CN102601243B - 双作用式斜楔成型机构 - Google Patents
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Abstract
一种双作用式斜楔成型机构，包括上模和下模，上模包括上模座、上垫板、夹板、止挡板和脱料板，下模包括下模座、下垫板和模板，模板内设置有一导向槽和一设置在导向槽上部的导向盖板，导向槽内设置有侧壁打凸成型机构，其包括滑动块A、设置在滑动块A一侧的凸模、滑动块B、设置在滑动块B一侧且与所述的凸模相对配合设置的凹模，用于驱动滑动块A和滑动块B运动的驱动机构以及复位机构。本发明在生产过程中不再需要另外增加单工序模具，简化了传统侧壁打凸机构的结构，提高了尺寸精确度，节省了模具和人员数量、冲压设备、半成品周转箱、场地等等，降低了能耗及零件单价，在短时间内可实现大批量产品生产，提高了生产效率及市场竞争力。
Description
技术领域
本发明涉及一种冲压模具的斜锲成型机构，更具体的是涉及一种级进模内斜锲成型机构，属于模具设计技术领域。
背景技术
目前市场上一些汽车启动马达、电机类等直筒式回转体深拉深件，以及无筒底式回转体深拉深件的侧壁打凸工序，利用普通的冲压设备在普通的级进模内很难实现，通常将侧壁打凸工序放在单工序模具上来完成，此种方式完成一个完整零件的制造需要两套模具，同时需要增加操作人员、冲压设备、半成品的周转箱、场地等，造成零件的生产效率低、零件尺寸不稳定、能耗及零件单价高、无法进行短时间内大批量生产。针对目前这些现状，急需一种在级进模内既能够保证产品精度，又能提高生产效率的双作用式斜锲成型机构。
发明内容
为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种能够有效提高生产效率、降低零件成本的双作用式斜锲成型机构。
为达到上述目的，本发明是通过以下的技术方案来实现的：
双作用式斜楔成型机构，包括上下对应设置的上模和下模，上模包括由上向下设置的上模座、上垫板、夹板、止挡板和脱料板，而下模则包括由下向上设置的下模座、下垫板和模板，其特征在于，所述的模板内设置有一导向槽和一设置在导向槽上部的导向盖板，而在所述的导向槽内则设置有一侧壁打凸成型机构，所述的侧壁打凸成型机构包括滑动块A、设置在滑动块A一侧的凸模、滑动块B、设置在滑动块B一侧且与所述的凸模相对配合设置的凹模，用于驱动滑动块A和滑动块B运动的驱动机构以及用于滑动块A和滑动块B复位的复位机构。
具体为：所述的滑动块A的上部设置有一凹槽，而所述的滑动块B设置在滑动块A上的凹槽内，所述的凸模通过凸模固定块固定在凹槽左侧的滑动块A的侧壁上，而所述的凹模则通过凹模固定块固定在滑动块B的左侧壁上，实现了凸模和凹模的相互对位配合。
此外，所述的滑动块B右侧的上端为一滑动块B斜面，而所述的凹槽右侧的滑动块A的上端为一滑动块A斜面。
进一步，所述的驱动机构为一插刀，所述的插刀固定在夹板上，且穿过止挡板和脱料板，所述的插刀的下端左右两侧分别设置有插刀斜面A和插刀斜面B，所述的插刀斜面A和滑动块B斜面配合，而所述的插刀斜面B与所述的滑动块A斜面配合。且所述的插刀斜面A与滑动块B斜面的倾斜角度一致，而所述的插刀斜面B与滑动块A斜面的倾斜角度一致。在闭模时，插刀斜面A用来驱动滑动块B，插刀斜面B用来驱动滑动块A。设计时，根据不同的需要，改变插刀斜面的大小及角度来实现滑动块A与滑动块B的先后滑动顺序，即插刀斜面A和插刀斜面B的倾斜角度是不同的。
所述的复位机构包括滑动块A复位机构和滑动块B复位机构，其中，所述的滑动块A复位机构包括一螺旋弹簧和一靠块，所述的螺旋弹簧设置在滑动块A的右侧下端，其与靠块相抵，而所述的靠块则通过靠块固定螺栓固定在下垫板上，螺旋弹簧用于滑动块A的复位；而所述的滑动块B复位机构包括氮气弹簧和限位块，所述的滑动块B的下部设置有一限位槽，而所述的氮气弹簧和限位块设置在所述的限位槽内，其中，氮气弹簧的前端顶住限位块的侧面，氮气弹簧的后端顶住限位槽的侧边，而所述的限位块则固定在滑动块B的下端，氮气弹簧用于滑动块B的复位。
所述的脱料板与模板相对的面上还设置有一产品导正块，用于在闭模时用于导正产品。
