CN102621607A - 一种微纳米膜、其制备方法及使用该微纳米膜的器件 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种微纳米膜、其制备方法及使用该微纳米膜的器件，本发明的微纳米膜，包括带有至少一层散射体的固定层和与固定层相联的另一相介质，所述之散射体可控地分散在固定层与另一相介质之间，其中，散射体在固定层界面上的覆盖率为1%至100%。本发明的微纳米膜可作为增光膜或散射膜应用于显示器件、发光器件、照明器件或有机电致发光器件。本发明的微纳米膜具有下列技术效果：1）提高了光输出或光散射效率；2）可用连续式的卷对卷(roll-to-roll)制程生产方法大规模、低成本生产。3）提高器件的使用寿命。

Description

一种微纳米膜、其制备方法及使用该微纳米膜的器件

技术领域

本发明涉及一种微纳米膜，具体地说，涉及一种具有散射效果的微纳米膜。可以应用在光电器件中以提高发光效率。

背景技术

一些光电器件需要嵌入一层散射膜，用于改变光线的传递路径以提高器件的发光效率和改善器件的视角依赖性。以电致发光器件为例。

电致发光器件（LED），主要包括以下几种：有机电致发光器件（OLED）、高分子电致发光器件（PLED）和无机电致发光器件，例如QD~LED。一般发光材料的光折射率通常高于空气的光折射率，在发光层和空气之间通常折射率介于两者之间的一层或者多层材料。当光从高折射率层进入低折射率层会发生全内反射。全内反射光被困在高折射率层，不能传输进入低折射率层。在OLED中，发光层的光折射率为1.7~1.8，透明电极层的光折射率为1.9，基底的光折射率为1.5。全内反射发生在透明电极层和基底的界面上，一部分光从发光层到达界面，角度大于正常的临界角，这些光被困在有机层和透明电极层之间，最后被各层的材料吸收或者从OLED的边界射出，没有发挥任何作用，这部分光被称为有机光。全内反射同样发生在基底和空气的界面上，一部分光到达界面，角度大于正常的临界角，这些光被困在基底、透明电极层和有机层之间，最后被各层的材料吸收或者从OLED的边界射出，没有发挥任何作用，这部分光被称为基底光。据估计，发光层发出的光超过50%成为有机光，超过30%成为基底光，只有不到20%被输出到空气中，成为可被使用的光。这20%的实际上从LED中发出的光被称为空气光，全内反射导致的光阱大大降低了LED的发光效率。

目前也已经采取各种措施来通过降低光阱作用而使得有机光和基底光能够从LED中输出，从而增加薄膜LED的发光效率，这些尝试详细记载在下列文件中： U.S专利文本. Nos. 5,955,837, 5,834,893; 6,091,195; 6,787,796, 6,777,871，7,245,074, 7,851,995; U.S. 专利申请公开文本 Nos. 2004/0217702 A1, 2005/0018431A1, 2001/0026124 A1, 2010/0110551A1; 世界专利WO 02/37580 A1, WO02/37568 A1。

总的说来，现有的措施通常是提供一种能够改变光的方向的增光结构，这样一部分由于全内反射而被困住的光能能够传输到空气中。

在目前可查询到的文献和专利中，还没有一种普适性的散射层结构既可用于有机电致发光器件的外层光提取技术，又可用于其内层光提取技术。本发明的特点为

1.  生产方法的灵活性，既可以在光电器件的生产工艺内，也可以单独生产后加入进去；

2.  可大规模的连续化生产；

3.  不但适应于有机发光光电器件，也适用于液晶平板显示器件。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足之处，提供一种微纳米膜、其制备方法及使用该微纳米膜的器件。

