CN102825093B - 一种空芯异型导电无氧铜板的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
一种空芯异型导电铜板的生产工艺，其工艺如下：上引连续无氧铜带坯—冷轧—退火—酸洗清刷—一次冷轧成型（冷轧法）—矫直—检验—包装。本发明与现有技术相比，具有以下优点1)生产效率高，冷轧工艺是采用特殊异型孔型经一道次冷轧出双排连续导电凸包，一次成型。2）产品外观形状规正，用冷轧法一次成型的导电凸包及断面形状规正，尺寸稳定均匀，不存在传统工艺中因多次冲压成型造成的“竹节”状缺陷问题。3）短流程、低成本，采用上引连铸无氧铜带坯，直接冷轧为要求的条材，再经热处理后一次性冷轧成型，省去了费用较大的加热和热轧开坯程序，优化了工艺，降低了生产成本。4）产品质量优异，具有高纯度、低含氧量、高导电率和表面质量优异的特点。
Description
技术领域
本发明属于有色金属加工技术领域，具体涉及一种空芯异型导电无氧铜板的生产工艺。
背景技术
随着我国冶炼工业的蓬勃发展和技术进步，节能型空芯异型导电铜板的应用将越来越广泛，已被开始用于铜冶炼工程及ISA法铜电解新工艺中。空芯异型导电铜板，其断面是带有双排连续导电凸包的整体导电板，目前空芯异型导电铜板的传统加工工艺如下：半连续铸造—加热—热轧开坯—铣面—冷轧—定尺锯切（锯切宽度、剪切长度）-热处理（矩形断面铜板）-矫直—多次冲压成型（大型压力机、冲制导电凸包）—检验—包装。该加工工艺存在以下几方面的缺点：1）、采用冲压法生产空芯异型导电铜板，需要有专门的3000t以上大型液压机、大型锯床、专用冲制模具、吊具等设备，而且在成品长度方向上导电凸包的制造为冲压成型，需要分四次整体冲制才能完成一根成品（5600mm长）的成型。操作过程复杂且不易准确掌握，间隙时间长，生产效率低，难以实现连续化大生产。2）冲制空芯异型导电铜板的两个对称导电凸包时，需要对每一根矩形断面的铜板条都要事先在其长度方向上划线三次，以作为移动铜板的标识，耗时耗力工作效率低。3）外观质量差，形状不规正。每根成品的两个对称的导电凸包需要进行四次冲压才能形成凸包，而且在每两次冲压成型的连接处，导电凸包表面（R=15mm圆弧面上）产生明显的凹形缺陷，即“竹节”状缺陷，影响了空芯异型导电板的整体外观质量和断面形状。4）含氧量高，导电率低。与无氧空芯异型导电铜板相比，其含氧量为≤200PPm，导电率为：20℃时97～98.7%（IACS）。
发明内容
本发明的目的是为了解决空芯异型导电铜板的传统加工工艺存在的不足，而提供一种生产效率高、产品质量优异、成本低、流程短的空芯异型导电无氧铜板的生产工艺。
为解决传统加工工艺的技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种空芯异型导电铜板的生产工艺，其工艺如下：
上引连续无氧铜带坯—冷轧—退火—酸洗清刷— 一次冷轧成型（冷轧法）—矫直—检验—包装。
具体步骤为：
1）、上引连续无氧铜带坯：选用Cu+Ag不少于99.95%的高纯阴极铜为原料，预热烘干后放置熔化炉将其进行熔化，然后在上引法无氧铜材连铸机制备上引连续无氧铜带坯；
2）、冷轧：利用四重式可逆冷轧机对上引连续无氧铜带坯进行冷轧，冷轧条坯冷轧成型后总加工率为ε＝60%；
3）、退火：用退火炉对冷轧条坯进行再结晶退火，退火温度为650℃，保温时间1.5-2小时；