本发明的有益效果是：本发明通过在模板内设置侧壁打凸成型机构，使得对深拉深件侧壁打凸不再需要另外增加单工序模具，而双作用式斜楔成型机构简化了传统侧壁打凸模具的复杂结构，提高了打凸尺寸的精确度。另外该机构不仅局限于侧向打凸成型，相类似的侧向成型的工艺都可以利用该机构来实现，节省了模具数量、冲压设备、人员、半成品周转箱、场地等等，降低了能耗及零件单价，且在短时间内可在级进模上实现大批量产品的生产，提高了生产效率及市场竞争力。
附图说明
图1为本发明一实施例的产品部分排样图；
图2为本发明一实施例在开模状态时的侧视图；
图3为本发明一实施例在闭模状态时的侧视图；
图4为本发明一实施例的局部放大的俯视图；
图5为本发明一实施例的局部放大的局部侧视图。
图中主要附图的标记含义为：
1、上模座 2、上垫板 3、氮气弹簧A
4、夹板 5、产品导正块 6、弹簧箱
7、产品 8、止挡板 9、插刀
10、等高套筒 11、脱料板 12、插刀斜面A
13、插刀斜面B 14、凸模 15、凹模
16、滑动块B 17、限位块 18、滑动块A斜面
19、滑动块B斜面 20、下模座 21、下垫板
22、模板 23、滑动块A 24、凸模固定块
25、氮气弹簧 26、产品凸点 27、凹模固定块
28、限位槽 29、导向盖板 30、导向槽
31、螺旋弹簧 32、靠块 33、靠块固定螺栓。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明作具体的介绍。
图1为本发明一实施例的产品部分排样图；图2为本发明一实施例在开模状态时的侧视图；图3为本发明一实施例在闭模状态时的侧视图；图4为本发明一实施例的局部放大的俯视图；图5为本发明一实施例的局部放大的局部侧视图。
如图1-图5所示：双作用式斜楔成型机构，包括上下对应设置的上模和下模，上模包括由上向下设置的上模座1、上垫板2、夹板4、止挡板8和脱料板11，而下模则包括由下向上设置的下模座20、下垫板21和模板22，其中，在上模座1内还设置有一氮气弹簧A3，所述的氮气弹簧A3的顶端与止挡板8接触，在上模座1的中部位置还设置有弹簧箱6，此外，在上模座1、上垫板2、夹板4、止挡板8和脱料板11内还贯穿有等高套筒10。
上述的模板22内设置有一导向槽30和一设置在导向槽30上部的导向盖板29，而在所述的导向槽30内则设置有一侧壁打凸成型机构，所述的侧壁打凸成型机构包括滑动块A23、设置在滑动块A23一侧的凸模14、滑动块B16、设置在滑动块B16一侧且与所述的凸模14相对配合设置的凹模15，用于驱动滑动块A23和滑动块B16运动的驱动机构以及用于滑动块A23和滑动块B16复位的复位机构。
在本实施方式中，所述的滑动块A23的上部设置有一凹槽，而所述的滑动块B16设置在滑动块A23上的凹槽内，所述的凸模14通过凸模固定块24固定在凹槽左侧的滑动块A23的侧壁上，而所述的凹模15则通过凹模固定块27固定在滑动块B16的左侧壁上，实现了凸模14和凹模15的相互对位配合。滑动块B16右侧的上端为一滑动块B斜面19，而所述的凹槽右侧的滑动块A23的上端为一滑动块A斜面18。
此外，所述的驱动机构为一插刀9，所述的插刀9固定在夹板4上，且穿过止挡板8和脱料板11，所述的插刀9的下端左右两侧分别设置有插刀斜面A12和插刀斜面B13，所述的插刀斜面A12和滑动块B斜面19配合，而所述的插刀斜面B13与所述的滑动块A斜面18配合。且所述的插刀斜面A12与滑动块B斜面19的倾斜角度一致，而所述的插刀斜面B13与滑动块A斜面13的倾斜角度也一致。在闭模时，插刀斜面A12用来驱动滑动块B16，插刀斜面B13用来驱动滑动块A23，且在本实施方式中，所述的插刀斜面A12的倾斜角度小于插刀斜面B13的倾斜角度，因此可实现在闭模时，实现滑动块B16和滑动块A23的顺序驱动。
所述的复位机构包括滑动块A复位机构和滑动块B复位机构，其中，所述的滑动块A复位机构包括一螺旋弹簧31和一靠块32，所述的螺旋弹簧31设置在滑动块A23的右侧下端，其与靠块32相抵，而所述的靠块32则通过靠块固定螺栓33固定在下垫板21上，螺旋弹簧31用于滑动块A23的复位；而所述的滑动块B复位机构包括氮气弹簧25和限位块17，所述的滑动块B16的下部设置有一限位槽28，而所述的氮气弹簧25和限位块17设置在所述的限位槽28内，其中，氮气弹簧25的前端顶住限位块17的侧面，氮气弹簧25的后端顶住限位槽28的侧边，而所述的限位块17则固定在滑动块B16的下端，氮气弹簧25用于滑动块B16的复位。