本发明的微纳米膜，包括带有至少一层散射体的固定层，所述之散射体可控地分散在固定层界面，其中，散射体在固定层界面上的覆盖率为1% 至100%。

所述之固定层上还联有另一相介质或一层具有不同折射率的平滑层，所述之散射体可控地分散在固定层与另一相介质或平滑层之间。

所述之固定层选自无机物、有机物或无机-有机复合或杂化物。

所述之固定层的无机物选自无机玻璃或无机陶瓷。

所述之固定层的有机物选自聚甲基丙烯酸脂类、聚丙烯酸脂类、聚苯乙烯类、聚碳酸脂类、聚脂类、聚氨脂类或它们的共聚物。

所述之固定层的无机/有机复合或杂化物选自二氧化硅纳米复合物、粘土纳米复合合物。

所述之固定层的折射率为1.3-2.0。

所述之固定层的折射率为1.40-1.55。

所述之散射体为球状、棒状、规则多面体或无规则的有机、无机、有机无机复合颗粒或杂化颗粒。

所述之散射体的粒径为0.05-100微米。

所述之散射体的粒径为0.1-10 微米。

所述之散射体的粒径为0.5-3 微米。

所述之另一相介质为空气或其他气体。

所述之另一相介质为水或有机液体。

所述之另一相介质为固态有机物或者无机有机混合物。

所述之有机物为有机硅或抗划痕聚合物。

所述之无机有机混合物为二氧化硅纳米粒子复合有机聚合物或粘土纳米粒子复合有机聚合物。

所述之平滑层为无机材料、有机材料或者无机有机复合纳米材料。

所述之无机材料选自氧化钛、氧化锆、氧化锌或氧化钡。

所述之有机材料选自聚乙烯基咔唑、聚萘乙烯、聚苯硫醚、聚乙烯基噻吩、含苯硫醚和萘基的聚氨脂、苯硫醚聚酰胺、聚硫代丙烯酸脂、聚硫代甲基丙烯酸脂盐、聚丙烯酸2-苯基-2-硫苯基乙基脂或其中一种或多种的共聚物。

所述之无机有机复合纳米材料选自氧化钛、氧化锌或氧化锆与聚乙烯基咔唑、聚萘乙烯、聚苯硫醚、聚乙烯基噻吩、含苯硫醚和萘基的聚氨脂、苯硫醚聚酰胺、聚硫代丙烯酸脂、聚硫代甲基丙烯酸脂盐、聚丙烯酸2-苯基-2-硫苯基乙基脂或其中一种或多种的共聚物的复合物。

