复位油缸；所述上复位底板安置在下复位底板上。

优选的，所述安装杆由安装座、防转槽、防尘圈、圆管以及吊具安装座组成。

优选的，所述吊具包括左侧测距转杆、左侧测距传感器、吊具主体、改制卷扬轮、卷扬钢丝绳、顶面测距板、右侧测距转杆、右侧测距传感器、顶面测距传感器、左右侧测距转杆转位电机、起吊销转位电机、可转位起吊销安装板、端面测距传感器以及起吊销；

所述左侧测距传感器安置在左侧测距转杆的一端，所述左侧测距转杆的另一端与吊具主体连接；

所述右侧测距传感器安置在右侧测距转杆的一端，所述右侧测距转杆的另一端与吊具主体连接；

所述顶面测距板安置在吊具主体的一侧，所述顶面测距传感器安置在顶面测距板上；

所述左右侧测距转杆转位电机和起吊销转位电机安置在吊具主体的一侧面上；

所述可转位起吊销安装板安置在吊具主体内，所述端面测距传感器和起吊销安置在可转位起吊销安装板上。

通过上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明生产的安全性高、行业推广性实用性强、提高了生产效率的经济性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明吊具安装底座侧视图；

图3为本发明吊具安装底座俯视图；

图4为本发明安装杆结构示意图；

图5为本发明吊具结构示意图；

图6为本发明吊具的主视图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

10、吊具安装底座  11、上复位底板  12、下复位底板  13、上板液压复位油缸  14、下板液压复位油缸  15、上板摆动轴  16、上板摆动轴承  17、上板支座  18、下板摆动轴  19、下板摆动轴承  20、下板支座  30、大型车40、小行车  50、大型车初检测及电控系统  60、吊具  61、左侧测距转杆  62、左侧测距传感器  63、吊具主体  64、改制卷扬轮  65、卷扬钢丝绳  66、顶面测距板  67、右侧测距转杆  68、右侧测距传感器  69、顶面测距传感器70、左右侧测距转杆转位电机  71、起吊销转位电机  72、可转位起吊销安装板  73、端面测距传感器  74、起吊销  80、安装杆  81、安装座  82、防转槽  83、防尘圈  84、圆管  85、吊具安装座

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

参见图1所示，本发明预制管桩行业智能行车，所述智能行车包括大行车30、小行车40、大型车初检测及电控系统50、吊具安装底座10、吊具60以及安装杆80；所述大型车初检测及电控系统50可拆卸的安置在大行车30上，所述小行车40可移动的安装在大行车30的两端；所述吊具安装底座10安置在小行车40底部，所述安装杆80的一端与小行车40垂直连接，所述安装杆80的另一端与吊具60连接。

参见图2和图3所示，本发明吊具安装底座10由上复位底板11、下复位底板12、上板液压复位油缸13、下板液压复位油缸14、上板摆动轴15、上板摆动轴承16、上板支座17、下板摆动轴18、下板摆动轴承19以及下板支座20组成；所述上板摆动轴15的两端安置在上板摆动轴承16内，所述上板摆动轴承16安置在上板支座17上，所述上板支座17安置在上复位底板11上，所述上复位底板11上设有四个上板复位油缸13；所述下板摆动轴18的两端安置在下板摆动轴承19内，所述下板摆动轴承19安置在下板支座20上，所述下板支座20安置在下复位底板12上，所述下复位底板12上设有四个下板复位油缸14；所述上复位底板11安置在下复位底板12上。

本发明上、下板复位油缸为液压油缸。

本发明上、下板摆动轴成正交垂直方向，使有垂直方向的二个旋转自由度；上、下液压复位油缸用来切换安装底座的“柔性”和“刚性”状态，使有记忆原位置功能。

本发明工作原位时，液压系统阀件不动作，上、下板复位油缸活塞杆缩回，上、下复位底板不受油缸作用力，整个安装底座处于柔性状态，上复位底板11可绕上板摆动轴15摆动；下复位底板12可绕下板摆动轴18摆动。

当要检测吊具和桩的相对空间位置时，上板复位油缸13活塞杆伸出，顶住小行车底部，下板复位油缸14活塞杆伸出，顶住上复位底板11底部，整个安装底座和小行车连成一体，处于刚性状态。

本发明油缸还可以替换为气缸或电液缸，其缸的数量可以根据实际需要来确定。

参见图4所示，本发明安装杆80由安装座81、防转槽8、防尘圈83、圆管84以及吊具安装座85组成。

参见图5和图6所示，本发明吊具60包括左侧测距转杆61、左侧测距传感器62、吊具主体63、改制卷扬轮64、卷扬钢丝绳65、顶面测距板66、右侧测距转杆67、右侧测距传感器68、顶面测距传感器69、左右侧测距转杆转位电机70、起吊销转位电机71、可转位起吊销安装板72、端面测距传感器73以及起吊销74。

本发明左侧测距传感器62安置在左侧测距转杆61的一端，所述左侧测距转杆61的另一端与吊具主体63连接。

本发明右侧测距传感器68安置在右侧测距转杆67的一端，所述右侧测距转杆67的另一端与吊具主体63连接。

本发明顶面测距板66安置在吊具主体63的一侧，所述顶面测距传感器69安置在顶面测距板66上。

本发明左右侧测距转杆转位电机70和起吊销转位电机71安置在吊具主体63的一侧面上。

本发明可转位起吊销安装板72安置在吊具主体63内，所述端面测距传感器73和起吊销74安置在可转位起吊销安装板72上。

参见图1至图6所示，本发明在工作原位时：大行车初检测及电控系统50在堆场停车位，小行车40在大行车30的两端部，吊具安装底座10中液压系统不动作，吊装机械系统处于柔性状态；安装杆80收缩状态，吊具60处在最高位置；左侧测距转杆61和右侧测距转杆67都在顶面位置；二个起吊销74处于等高的水平位置；所有电气处于断电状态。

