CN102605192B - 磁控管用无氧铜管的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种磁控管用无氧铜管的制备方法。其特征在于，所述无氧铜管材料中铜+银含量≥99.97%，氧含量≤0.001%，其制备方法包括以下工艺步骤：步骤一、熔炼：将1#高纯阴极铜置于有芯工频感应电炉内，升炉温熔化成铜液，加入质量分数为0.010%～0.016%的镧，并保持铜液温度1170℃±10℃，铜液表面覆盖木炭层，木炭层厚度为100-120mm，木炭粒度为40-60mm；步骤二、上引连铸；步骤三、精密冷轧；步骤四、再结晶；步骤五、冷拔成型；步骤六、精整。其含氧量低、导电优良、成品率高、金属损失少。
Description
技术领域
本发明涉及一种磁控管用无氧铜管的制备方法，属于有色金属加工技术领域。
背景技术
微波炉的基本原理是利用磁控管将电能转换成微波能量，达到加热食物的目的，因此磁控管作为微波炉的心脏，是由高精度、高纯度无氧铜管制成，过去大多依赖进口，并且进口价格高昂，打破国产微波炉生产瓶颈，探索磁控管用无氧铜管生产新工艺、新方法，达成无氧铜管的工程化生产，提高无氧铜管生产效率及品质的研究成为热点。
传统的生产工艺大多采用立式半连续铸造或水平连续铸造→挤压→轧制→拉伸的工艺。立式半连铸其熔炉工艺采用“下引浇铸”的方法，在浇铸时铜液有与氧接触的机会，故对氧含量不能得到控制；水平连铸，其熔炼和铸造过程分别在两台单体电炉上进行，熔体在转炉时也有与氧接触的机会，而且金属损失也大。因此这二种工艺含氧量较高，电阻较大，影响导电率，对产品的品质带来影响。
中国专利200910152606.6公开了一种上引连铸生产黄铜管坯的方法，其采用上引连铸的方式来降低金属的损失，提高产能，但是其也仅采用木炭层来隔绝铜业与氧气的接触，生产的铜管的氧含量仍很高，不能满足磁控管的使用需求。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种含氧量低、导电优良、成品率高、金属损失少的磁控管用无氧铜管的制备方法。
本发明的目的是这样实现的：
一种磁控管用无氧铜管的制备方法，所述无氧铜管材料中铜+银含量≥99.97%，氧含量≤0.001%，其制备方法包括以下工艺步骤：
步骤一、熔炼：将1#高纯阴极铜置于有芯工频感应电炉内，升炉温熔化成铜液，加入质量分数为0.010%～0.016%的镧，镧作为脱氧剂加入铜液不仅能起到脱氧的作用，还能脱硫，并与铜液中的杂质铅、铋等形成高熔点化合物，呈细小的球形质点均布于晶粒内，细化晶粒，含0.01%～0.15%的镧能提高无氧铜的高温塑性，对铜的力学性能、电导率、抗软化温度均有改善，但为使镧元素的加入不影响磁控管用无氧铜管对铜含量的要求，特选择加入的质量分数为0.010%～0.016%；并保持铜液温度1170℃±10℃，铜液表面覆盖木炭层，木炭层厚度为100-120mm，使铜液始终与氧隔离。铜原料要求使用1#高纯阴极铜，表面干净，无开花粒子，单张铜板铜豆比例小于5%的表面积，铜绿务必除净，切除四边，结构致密。用木炭层隔离的目的是保温、脱氧、防止吸气等，防止氧化和产生还原气体。木炭作为铜液直接接触的覆盖剂，要求耐燃烧，灰少，含水小于1%，用前严格烘烤除水及有机挥发物，并密封干燥备用。木炭粒度为40-60mm，木炭必须经煅烧处理，最好用硬炸木煅烧制成。硬炸木煅烧制成的木炭具备抗烧、灰伤极少，引制的无氧铜空心坯料不易夹灰和含氧量极低等优点；
步骤二、上引连铸：将有蕊石墨结晶器直接伸入铜液内，伸入铜液深度为20-30mm,有蕊石墨结晶器采用水隔套感应冷却，铜液在有蕊石墨结晶器内凝结成固体，固体上端用牵伸机构牵伸制成无氧铜空心坯料。此上引连铸可采用多个结晶器，一次牵引多个无氧铜空心坯料，提高生产效率；