4）、酸洗清刷：冷轧条坯经退火后先用浓度为10-20%的硫酸水溶液清洗退火后冷轧条坯表面生成的氧化皮，然后进行表面清刷处理，清刷酸洗后表面残留的铜粉、氧化皮、水印；
5）、一次冷轧成型：清刷后的冷轧条坯先在第一架轧机上进行立轧收边，然后在第二架轧机上异型孔型中一次性冷轧成型，得到成品；
6）、矫直：用矫直机将成品进行矫直；
7）、检验： 按照技术要求进行检验；
8）、包装：检验合格后，按包装要求进行包装入库。
所述步骤1中的熔化炉中铜液表面覆盖一层厚度为80～100 mm的木炭。
所述步骤1中的熔化炉中铜液表面覆盖一层厚度为80～100 mm的石墨鳞片。
所述步骤1中的上引法无氧铜材连铸机中铜液温度保持在1150℃±5℃。
所述步骤1中的上引法无氧铜材连铸机中结晶器插入铜液的深度在170 mm，结晶器内供水压力为0.2～0.3MΡα，冷却水进水温度控制在30～35℃。
所述上引法无氧铜材连铸机的上引连续无氧铜带坯引速控制在50～80 mm/min。
所述步骤3中退火炉为75kW电阻退火炉。
所述步骤2中四重式可逆冷轧机为Φ400/Φ1000×1500mm的四重式可逆冷轧机。
所述步骤5中第一架轧机和第二架轧机均为Φ330×600mm轧机。
所述步骤6中矫直机为250吨液压张力矫直机。
本发明与现有技术相比，具有以下优点1)生产效率高，冷轧工艺是采用特殊异型孔型经一道次冷轧出双排连续导电凸包，一次成型。操作简单省时，避免了传统工艺中每根成品都需要划线三次，冲压四次的繁索操作过程。与冲压法相比，冷轧法还具有轧件长度的优势，可灵活控制轧件长度，一根成品最长可达到12-14米，是传统工艺的2倍以上，且可进行连续化作业，大产量生产，生产效率高。2）产品外观形状规正，用冷轧法一次成型的导电凸包及断面形状规正，尺寸稳定均匀，不存在传统工艺中因多次冲压成型造成的“竹节”状缺陷问题，产品的整体外观质量好，形状规正。3）短流程、低成本，采用上引连铸无氧铜带坯，直接冷轧为要求的条材，再经热处理后一次性冷轧成型，省去了费用较大的加热和热轧开坯程序，以及铣面和锯切工序，而且上引法铸造金属的损耗仅为0.3%，比半连续铸造工艺降低金属损耗2%以上。优化了工艺，缩短了流程，降低了生产成本。4）产品质量优异，无氧铜带坯表面光洁光亮，内部组织较为致密，用无氧铜带坯生产的空芯异型导电铜板具有高纯度、低含氧量、高导电率和表面质量优异的特点，有效的提升了产品质量等级。产品经检测：cu+Ag≥99.97%，含氧量：O≤10 PPm ，导电率：20℃时，99.8-101%IACS。
附图说明
图1为本发明生产工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
1）、上引连续无氧铜带坯
选用Cu+Ag不少于99.95%的高纯阴极铜为原料，将其预热烘干后放置于熔化炉将其进行熔化，为了与空气隔绝，避免铜液吸氧在熔化炉中铜液表面覆盖一层厚度为80mm的木炭。而后压紧牵引轮，打开伺服系统，选择节距、引速（上引连续无氧铜带坯引速控制在50mm/min），开始将铜液在上引法无氧铜材连铸机铸造为上引连续无氧铜带坯，上引连续无氧铜带坯规格为30×270mm（厚×宽）。在铸造过程中上引法无氧铜材连铸机中的保温炉内的铜液温度稳定在1150℃，结晶器插入铜液的深度控制在170 mm，结晶器内供水压力为0.2MΡα，冷却水进水温度控制在30℃。