本发明从生产线到堆场码垛工作过程如下：

参见图1至图6所示，大行车30从原始位置出发，经大行车初检测及电控系统50判断，粗定位至生产线送来的桩堆上方(一般是高压釜小车送过来)；液压系统动作，使吊具安装底座10中上板液压复位油缸13、下板液压复位油缸14作用杆伸出，上复位底板11和下复位底板12同时复位固定；经大型车初检测及电控系统50对桩堆高度判断，大行车30两端吊具60下降到所吊桩的精检测位置。

根据要检测桩侧面的位置，PLC程序启动左侧测距转杆61或右侧测距转杆67转位电机，选择使用大行车30两端吊具60中左侧测距传感器62或右侧测距传感器68；根据要吊桩的根数，选择可转位起吊销安装板72是否转位；根据测距转杆测距传感器的数据，PLC程序指挥相应的大行车电机、小行车电机、卷扬电机旋转，从而使桩两端吊具同时正确地装入起吊孔中；上、下板液压复位油缸作用杆缩回，上、下复位底板同时恢复柔性；卷扬机通过安装杆80处吊具60起吊桩至最高行程；大行车30行进至码垛堆处；卷扬机下放桩。

若要把桩放到已有的桩堆上，桩端面对中即桩端面空间位置的确定，可用自动程序解决，办法是：模仿从码垛场出运工作过程，吊具模拟起吊桩，让PLC记录这堆桩端面空间位置即可。

本发明从码垛场出运工作过程如下：

参见图1至图6所示，大行车30从原始位置出发，经大行车初检测及电控系统50判断，粗定位码垛堆要吊桩位置上方；液压系统动作，使吊具安装底座10中上板液压复位油缸13、下板液压复位油缸14作用杆伸出，上复位底板11和下复位底板12同时复位固定；经大型车初检测及电控系统50对桩堆高度判断，大行车30两端吊具60下降到所吊桩的精检测位置。

根据要检测桩侧面的位置，PLC程序启动左侧测距转杆61或右侧测距转杆67转位电机，选择使用大行车30两端吊具60中左侧测距传感器62或右侧测距传感器68；根据要吊桩的根数，选择可转位起吊销安装板72是否转位；根据测距转杆测距传感器的数据，PLC程序指挥相应的大行车电机、小行车电机、卷扬电机旋转，从而使桩两端吊具同时正确地装入起吊孔中；上、下板液压复位油缸作用杆缩回，上、下复位底板同时恢复柔性；卷扬机通过安装杆80处吊具60起吊桩至最高行程；大行车30行进至出运位置；卷扬机下放桩至出运工具。

在实际工作中，工况并不完美，有大行车30和桩不相平行现象，即两者有大的交叉角情况，左、右侧测距转杆传感器的数据相差很大，这时不能使用桩两端吊具同时装入起吊孔中方法。办法是PLC程序根据由左、右侧测距转杆传感器所测的桩两端同一侧面2个Y向距离数值，指挥相应的大行车电机运动让其中的一端先准确装入，然后让这一端的上、下板液压复位油缸作用杆缩回，使吊具安装底座10柔性，PLC程序重新指挥相应的大行车电机运动，让另一端先准确装入，这个难题就可解决。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (4)

1.预制管桩行业智能行车，其特征在于，所述智能行车包括大行车、小行车、大型车初检测及电控系统、吊具安装底座、吊具以及安装杆；所述大型车初检测及电控系统可拆卸的安置在大行车上，所述小行车可移动的安装在大行车的两端；所述吊具安装底座安置在小行车底部，所述安装杆的一端与小行车垂直连接，所述安装杆的另一端与吊具连接。

2.根据权利要求1所述的预制管桩行业智能行车，其特征在于：所述吊具安装底座由上复位底板、下复位底板、上板液压复位油缸、下板液压复位油缸、上板摆动轴、上板摆动轴承、上板支座、下板摆动轴、下板摆动轴承以及下板支座组成；所述上板摆动轴的两端安置在上板摆动轴承内，所述上板摆动轴承安置在上板支座上，所述上板支座安置在上复位底板上，所述上复位底板上设有四个上板液压复位油缸；所述下板摆动轴的两端安置在下板摆动轴承内，所述下板摆动轴承安置在下板支座上，所述下板支座安置在下复位底板上，所述下复位底板上设有四个下板液压复位油缸；所述上复位底板安置在下复位底板上。

3.根据权利要求1所述的预制管桩行业智能行车，其特征在于：所述安装杆由安装座、防转槽、防尘圈、圆管以及吊具安装座组成。

4.根据权利要求1所述的预制管桩行业智能行车，其特征在于：所述吊具包括左侧测距转杆、左侧测距传感器、吊具主体、改制卷扬轮、卷扬钢丝绳、顶面测距板、右侧测距转杆、右侧测距传感器、顶面测距传感器、左右侧测距转杆转位电机、起吊销转位电机、可转位起吊销安装板、端面测距传感器以及起吊销；

所述左侧测距传感器安置在左侧测距转杆的一端，所述左侧测距转杆的另一端与吊具主体连接；

所述右侧测距传感器安置在右侧测距转杆的一端，所述右侧测距转杆的另一端与吊具主体连接；

所述顶面测距板安置在吊具主体的一侧，所述顶面测距传感器安置在顶面测距板上；

所述左右侧测距转杆转位电机和起吊销转位电机安置在吊具主体的一侧面上；

所述可转位起吊销安装板安置在吊具主体内，所述端面测距传感器和起吊销安置在可转位起吊销安装板上。

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