步骤三、精密冷轧：将步骤二所得无氧铜空心坯料经过矫直，弯曲度≤5mm/m，坯料内外表面用压缩空气吹扫，不应有锯切铜屑及其它脏物，管坯内外表面应无起皮、裂纹、深沟、等缺陷。然后置于精密冷轧机上轧制，提高无氧铜的综合力学性能，使晶粒细化，从而使强度得到提高，改善韧性。并利用轧制加工率高的优点，一次制成磁控管用无氧铜母管，简化生产工艺过程，降低生产成本。轧制工艺参数：送进量3-5mm/次，控制速度60-80mm/分钟；
步骤四、再结晶：为使磁控管用无氧铜管得到更加优良产品性能和加工性能，将步骤三所得无氧铜母管置于真空退火内进行再结晶真空退火，退火温度在205℃±20℃（退火时间：2小时）。经再结晶后，金属的强度、硬度显著下降，塑性、韧性大大提高，加工硬化状态消失，内应力完全消除，金属的性能又重新复原到冷变形之前的状态；
步骤五、冷拔成型：将步骤四所得再结晶后的无氧铜母管置于拉拔机上冷拔成型，制成磁控管用无氧铜管成品；
步骤六、精整： 将步骤五所得磁控管用无氧铜管成品进行矫直、定尺、研磨、抛光、去污等处理，使内外表面光洁，并去除表面的碳残渣。所得成品粗糙度8um以下，弯曲度0.8mm以下，尺寸公差：外径±0.05mm，内径-0/+0.04mm，壁厚±0.07mm。
由于本发明采用“上引连铸、水隔冷却”的方法，在连铸时铜液没有与氧接触的机会，故对氧含量能得到控制。本发明无氧铜管主要用于微波炉磁控管。其主要技术指标是：
一、材质：铜+银含量≥99.97%，氧含量≤0.001%；
二、机械性能：
维氏硬度HV1.0≥ 80
抗拉强度Rm ≥ 315 MPa
屈服强度Rp0.2 ≥ 275 MPa
导电率IACS（20℃）≥ 98；
三、表面粗糙度：8um以下；
四、磁控管用无氧铜管产品规格为：
外径：39mm 壁厚：2.0mm 内径：35mm。
与传统的无氧铜管制备方法相比，本发明具有如下优点：
1、含铜量纯，比普通铜管纯0.08%；氧含量低，氧含量≤0.001%；
2、木炭层，含水量、粒度进行控制，进一步隔绝氧气；
3、由于镧的加入，使得无氧铜管电阻较小，导电性能好，比普通铜管高1%；
4、表面粗糙度优良，无碳残渣，易于焊接；
5、上引连铸可采用多个结晶器，一次牵引多个无氧铜空心坯料，并且生产工艺短，生产效率高；加工过程中产生的废旧边角料少，成材率得到提高。从而降低了生产成本和能耗。
具体实施方式
实施例1：
步骤一、熔炼：将优选的1#高纯阴极铜置于有芯工频感应电炉内，升炉温熔化成铜液，加入质量分数为0.012%的镧，并保持铜液温度1160℃，铜液表面覆盖精选的木炭层，木炭粒度为45mm，木炭层厚度为100mm，使铜液始终与氧隔离；
步骤二、上引连铸：将有蕊石墨结晶器直接伸入铜液内，伸入铜液深度为23mm,有蕊石墨结晶器采用水隔套感应冷却，铜液在有蕊石墨结晶器内凝结成固体，固体上端用牵伸机构牵伸制成无氧铜空心坯料。此上引连铸可采用6个结晶器，一次牵引6个无氧铜空心坯料；
步骤三、精密冷轧：将步骤二所得无氧铜空心坯料经过矫直，弯曲度≤5mm/m，坯料内外表面用压缩空气吹扫，不应有锯切铜屑及其它脏物，管坯内外表面应无起皮、裂纹、深沟、等缺陷。然后置于精密冷轧机上轧制，提高无氧铜的综合力学性能，使晶粒细化，从而使强度得到提高，改善韧性。轧制工艺参数：送进量3mm/次，控制速度65mm/分钟；
步骤四、再结晶：为使磁控管用无氧铜管得到更加优良产品性能和加工性能，将步骤三所得无氧铜母管置于真空退火内进行再结晶真空退火，退火温度在190℃（退火时间：2小时）；
步骤五、冷拔成型：将步骤四所得再结晶后的无氧铜母管置于拉拔机上冷拔成型，制成磁控管用无氧铜管成品；