所述之平滑层的厚度为0.01-100000微米。

所述之平滑层的厚度为0.1-1000微米。

所述之平滑层的折光率为大于1.5。

所述之平滑层的折光率为大于1.7。

微纳米膜的制备方法，包括下列步骤：

1)在一层载体上，涂层形成固定层前驱体；

2)在固定层前驱体上可控地分散涂上一层散射体；

3)通过固化使得固定层前驱体成为固定层，散射体固化在固化层界面，

所述之固定层前驱体为可吸附散射体的涂层。

所述之固定层上还联有另一相介质或一层具有不同折射率的平滑层。

所述之可吸附散射体的涂层为液态或半液态。

所述之可吸附散射体的涂层是溶胶-凝胶过程的前驱体。

所述之可吸附散射体的涂层为含有分散剂的固体。

所述之分散剂为溶剂或悬浮剂，其与固体物质混合后形成溶液、乳液、悬浮液或凝胶。

所述之可吸附散射体的涂层是溶胀态或熔融态。

所述之可控地分散涂上一层散射体的方法是喷雾法或涂层法。

所述之涂层法为通过旋涂、丝网印涂或狭缝刮涂涂上粉末涂料。

所述之粉末涂料至少由散射体、修饰体和可挥发的溶剂组成。

所述之将散射体固化在固化层界面中是通过外力或自身重力将散射体嵌入固化层。

所述之外力为气态静压力、液态静压力或滚动压力。

所述之将散射体固化在固化层界面的方法为化学法、物理法或者物理化学混合法。

所述之载体为无机材料、有机材料或无机有机复合材料。

所述之无机材料为玻璃或金属。

所述之金属选自不锈钢、铝、铜或银。

所述之有机材料为聚酯、聚碳酸脂、尼龙或聚亚酰胺薄膜。

所述之无机有机复合材料为有机不锈钢复合体。

所述之载体为刚性材料或柔性材料。

还包括使用本发明中微纳米膜的显示器件。

还包括使用本发明中微纳米膜的发光器件。

还包括使用本发明中微纳米膜的照明器件。

还包括使用本发明中微纳米膜的有机电致发光器件。

本发明中，散射体可控地分散在固定层界面，指散射体在界面上的覆盖率为1% 至100% 。 

本发明的微纳米膜可从载体上剥离，从载体上剥离后，根据需要剪切成各种大小和各种形状，剥离和剪切后可直接作为一种光学膜直接使用。

微纳米膜黏贴于透明基体的另一面上构成可显示或发光的器件。将微纳米膜黏贴在有机电致发光器件透明基板外部，可作为外层光提取（EES）层使用。微纳米膜作为外层光提取（EES）层的有机电致发光器件的光能效大于30流明/瓦。将微纳米膜黏贴在有机电致发光器件透明基板内层，再在其上构建平滑层，作为内层光提取（IES）层使用，有机电致发光器件的光能效大于40流明/瓦。

微纳米膜还可以用作为光电器件的散射膜，如液晶平板显示的散射膜，LED、OLED显示和照明的散射膜。

本发明的微纳米膜具有下列技术效果：1）提高了光输出或光散射效率；2）可用连续式的卷对卷(roll-to-roll)制程生产方法大规模、低成本生产。3）提高器件的使用寿命。

附图说明

图1是本发明的微纳米膜的结构示意图；

图2是本发明的微纳米膜的制备流程图；

图3是应用了本发明的微纳米膜的EES有机电致发光器件；

图4是应用了本发明的微纳米膜的IES有机电致发光器件；

其中，101为载体，102为固定层，103为散射体，104为另一相介质或光平滑层，105为透明基底，106为有机发光层，107为电极。

具体实施方式

实施例1   微纳米膜及其制备

如图1所示，本发明的微纳米膜，包括带有至少一层散射体103的固定层102，散射体可控地分散在固定层界面，其中，散射体103在固定层界面上的覆盖率为1% 至100%。

固定层上还可联有另一相介质或一层具有不同折射率的平滑层104，散射体103可控地分散在固定层与另一相介质或平滑层之间。

固定层选自无机物、有机物或无机-有机复合或杂化物。固定层的无机物可选自无机玻璃或无机陶瓷。固定层的有机物可选自聚甲基丙烯酸脂类、聚丙烯酸脂类、聚苯乙烯类、聚碳酸脂类、聚脂类、聚氨脂类或它们的共聚物。固定层的无机/有机复合或杂化物可选自二氧化硅纳米复合物、粘土纳米复合物。固定层的折射率为1.3-2.0,优选为1.40-1.55。

散射体为球状、棒状、规则多面体或无规则的有机、无机、有机无机复合颗粒或杂化颗粒。散射体的粒径为0.05-100微米。优选为0.1-10 微米。更优选为0.5-3 微米。

另一相介质可为空气或其他气体，也可以为水或有机液体，也可以为固态有机物或者无机有机混合物。有机物可以为有机硅或抗划痕聚合物。无机有机混合物可以为二氧化硅纳米粒子复合有机聚合物或粘土纳米粒子复合有机聚合物。