而为了在闭模时用于导正产品，在所述的脱料板11与模板22相对的面上还设置有一产品导正块5。
本发明的工作过程为：模具开始闭合时（如图3所示）插刀斜面A12接触滑动块B斜面19，设置在滑动块B16侧边的氮气弹簧25受力收缩，滑动块B16沿导向槽30向左移动，滑动块B16在向左移动时，推动固定在滑动块B16上的凹模固定块27和凹模15向左移动，此时将产品7的外壁裹住；上模继续下行，产品导正块5将产品7导正，插刀斜面B13接触到滑动块A斜面18，设置在滑动块A23侧边的螺旋弹簧31受力收缩，滑动块A23沿导向槽30向右移动，滑动块A23向右移动，推动固定在滑动块A23上的凸模固定块24和凸模14向右移动，产品7的侧壁位于凸模14与凹模15之间，凸模14插入凹模15，产品凸点26形成。
完成产品侧壁打凸后上模开启（如图2所示），当上模插刀9开启到离开滑动块A23时，设置在滑动块A23侧边的螺旋弹簧31失去受力恢复原状，将滑动块A23向左推到原始位置，滑动块A23位置恢复带动凸模固定块18位置恢复，凸模14退出凹模15回到原始位置，当上模开启到插刀9离开滑动块B16时，设置在限位块17侧边的氮气弹簧B25失去受力恢复原状，将滑动块B16向右推到原始位置，滑动块B16位置恢复带动凹模15、凹模固定块27回到原始位置，产品凸点26成型工艺完成。
本发明实现了对于汽车马达、电机类等直筒式回转体深拉深件，以及无筒底式回转体深拉深件的侧壁打凸工艺，在普通冲压设备上利用级进模实现大批量生产，节省了模具数量、冲压设备、大量人员、半成品周转箱、场地等等，降低了能耗及零件单价，提高了生产效率及市场竞争力。
上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。
Claims (7)
1.双作用式斜楔成型机构，包括上下对应设置的上模和下模，上模包括由上向下设置的上模座、上垫板、夹板、止挡板和脱料板，而下模则包括由下向上设置的下模座、下垫板和模板，其特征在于，所述的模板内设置有一导向槽和一设置在导向槽上部的导向盖板，而在所述的导向槽内则设置有一侧壁打凸成型机构，所述的侧壁打凸成型机构包括滑动块A、设置在滑动块A一侧的凸模、滑动块B、设置在滑动块B一侧且与所述的凸模相对配合设置的凹模，用于驱动滑动块A和滑动块B运动的驱动机构以及用于滑动块A和滑动块B复位的复位机构，所述的滑动块A的上部设置有一凹槽，而所述的滑动块B设置在滑动块A上的凹槽内，所述的凸模通过凸模固定块固定在凹槽左侧的滑动块A的侧壁上，而所述的凹模则通过凹模固定块固定在滑动块B的左侧壁上，所述的滑动块B右侧的上端为一滑动块B斜面，而所述的凹槽右侧的滑动块A的上端为一滑动块A斜面，所述的驱动机构为一插刀，所述的插刀固定在夹板上，且穿过止挡板和脱料板，所述的插刀的下端左右两侧分别设置有插刀斜面A和插刀斜面B，所述的插刀斜面A和滑动块B斜面配合，而所述的插刀斜面B与所述的滑动块A斜面配合。
2.根据权利要求1所述的双作用式斜楔成型机构，其特征在于，所述的插刀斜面A与滑动块B斜面的倾斜角度一致。
3.根据权利要求1所述的双作用式斜楔成型机构，其特征在于，所述的插刀斜面B与滑动块A斜面的倾斜角度一致。
4.根据权利要求1所述的双作用式斜楔成型机构，其特征在于，所述的
插刀斜面A和插刀斜面B的倾斜角度不同。
5.根据权利要求1所述的双作用式斜楔成型机构，其特征在于，所述的复位机构包括滑动块A复位机构和滑动块B复位机构，所述的滑动块A复位机构包括一螺旋弹簧和一靠块，所述的螺旋弹簧设置在滑动块A的右侧下端，其与靠块相抵，而所述的靠块则通过靠块固定螺栓固定在下垫板上。
6.根据权利要求5所述的双作用式斜楔成型机构，其特征在于，所述的滑动块B复位机构包括氮气弹簧和限位块，所述的滑动块B的下部设置有一限位槽，而所述的氮气弹簧和限位块设置在所述的限位槽内，其中，氮气弹簧的前端顶住限位块的侧面，氮气弹簧的后端顶住限位槽的侧边，而所述的限位块则固定在滑动块B的下端。
7.根据权利要求1所述的双作用式斜楔成型机构，其特征在于，所述的脱料板与模板相对的面上还设置有一产品导正块。
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