2）、冷轧
以上述30×270mm矩形断面上引连续无氧铜带坯为坯料，利用Φ400/Φ1000×1500mm四重式可逆冷轧机对坯料进行冷轧，将上引连续无氧铜带坯轧制为13.5×275 mm（γ态）的条坯，最终冷轧成型后总加工率为ε＝60%。
3）、退火
用75kW电阻退火炉对冷轧条坯进行再结晶退火，以消除加工硬化，恢复金属塑性，退火温度为650℃，保温时间为1.5小时。
4）、酸洗清刷
冷轧条坯经退火后先用浓度为20%的硫酸水溶液清洗退火后冷轧条坯表面生成的氧化皮，然后进行表面清刷处理，清刷酸洗后表面残留的铜粉、氧化皮、水印等。
5）、一次冷轧成型
①在Φ330×600mm第一架轧机上进行立轧收边，控制宽度，加工侧边，立轧后尺寸为：13.8×263mm。
②在Φ330×600mm第二架轧机上特殊异型孔型中一次性冷轧成型，形成了异型导电铜板两个对称导电凸包的圆弧，使异型断面有机的形成一个整体，得到所需成品，规格为：12/25×190/260（ h1/H1×b1/b ）m m， R﹦15 mm，长度为14m的空芯异型导电铜板。
6）、矫直
用250吨液压张力矫直机将成品进行矫直，以保证双排导电凸包之间的平整度、精度及纵向的平直度完全符合技术标准要求。
7）、检验
按照技术要求进行检验。
8）、包装
检验合格后，按包装要求进行包装入库。
实施例2
1）、上引连续无氧铜带坯
选用Cu+Ag不少于99.95%的高纯阴极铜为原料，将其预热烘干后放置于熔化炉将其进行熔化，为了与空气隔绝，避免铜液吸氧在熔化炉中铜液表面覆盖一层厚度为80mm的石墨鳞片。而后压紧牵引轮，打开伺服系统，选择节距、引速（上引连续无氧铜带坯引速控制在80mm/min），开始将铜液在上引法无氧铜材连铸机铸造为上引连续无氧铜带坯，上引连续无氧铜带坯规格为30×270mm（厚×宽）。在铸造过程中上引法无氧铜材连铸机中的保温炉内的铜液温度稳定在1155℃，结晶器插入铜液的深度控制在170 mm，结晶器内供水压力为0.3MΡα，冷却水进水温度控制在35℃。
2）、冷轧
以上述30×270mm矩形断面上引连续无氧铜带坯为坯料，利用Φ400/Φ1000×1500mm四重式可逆冷轧机对坯料进行冷轧，将上引连续无氧铜带坯轧制为13.5×275 mm（γ态）的条坯，最终冷轧成型后总加工率为ε＝60%。
3）、退火
用75kW电阻退火炉对冷轧条坯进行再结晶退火，以消除加工硬化，恢复金属塑性，退火温度为650℃，保温时间为2小时。
4）、酸洗清刷
冷轧条坯经退火后先用浓度为10%的硫酸水溶液清洗退火后冷轧条坯表面生成的氧化皮，然后进行表面清刷处理，清刷酸洗后表面残留的铜粉、氧化皮、水印等。
5）、一次冷轧成型
①在Φ330×600mm第一架轧机上进行立轧收边，控制宽度，加工侧边，立轧后尺寸为：13.8×263mm。
②在Φ330×600mm第二架轧机上特殊异型孔型中一次性冷轧成型，形成了异型导电铜板两个对称导电凸包的圆弧，使异型断面有机的形成一个整体，得到所需成品，规格为：12/25×190/260（ h1/H1×b1/b ）m m， R﹦15 mm，长度为12m的空芯异型导电铜板。
6）、矫直
用250吨液压张力矫直机将成品进行矫直，以保证双排导电凸包之间的平整度、精度及纵向的平直度完全符合技术标准要求。
7）、检验
按照技术要求进行检验
8）、包装
检验合格后，按包装要求进行包装入库。