平滑层为无机材料、有机材料或者无机有机复合纳米材料。无机材料选自氧化钛、氧化锆、氧化锌或氧化钡。有机材料选自聚乙烯基咔唑、聚萘乙烯、聚苯硫醚、聚乙烯基噻吩、含苯硫醚和萘基的聚氨脂、苯硫醚聚酰胺、聚硫代丙烯酸脂、聚硫代甲基丙烯酸脂盐、聚丙烯酸2-苯基-2-硫苯基乙基脂或其中一种或多种的共聚物。无机有机复合纳米材料选自氧化钛、氧化锌或氧化锆与聚乙烯基咔唑、聚萘乙烯、聚苯硫醚、聚乙烯基噻吩、含苯硫醚和萘基的聚氨脂、苯硫醚聚酰胺、聚硫代丙烯酸脂、聚硫代甲基丙烯酸脂盐、聚丙烯酸2-苯基-2-硫苯基乙基脂或其中一种或多种的共聚物的复合物。平滑层的厚度为0.01-100000微米，优选为0.1-1000微米。平滑层的折光率为大于1.5，优选大于1.7。

如图2所示，微纳米膜的制备，包括下列步骤：

1)在一层载体101上，涂层形成固定层前驱体；

2)在固定层前驱体上可控地分散涂上一层散射体103；

3)通过固化使得固定层前驱体成为固定层102，散射体103固化在固化层界面，

固定层前驱体为可吸附散射体的涂层。

固定层上还可以联有另一相介质或一层具有不同折射率的平滑层104。

可吸附散射体的涂层可为液态或半液态。可吸附散射体的涂层可为溶胶-凝胶过程的前驱体或为含有分散剂的固体。分散剂可为溶剂或悬浮剂，其与固体物质混合后形成溶液、乳液、悬浮液或凝胶。可吸附散射体的涂层可为溶胀态或熔融态。

可控地分散涂上一层散射体的方法可为喷雾法或涂层法。涂层法可通过旋涂、丝网印涂或狭缝刮涂涂上粉末涂料。粉末涂料至少由散射体、修饰体和可挥发的溶剂组成。

将散射体固化在固化层界面中可通过外力或自身重力将散射体嵌入固化层。外力可为气态静压力、液态静压力或滚动压力。将散射体固化在固化层界面的方法可为化学法、物理法或者物理化学混合法。

载体可为无机材料、有机材料或无机有机复合材料。无机材料可为玻璃或金属。金属可选自不锈钢、铝、铜或银。有机材料可为聚酯、聚碳酸脂、尼龙或聚亚酰胺薄膜。无机有机复合材料可为有机不锈钢复合体。载体为刚性材料或柔性材料。

微纳米膜制备完成后可从载体上剥离，从载体上剥离后，根据需要剪切成各种大小和各种形状，剥离和剪切后可直接作为一种光学膜直接使用。

实施例2   EES有机电致发光器件

如图3所示，本实施例的EES有机电致发光器件是将微纳米膜黏贴在有机电致发光器件透明基底105外层，作为外层光提取（EES）层使用。  

其制备方法如下：

1)在已经封装好的有机电致发光器件的透明基底105外层上，涂层，形成固定层前驱体；

2)在所述之固定层前驱体上可控地分散涂上一层散射体103；

3)通过固化使得固定层前驱体形成固定层102，散射体固化在固化层与另一相介质或平滑层之间；

4)可选性地涂抹抗划痕聚合物保护层。

微纳米膜作为外层光提取（EES）层的有机电致发光器件的光能效大于30流明/瓦。

实施例3   IES有机电致发光器件

如图4所示，本实施例的IES有机电致发光器件是将微纳米膜黏贴在有机电致发光器件透明基底105内层，再在其上构建平滑层104，作为内层光提取（IES）层使用，有机电致发光器件的光能效大于40流明/瓦。

其制备方法如下： 

1)在透明基底105上，进行涂层，形成固定层前驱体；

2)在所述之固定层前驱体上可控地分散涂上一层散射体103；

3)通过固化使得固定层前驱体形成固定层102，散射体103固化在固化层界面，

4)涂上一层具有不同折射率的平滑层104；

5)溅射一层透明电极层；

6)镀上或涂上至少一层有机发光层106；

7)建造另一层反射层电极107；

8)封装。

微纳米膜作为内层光提取（IES）层的有机电致发光器件的光能效大于40流明/瓦。

实施例4   聚甲基丙烯酸甲酯固定层的制备

在清洗后的玻璃基底上以1000 rpm的速度旋涂质量分数为5%的分子量为100,000的聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）的甲苯溶液并在60℃条件下烘干，形成聚甲基丙烯酸甲酯固定层。制成的有机层的厚度为500-800nm。

