CN102626767A - 一种减少铸件铸造过程中铸造缺陷的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开的一种减少铸件铸造过程中铸造缺陷的方法，通过在铸件产品模具造型时在型腔内形成支撑柱的空腔，浇注后在浇注系统上形成与铸件材质一样的支撑柱实体来实现的。该方法能够使铸件始终不与落砂设备和随后被输入的铸件和浇注系统发生直接接触，从而避免被碰撞产生裂纹缺陷。
Description
技术领域
本发明涉及铸造技术领域，尤其是涉及一种减少铸件铸造过程中铸造缺陷的方法。
背景技术
普通砂型铸造过程中，铸件在型腔内被浇注完毕后，等冷却到一定温度范围内时便可进行落砂操作。
铸件在落砂过程中，铸型(砂型、铸件连同其浇注系统)被输送皮带输入落砂设备后，通过振动滚筒落砂床不停地振动和做圆周滚动，使砂型被振碎落入下面的旧砂输送皮带，而后铸件连同其浇注系统被不停地翻滚，同时滚筒内落砂铁星不停地打在铸件连同其浇注系统上面，直到在规定的时间内被输送出落砂滚筒，实现铸件的落砂处理。
如图4，由于一些铸件壁溥、形状复杂且轮廓壁厚悬殊很大，铸件连同其浇注系统在落砂设备内进行落砂处理时，铸件的尖角或壁溥的地方容易被磕碰伤。
通过观察，发现废品磕碰伤部位大部分集中在铸件的尖角或壁薄区域，如图1、图2和图3所示，缸筒边缘部位A、进油孔边缘部位B、加强筋部位C、凸台边缘部位D、缸爪部位E。磕碰伤形状不规则，严重时铸件缺角掉块；轻微时也可使铸件的机械加工定位点和定位面发生磕碰产生位移；最为严重的是有些铸件经磕碰后并没有严重的外伤，但是经磁粉探伤后，铸件却产生了致命的裂纹缺陷，最终导致铸件报废。经过详细分析、测试，大致存在如下原因：
1)、铸件连同其浇注系统与砂型分离后，在落砂设备内被翻滚时直接与滚筒壁产生了碰撞；
2)、铸件连同其浇注系统与砂型分离后，在落砂设备内被翻滚时与随后被输入的铸件和浇注系统产生了碰撞。
目前的落砂工艺方案，适应性小：如果落砂时间短，铸件出现磕碰伤少，但铸件内腔型砂残余过多，导致落砂不彻底，严重影响后续加工操作；如果落砂时间长，铸件被磕碰数量大幅度增多，废品率急剧上升，其中磕碰伤占废品总数的92.5％，因磕磕产生的裂纹缺陷占废品总数的1.8％。
发明内容
为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种减少铸件铸造过程中铸造缺陷的方法，该方法能够使铸件始终不与落砂设备和随后被输入的铸件和浇注系统发生直接接触，从而避免被碰撞。
为了实现上述发明目的，本发明采取如下技术方案：
本发明所述的方法是通过在铸件产品模具的浇注系统上增加支撑柱来避免碰撞。
本方法具体实施时，在铸件产品模具造型时在型腔内形成支撑柱的空腔，浇注后在浇注系统上形成与铸件材质一样的支撑柱实体。
进一步，支撑柱高出铸件产品最外部轮廓的距离H为20-50mm。
由于采用了上述技术方案，本发明具有如下优越性；
由于铸件连同其浇注系统在落砂设备内由四角支撑柱的支撑，在铸件进入落砂设备后，不是铸件直接和落砂设备接触，取而代之的是浇注系统四角的支撑柱与落砂设备的接触，无论落砂设备如何振动和旋转，支撑柱始终与设备保持接触状态，从而保护铸件免受来自设备与随后被输入的铸件与浇注系统的碰撞，使得铸件磕碰伤发生的几率大幅降低或不发生，另外因磕磕产生的裂纹缺陷可全部消除。
在同类产品中通过长达一年的试行，与技术未改进之前相比铸件磕碰伤从原来占废品总数的92.5％直线降低至2.1％；通过磁粉探伤结果表明，因磕磕产生的裂纹缺陷已经全部消除，在铸件上未发现因磕碰产生的裂纹缺陷。
通过在产品模具浇注系统上增装支撑柱的方法，所生产的铸件不仅消除了裂纹和降低了磕碰伤产生的比率；而且还提高了工艺的适应性，自此落砂时间的长短不再成为废品率高低的关键，只要在规定的时间内落砂彻底即可；降低了过程控制的难度和生产成本，为企业带来了良好的经济效益。
附图说明
图1、图2和图3是现有铸件易出现磕碰伤和裂纹的区域。
图4是现有模具的工艺布局示意图。
图5是本发明在模具浇注系统上增装支撑柱的示意图。
图6是本发明支撑柱体现在整箱铸件上的示意图。
图7是图6的正视图。
浇注系统 支撑柱 等重要结构特征拉引线 给标号
图中：A、缸筒边缘部位；B、进油孔边缘部位；C、加强筋部位；D、凸台边缘部位；E、缸爪部位；
1、支撑柱；2、浇注系统。
具体实施方式
一种减少铸件铸造过程中铸造缺陷的方法，如图5所示，相比图4现有模具的工艺布局在模具浇注系统上增装了支撑柱1，将模具装上造型机后所造砂型型腔内便有了支撑柱的空腔，经过浇注后就在浇注系统2上形成了支撑柱的实体；铸型(砂型、铸件连同其浇注系统)被输送皮带输入落砂设备后，由于浇注系统增装了支撑柱，无论振动滚筒落砂床如何振动和旋转，如图6所示，铸件四角的支撑柱都会牢牢地与滚筒壁保持接触状态，从而减少或避免磕碰伤的发生，另外因磕磕产生的裂纹缺陷已经全部消除。
如图7，其中，支撑柱高出铸件产品最外部轮廓20-50mm，这样就可以避免铸件在振动滚筒落砂床内被碰撞以及因磕磕产生的裂纹缺陷。如果支撑柱的高度高出铸件太低就起不到保护铸件的作用；反之，浪费金属液。
本发明未详述部分为现有技术，需要说明的是文中简化部分并不影响本发明的实施。
Claims (2)
1.一种减少铸件铸造过程中铸造缺陷的方法，其特征是：在铸件产品模具造型时在型腔内形成支撑柱的空腔，浇注后在浇注系统上形成与铸件材质一样的支撑柱实体。
2.根据权利要求1所述的减少铸件铸造过程中铸造缺陷的方法，其特征是：支撑柱高出铸件产品最外部轮廓的距离H为20-50mm。
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| CN2012101266056A CN102626767A (zh) | 2012-04-22 | 2012-04-22 | 一种减少铸件铸造过程中铸造缺陷的方法 |
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| CN (1) | CN102626767A (zh) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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2012
- 2012-04-22 CN CN2012101266056A patent/CN102626767A/zh active Pending
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