实施例3
1）、上引连续无氧铜带坯
选用Cu+Ag不少于99.95%的高纯阴极铜为原料，将其预热烘干后放置于熔化炉将其进行熔化，为了与空气隔绝，避免铜液吸氧在熔化炉中铜液表面覆盖一层厚度为100mm的石墨鳞片。而后压紧牵引轮，打开伺服系统，选择节距、引速（上引连续无氧铜带坯引速控制在80mm/min），开始将铜液在上引法无氧铜材连铸机铸造为上引连续无氧铜带坯，上引连续无氧铜带坯规格为30×270mm（厚×宽）。在铸造过程中上引法无氧铜材连铸机中的保温炉内的铜液温度稳定在1155℃，结晶器插入铜液的深度控制在170 mm，结晶器内供水压力为0.3MΡα，冷却水进水温度控制在35℃。
2）、冷轧
以上述30×270mm矩形断面上引带坯为坯料，利用Φ400/Φ1000×1500mm四重式可逆冷轧机对带坯进行冷轧，将上引连续无氧铜带坯轧制为13.5×275 mm（γ态）的条坯，最终冷轧成型后总加工率为ε＝60%。
3）、退火
用75kW电阻退火炉对冷轧条坯进行再结晶退火，以消除加工硬化，恢复金属塑性，退火温度为650℃，保温时间为2小时。
4）、酸洗清刷
冷轧条坯经退火后先用浓度为10%的硫酸水溶液清洗退火后冷轧条坯表面生成的氧化皮，然后进行表面清刷处理，清刷酸洗后表面残留的铜粉、氧化皮、水印等。
5）、一次冷轧成型
①在Φ330×600mm第一架轧机上进行立轧收边，控制宽度，加工侧边，立轧后尺寸为：13.8×263mm。
②在Φ330×600mm第二架轧机上特殊异型孔型中一次性冷轧成型，形成了异型导电铜板两个对称导电凸包的圆弧，使异型断面有机的形成一个整体，得到所需成品，规格为：12/25×190/260（ h1/H1×b1/b ）mm， R﹦15 mm，长度为12m的空芯异型导电铜板，并可进行连续化作业，大产量生产。
6）、矫直
用250吨液压张力矫直机将成品进行矫直，以保证双排导电凸包之间的平整度、精度及纵向的平直度完全符合技术标准要求。
7）、检验
按照技术要求进行检验。
8）、包装
检验合格后，按包装要求进行包装入库。
实施例4
1）、上引连续无氧铜带坯
选用Cu+Ag不少于99.95%的高纯阴极铜为原料，将其预热烘干后放置于熔化炉将其进行熔化，为了与空气隔绝，避免铜液吸氧在熔化炉中铜液表面覆盖一层厚度为100mm的木炭。而后压紧牵引轮，打开伺服系统，选择节距、引速（上引连续无氧铜带坯引速控制在80mm/min），开始将铜液在上引法无氧铜材连铸机铸造为上引连续无氧铜带坯，上引连续无氧铜带坯规格为30×270mm（厚×宽）。在铸造过程中上引法无氧铜材连铸机中的保温炉内的铜液温度稳定在1145℃，结晶器插入铜液的深度控制在170 mm，结晶器内供水压力为0.3MΡα，冷却水进水温度控制在35℃。
2）、冷轧
以上述30×270mm矩形断面上引带坯为坯料，利用Φ400/Φ1000×1500mm四重式可逆冷轧机对带坯进行冷轧，将上引连续无氧铜带坯轧制为13.5×275 mm（γ态）的条坯，最终冷轧成型后总加工率为ε＝60%。
3）、退火
用75kW电阻退火炉对冷轧条坯进行再结晶退火，以消除加工硬化，恢复金属塑性，退火温度为650℃，保温时间为2小时。
4）、酸洗清刷
冷轧条坯经退火后先用浓度为10%的硫酸水溶液清洗退火后冷轧条坯表面生成的氧化皮，然后进行表面清刷处理，清刷酸洗后表面残留的铜粉、氧化皮、水印等。
5）、一次冷轧成型