实施例5   可紫外固化预聚物固定层的制备

在清洗后的玻璃基底上以1000 rpm的速度旋涂质量分数为10%的固立宝UV50胶前驱体的甲苯溶液。将上述基底紫外光照处理1 min，使光敏胶固化，形成可紫外固化预聚固定层。

实施例6   共聚物固定层的制备

在清洗后的玻璃基底上以1000 rpm的速度旋涂质量分数为5%的苯乙烯和甲基丙烯酸甲酯共聚物（PS-co-PMMA）（Tg：381.5 K）的甲苯溶液并在60℃条件下烘干，形成共聚物固定层。

实施例7   可紫外固化预聚物复合聚甲基丙烯酸甲酯的固定层的制备

在清洗后的玻璃基底上以1000 rpm的速度旋涂质量分数为5%的聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）溶液并在60℃条件下烘干，完成固定层底层制备。

在上述PMMA上以1000 rpm的速度旋涂质量分数为10%的固立宝UV50胶前驱体溶液并UV光照处理1 min，使UV50光敏胶固化。形成可紫外固化预聚物复合聚甲基丙烯酸甲酯固定层。

实施例8  聚酯（PET）薄膜基底固定层的制备

将一侧带有自粘胶的PET膜基底固定在清洗过的玻璃基底上以1000 rpm的速度旋涂质量分数为10%的固立宝UV50胶前驱体溶液。将上述基底在UV光照处理1 min，使UV50光敏胶固化，形成聚酯薄膜固定层。

实施例9  散射颗粒分散液的制备

将10g 二氧化钛（TiO2，Dupont R系列)和1 g分散剂 （路博润Solsperse系列）加至200 g甲苯溶剂中，放入磨介后进行研磨，19 h后取样进行动态光散射测定粒径，TiO2的分散稳定性用平均计数率的变化来衡量。将4.67g 上述TiO2 悬浮液与0.1g UV胶（固丽宝UV胶）分散于3.13g甲苯中，配制成散射颗粒分散液。

实施例10  微纳米膜的制备

在实施例5的固定层未固化前以1000 rpm的速度旋涂一层质量分数为15%的TiO2颗粒（粒径约600 nm）悬浮液，放置5 min，使TiO2颗粒在重力作用下自沉降。将带有散射颗粒的固化层UV光照处理1 min，使UV50光敏胶固化，制成微纳米膜，该膜包括可紫外固化预聚物固定层和散射层。

实施例11  微纳米膜的制备

在实施例4的固定层上进一步以1000 rpm的速度旋涂一层质量分数分别为5%，10%，15%和20%的TiO2颗粒（平均粒径为500 nm）悬浮液。将上述完成散射颗粒旋涂的基底以130℃烘烤5 min，使PMMA固定层处于部分溶胀状态，TiO2颗粒在重力作用下自沉降，制成微纳米膜，该膜的散射层带有含不同质量分数的散射颗粒。

实施例12   微纳米膜的制备

在实施例4的固定层上进一步以1000 rpm的速度旋涂一层质量分数为10%的TiO2颗粒（平均粒径为500 nm）悬浮液。将上述完成散射颗粒旋涂的基底分别在60℃，130℃，150℃和170℃烘烤5 min，通过不同温度热沉降散射层，制成微纳米膜，扫描电子显微镜显示该膜的散射层的散射颗粒陷入固定层的不同深度中。

实施例13  微纳米膜的制备

在实施例4的固定层上进一步以1000 rpm的速度旋涂一层质量分数为10%的TiO2颗粒（粒径为500 nm）悬浮液。将上述完成散射颗粒旋涂的基底在150℃下分别烘烤1min，5 min，10 min，15 min和20 min，通过不同时间热沉降散射层，制成微纳米膜，扫描电子显微镜显示该膜的散射层的散射颗粒陷入固定层的不同深度中。