步骤六、精整： 将步骤五所得磁控管用无氧铜管成品进行矫直、定尺、研磨、抛光、去污等处理，使内外表面光洁，并去除内表面的碳残渣。所得成品粗糙度为7um，弯曲度为0.6mm，尺寸公差：外径±0.04mm，内径-0/+0.03mm，壁厚±0.05mm。
主要技术指标：
1、材质：铜+银含量：99.975%，氧含量：0.0005%；
2、维氏硬度HV1.0：105
3、抗拉强度Rm：395 MPa
4、屈服强度Rp0.2：315 MPa
5、导电率IACS（20℃）：110。
实施例2：
步骤一、熔炼：将优选的1#高纯阴极铜置于有芯工频感应电炉内，升炉温熔化成铜液，加入质量分数为0.013%的镧，并保持铜液温度1170℃，铜液表面覆盖精选的木炭层，木炭粒度为50mm，木炭层厚度为110mm，使铜液始终与氧隔离；
步骤二、上引连铸：将有蕊石墨结晶器直接伸入铜液内，伸入铜液深度为25mm,有蕊石墨结晶器采用水隔套感应冷却，铜液在有蕊石墨结晶器内凝结成固体，固体上端用牵伸机构牵伸制成无氧铜空心坯料。此上引连铸可采用6个结晶器，一次牵引6个无氧铜空心坯料；
步骤三、精密冷轧：将步骤二所得无氧铜空心坯料经过矫直，弯曲度≤5mm/m，坯料内外表面用压缩空气吹扫，不应有锯切铜屑及其它脏物，管坯内外表面应无起皮、裂纹、深沟、等缺陷。然后置于精密冷轧机上轧制，提高无氧铜的综合力学性能，使晶粒细化，从而使强度得到提高，改善韧性。轧制工艺参数：送进量5mm/次，控制速度70mm/分钟；
步骤四、再结晶：为使磁控管用无氧铜管得到更加优良产品性能和加工性能，将步骤三所得无氧铜母管置于真空退火内进行再结晶真空退火，退火温度在210℃（退火时间：2小时）；
步骤五、冷拔成型：将步骤四所得再结晶后的无氧铜母管置于拉拔机上冷拔成型，制成磁控管用无氧铜管成品；
步骤六、精整： 将步骤五所得磁控管用无氧铜管成品进行矫直、定尺、研磨、抛光、去污等处理，使内外表面光洁，并去除内表面的碳残渣。所得成品粗糙度为6um，弯曲度为0.5mm，尺寸公差：外径±0.03mm，内径-0/+0.03mm，壁厚±0.03mm。
主要技术指标：
1、材质：铜+银含量：99.973%，氧含量：0.0006%；
2、维氏硬度HV1.0：108
3、抗拉强度Rm：390 MPa
4、屈服强度Rp0.2：310 MPa
5、导电率IACS（20℃）：105。
实施例3：
步骤一、熔炼：将优选的1#高纯阴极铜置于有芯工频感应电炉内，升炉温熔化成铜液，加入质量分数为0.015%的镧，并保持铜液温度1180℃，铜液表面覆盖精选的木炭层，木炭粒度为55mm，木炭层厚度为120mm，使铜液始终与氧隔离；
步骤二、上引连铸：将有蕊石墨结晶器直接伸入铜液内，伸入铜液深度为28mm,有蕊石墨结晶器采用水隔套感应冷却，铜液在有蕊石墨结晶器内凝结成固体，固体上端用牵伸机构牵伸制成无氧铜空心坯料。此上引连铸可采用6个结晶器，一次牵引6个无氧铜空心坯料；
步骤三、精密冷轧：将步骤二所得无氧铜空心坯料经过矫直，弯曲度≤5mm/m，坯料内外表面用压缩空气吹扫，不应有锯切铜屑及其它脏物，管坯内外表面应无起皮、裂纹、深沟、等缺陷。然后置于精密冷轧机上轧制，提高无氧铜的综合力学性能，使晶粒细化，从而使强度得到提高，改善韧性。轧制工艺参数：送进量4mm/次，控制速度75mm/分钟；
步骤四、再结晶：为使磁控管用无氧铜管得到更加优良产品性能和加工性能，将步骤三所得无氧铜母管置于真空退火内进行再结晶真空退火，退火温度在225℃（退火时间：2小时）；
步骤五、冷拔成型：将步骤四所得再结晶后的无氧铜母管置于拉拔机上冷拔成型，制成磁控管用无氧铜管成品；
步骤六、精整： 将步骤五所得磁控管用无氧铜管成品进行矫直、定尺、研磨、抛光、去污等处理，使内外表面光洁，并去除内表面的碳残渣。所得成品粗糙度为7um，弯曲度为0.6mm，尺寸公差：外径±0.03mm，内径-0/+0.02mm，壁厚±0.02mm。