①在Φ330×600mm第一架轧机上进行立轧收边，控制宽度，加工侧边，立轧后尺寸为：13.8×263mm。
②在Φ330×600mm第二架轧机上特殊异型孔型中一次性冷轧成型，形成了异型导电铜板两个对称导电凸包的圆弧，使异型断面有机的形成一个整体，得到所需成品，规格为：12/25×190/260（ h1/H1×b1/b ）mm， R﹦15 mm，长度为12m的空芯异型导电铜板，并可进行连续化作业，大产量生产。
6）、矫直
用250吨液压张力矫直机将成品进行矫直，以保证双排导电凸包之间的平整度、精度及纵向的平直度完全符合技术标准要求。
7）、检验
按照技术要求进行检验。
8）、包装
检验合格后，按包装要求进行包装入库。
Claims (10)
1.一种空芯异型导电铜板的生产工艺，其特征在于具体步骤为：
1）、上引连续无氧铜带坯：选用Cu+Ag不少于99.95%的高纯阴极铜为原料，预热烘干后放置熔化炉将其进行熔化，然后在上引法无氧铜材连铸机制备上引连续无氧铜带坯；
2）、冷轧：利用四重式可逆冷轧机对上引连续无氧铜带坯进行冷轧，冷轧条坯冷轧成型后总加工率为ε＝60%；
3）、退火：用退火炉对冷轧条坯进行再结晶退火，退火温度为650℃，保温时间1.5-2小时；
4）、酸洗清刷：冷轧条坯经退火后先用浓度为10-20%的硫酸水溶液清洗退火后冷轧条坯表面生成的氧化皮，然后进行表面清刷处理，清刷酸洗后表面残留的铜粉、氧化皮、水印；
5）、一次冷轧成型：清刷后的冷轧条坯先在第一架轧机上进行立轧收边，然后在第二架轧机上异型孔型中一次性冷轧成型，得到成品；
6）、矫直：用矫直机将成品进行矫直；
7）、检验： 按照技术要求进行检验；
8）、包装：检验合格后，按包装要求进行包装入库。
2.根据权利要求1所述的一种空芯异型导电铜板的生产工艺，其特征在于：所述步骤1中的熔化炉中铜液表面覆盖一层厚度为80～100 mm的木炭。
3.根据权利要求1所述的一种空芯异型导电铜板的生产工艺，其特征在于：所述步骤1中的熔化炉中铜液表面覆盖一层厚度为80～100 mm的石墨鳞片。
4.根据权利要求1或2所述的一种空芯异型导电铜板的生产工艺，其特征在于：所述步骤1中的上引法无氧铜材连铸机中铜液温度保持在1150℃±5℃。
5.根据权利要求4所述的一种空芯异型导电铜板的生产工艺，其特征在于：所述步骤1中的上引法无氧铜材连铸机中结晶器插入铜液的深度在170 mm，结晶器内供水压力为0.2～0.3MΡα，冷却水进水温度控制在30～35℃。
6.根据权利要求4所述的一种空芯异型导电铜板的生产工艺，其特征在于：所述上引法无氧铜材连铸机的上引连续无氧铜带坯引速控制在50～80 mm/min。
7.根据权利要求1所述的一种空芯异型导电铜板的生产工艺，其特征在于：所述步骤3中退火炉为75kW电阻退火炉。
8.根据权利要求1所述的一种空芯异型导电铜板的生产工艺，其特征在于：所述步骤2中四重式可逆冷轧机为Φ400/Φ1000×1500mm的四重式可逆冷轧机。
9.根据权利要求1所述的一种空芯异型导电铜板的生产工艺，其特征在于：所述步骤5中第一架轧机和第二架轧机均为Φ330×600mm轧机。
10.根据权利要求1所述的一种空芯异型导电铜板的生产工艺，其特征在于：所述步骤6中矫直机为250吨液压张力矫直机。
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