实施例14  微纳米膜的制备

在实施例4的固定层上进一步以1000 rpm的速度旋涂一层质量分数为10%的TiO2颗粒（粒径为500 nm）悬浮液。将上述完成散射颗粒旋涂的基底以130℃烘烤1 min，使PMMA固定层处于部分溶胀状态。在散射颗粒TiO2层上方放置一块聚四氟乙烯垫层，采用轻轻碾压的方式实现TiO2颗粒的沉降，制成微纳米膜。

实施例15  平滑层的制备

本实施例中，制备平滑层的方法包括以下步骤：

1）纳米二氧化钛的合成

将100 g钛酸丁酯,17.1 g正己酸和9.26g去离子水混匀后,置于可搅拌的高压釜中,鼓泡10 min排除反应釜内多余的空气,加热到250℃，在该温度下维持5 h。至反应釜冷却至室温，釜内外压力相等后取出反应液，离心，所得固体用正己烷洗涤3次，置于冰箱冷冻待用。

2）二氧化钛表面修饰

取上步中制成的湿二氧化钛固体2.41g分散于40ml二甲苯，加入1.0g长链（碳十八）硅氧烷和0.3g不饱和硅氧烷化合物（KH570），80℃反应2 h，离心，正己烷洗涤后离心得到固体，分散于二甲苯，待用。

实施例16  平滑层的制备

    本实施例中，制备平滑层的方法包括以下步骤：

1）纳米二氧化钛的合成

将150g钛酸丁酯,50ml正丁醇,25.5g正己酸和14.0g去离子水混匀后,置于可搅拌的高压釜中,鼓泡10min排除反应釜内多余的空气,加热到250℃，在该温度下维持5 h。至反应釜冷却至室温，釜内外压力相等后取出反应液，离心，所得固体用正己烷洗涤3次，置于冰箱冷冻待用。

2）二氧化钛表面修饰

取上步制成的湿二氧化钛固体(实例13)7.6g分散于150ml丁酮，加入1.0g长链（碳十八）硅氧烷和0.5g不饱和硅氧烷化合物（KH572），68℃反应2 h后，加入2.27g 5%氨水，降温至45℃，反应过夜。减压蒸馏除去大部分溶剂后，加入正己烷洗涤，离心，重新分散在正己烷中，洗涤，离心得到固体，分散于2-戊酮，待用。

    3）在硅片上成膜：

取上步制成的硅氧烷修饰过的二氧化钛分散于2-戊酮，配制成质量浓度为10%的分散液。采用旋涂的方式涂覆在2cm×2cm硅片及玻璃上，转速1000rpm，时间20秒，110℃下真空烘烤5 h。膜厚和折光指数通过膜厚仪测得，见表1。

表1

膜厚 / nm	折光指数
		130.4	1.9645
124.0	1.9816
		126.7	1.9620
125.8	1.9837
		125.6	1.9672
125.2	1.9681
		124.0	1.9718
126.8	1.9616

从表1中可以看出，证明制得的膜具有高折光指数。

实施例17   微纳米膜的制备

在实施例12、13上旋涂实施例16步骤2中的中硅氧烷修饰过的二氧化钛溶胶，旋涂时间20s，所得样品膜在110℃下真空烘烤5 h，得到包括固定层、散射层和平滑层的微纳米膜，该膜散射层的散射颗粒陷入固定层的不同深度中。

实施例18    微纳米膜的制备

取 1.8 g 4，4′- 二巯基二苯硫醚双甲基丙烯酸酯（MPSDMA），0.2 g甲基丙烯酸甲酯（MMA）和0.02 g光引发剂 4265溶于8 g甲苯，混匀后，旋涂在实施例14的微纳米膜上，转速为1000 rpm，旋涂时间20 秒，UV固化15 秒，100 ℃真空烘烤2 h，得到包括固定层、散射层和平滑层的微纳米膜。