主要技术指标：
1、材质：铜+银含量：99.976%，氧含量：0.0005%；
2、维氏硬度HV1.0：107
3、抗拉强度Rm：400 MPa
4、屈服强度Rp0.2：320 MPa
5、导电率IACS（20℃）：115。
Claims (1)
1.一种磁控管用无氧铜管的制备方法，其特征在于，所述无氧铜管材料中铜+银含量≥99.97%，氧含量≤0.001%，其制备方法包括以下工艺步骤：
步骤一、熔炼：将1#高纯阴极铜置于有芯工频感应电炉内，升炉温熔化成铜液，加入质量分数为0.010%～0.016%的镧，并保持铜液温度1170℃±10℃，铜液表面覆盖木炭层，木炭层厚度为100-120mm，木炭粒度为40-60mm；
步骤二、上引连铸：将有芯石墨结晶器直接伸入铜液内，伸入铜液深度为20-30mm,有芯石墨结晶器采用水隔套感应冷却，铜液在有芯石墨结晶器内凝结成固体，固体上端用牵伸机构牵伸制成无氧铜空心坯料；
步骤三、精密冷轧：将步骤二所得无氧铜空心坯料经过矫直，弯曲度≤5mm/m，坯料内外表面用压缩空气吹扫，然后置于精密冷轧机上轧制，轧制工艺参数：送进量3-5mm/次，控制速度60-80mm/分钟；
步骤四、再结晶：将步骤三所得无氧铜母管置于真空退火内进行再结晶真空退火，退火温度在205℃±20℃，退火时间：2小时；
步骤五、冷拔成型：将步骤四所得再结晶后的无氧铜母管置于拉拔机上冷拔成型，制成磁控管用无氧铜管成品；
步骤六、精整： 将步骤五所得磁控管用无氧铜管成品进行矫直、定尺、研磨、抛光、去污处理，得成品；
所述上引连铸采用多个结晶器，一次牵引多个无氧铜空心坯料；
所述木炭经煅烧处理，含水小于1%；
所述木炭采用硬炸木煅烧制成。
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Address after: 214423 Industrial Park, Zhouzhuang Town, Wuxi, Jiangsu, Jiangyin Patentee after: Jiangyin and fine Seiko technology Co., Ltd. Address before: 214423 Industrial Park, Zhouzhuang Town, Wuxi, Jiangsu, Jiangyin Patentee before: Jiangyin Xinhuahong Copper Co., Ltd. |
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| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20200526 Address after: No. 1108, Chengyang Road, Zhouzhuang Town, Jiangyin City, Wuxi City, Jiangsu Province Patentee after: Jiangyin Hehong special materials Co., Ltd Address before: 214423 Industrial Park, Zhouzhuang Town, Wuxi, Jiangsu, Jiangyin Patentee before: JIANGYIN HEHONG PRECISION TECHNOLOGY Co.,Ltd. |
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| TR01 | Transfer of patent right |