实施例19   微纳米膜的制备

在实施例13（以实施例8中的PET薄膜为基板）的微纳米膜上旋涂实施可紫外固化的硬化液（商品号Starcrystal 9012），转速1000 rpm,旋涂时间20秒，UV固化15 秒，110℃真空烘烤5 h，得到具有硬度3H的微纳米膜。

实施例20   将微纳米膜用于有机发光二极管的外光提取

在白色（RGB）有机发光二极管照明面板表面贴上实施例19的粘性面，器件的外部量子效率（EQE%）增加了82%。

实施例21   将微纳米膜用于有机发光二极管的内光提取

在以玻璃为基板的实施例17的基础上，溅镀ITO（氧化铟锡）薄层作为阳极，然后用真空蒸镀的方法制备多层有机发光二极管器件。经测量其外部量子效率（EQE%）增加了120%。

Claims (48)

1.一种微纳米膜，其特征在于，包括带有至少一层散射体的固定层，所述之散射体可控地分散在固定层界面，其中，散射体在固定层界面上的覆盖率为1% 至100%。

2.根据权利要求1所述的微纳米膜，其特征在于，所述之固定层上还联有另一相介质或一层具有不同折射率的平滑层，所述之散射体可控地分散在固定层与另一相介质或平滑层之间。

3.根据权利要求1或2所述的微纳米膜，其特征在于，所述之固定层选自无机物、有机物或无机-有机复合或杂化物。

4.根据权利要求3所述的微纳米膜，其特征在于，所述之固定层的无机物选自无机玻璃或无机陶瓷。

5.根据权利要求3所述的微纳米膜，其特征在于，所述之固定层的有机物选自聚甲基丙烯酸脂类、聚丙烯酸脂类、聚苯乙烯类、聚碳酸脂类、聚脂类、聚氨脂类或它们的共聚物。

6.根据权利要求3所述的微纳米膜，其特征在于，所述之固定层的无机/有机复合或杂化物选自二氧化硅纳米复合物、粘土纳米复合物。

7.根据权利要求1或2所述的微纳米膜，其特征在于，所述之固定层的折射率为1.3-2.0。

8.根据权利要求7所述的微纳米膜，其特征在于，所述之固定层的折射率为1.40-1.55。

9.根据权利要求1或2所述的微纳米膜，其特征在于，所述之散射体为球状、棒状、规则多面体或无规则的有机、无机、有机无机复合颗粒或杂化颗粒。

10.根据权利要求1或2所述的微纳米膜，其特征在于，所述之散射体的粒径为0.05-100微米。

11.根据权利要求10所述的微纳米膜，其特征在于，所述之散射体的粒径为0.1-10 微米。

12.根据权利要求11所述的微纳米膜，其特征在于，所述之散射体的粒径为0.5-3 微米。

13.根据权利要求1或2所述的微纳米膜，其特征在于，所述之另一相介质为空气或其他气体。

14.根据权利要求1或2所述的微纳米膜，其特征在于，所述之另一相介质为水或有机液体。

15.根据权利要求1或2所述的微纳米膜，其特征在于，所述之另一相介质为固态有机物或者无机有机混合物。

16.根据权利要求15所述的微纳米膜，其特征在于，所述之有机物为有机硅或抗划痕聚合物。

17.根据权利要求15所述的微纳米膜，其特征在于，所述之无机有机混合物为二氧化硅纳米粒子复合有机聚合物或粘土纳米粒子复合有机聚合物。

18.根据权利要求2所述的微纳米膜，其特征在于，所述之平滑层为无机材料、有机材料或者无机有机复合纳米材料。

19.根据权利要求18所述的微纳米膜，其特征在于，所述之无机材料选自氧化钛、氧化锆、氧化锌或氧化钡。

20.根据权利要求18所述的微纳米膜，其特征在于，所述之有机材料选自聚乙烯基咔唑、聚萘乙烯、聚苯硫醚、聚乙烯基噻吩、含苯硫醚和萘基的聚氨脂、苯硫醚聚酰胺、聚硫代丙烯酸脂、聚硫代甲基丙烯酸脂盐、聚丙烯酸2-苯基-2-硫苯基乙基脂或其中一种或多种的共聚物。

21.根据权利要求18所述的微纳米膜，其特征在于，所述之无机有机复合纳米材料选自氧化钛、氧化锌或氧化锆与聚乙烯基咔唑、聚萘乙烯、聚苯硫醚、聚乙烯基噻吩、含苯硫醚和萘基的聚氨脂、苯硫醚聚酰胺、聚硫代丙烯酸脂、聚硫代甲基丙烯酸脂盐、聚丙烯酸2-苯基-2-硫苯基乙基脂或其中一种或多种的共聚物的复合物。

22.根据权利要求2所述的微纳米膜，其特征在于，所述之平滑层的厚度为0.01-100000微米。

23.根据权利要求22所述的微纳米膜，其特征在于，所述之平滑层的厚度为0.1-1000微米。

24.根据权利要求2所述的微纳米膜，其特征在于，所述之平滑层的折光率为大于1.5。

25.根据权利要求24所述的微纳米膜，其特征在于，所述之平滑层的折光率为大于1.7。

26.权利要求1-25中任意一种微纳米膜的制备方法，其特征在于，包括下列步骤：

1)在一层载体上，涂层形成固定层前驱体；

2)在固定层前驱体上可控地分散涂上一层散射体；

3)通过固化使得固定层前驱体成为固定层，散射体固化在固化层界面，

所述之固定层前驱体为可吸附散射体的涂层。

27.根据权利要求26所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之固定层上还联有另一相介质或一层具有不同折射率的平滑层。

28.根据权利要求26或27所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之可吸附散射体的涂层为液态或半液态。

29.根据权利要求26或27所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之可吸附散射体的涂层是溶胶-凝胶过程的前驱体。

30.根据权利要求26或27所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之可吸附散射体的涂层为含有分散剂的固体。

31.根据权利要求30所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之分散剂为溶剂或悬浮剂，其与固体物质混合后形成溶液、乳液、悬浮液或凝胶。

32.根据权利要求26或27所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之可吸附散射体的涂层是溶胀态或熔融态。

33.根据权利要求26或27所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之可控地分散涂上一层散射体的方法是喷雾法或涂层法。

34.根据权利要求33所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之涂层法为通过旋涂、丝网印涂或狭缝刮涂涂上粉末涂料。

35.根据权利要求34所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之粉末涂料至少由散射体、修饰体和可挥发的溶剂组成。

36.根据权利要求26或27所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之将散射体固化在固化层与另一相介质之间中是通过外力或自身重力将散射体嵌入固化层。

37.根据权利要求36所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之外力为气态静压力、液态静压力或滚动压力。

38.根据权利要求26或27所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之将散射体固化在固化层与另一相介质之间的方法为化学法、物理法或者物理化学混合法。

39.根据权利要求26或27所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之载体为无机材料、有机材料或无机有机复合材料。

40.根据权利要求39所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之无机材料为玻璃或金属。

41.根据权利要求40所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之金属选自不锈钢、铝、铜或银。

42.根据权利要求41所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之有机材料为聚酯、聚碳酸脂、尼龙或聚亚酰胺薄膜。

43.根据权利要求39所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之无机有机复合材料为有机不锈钢复合体。

44.根据权利要求26或27所述的微纳米膜的制备方法，其特征在于，所述之载体为刚性材料或柔性材料。

45.使用权利要求1-25中任意一种微纳米膜的显示器件。

46.使用权利要求1-25中任意一种微纳米膜的发光器件。

47.使用权利要求1-25中任意一种微纳米膜的照明器件。

48.使用权利要求1-25中任意一种微纳米膜的有机电致发光器件。

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