CN102597547A - 中空轴及等速万向接头 - Google Patents

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Abstract

本发明提供能够提高端部的花键附近的小径部(外周面呈平滑面的小径部)的静扭转强度或扭转疲劳强度且能够实现低成本化的中空轴及采用了这样的中空轴的等速万向接头。中空轴(1)由管状原料通过塑性加工而成形且被实施淬火硬化处理。淬火硬化处理是渗碳淬火处理，且在渗碳淬火处理后，在其一部分上形成由局部加热处理所形成的软化部M。

Description

中空轴及等速万向接头
技术领域
本发明涉及一种中空轴，尤其是涉及在构成机动车的动力传递系的一部分的驱动轴或传动轴中使用的中空轴及采用了这样的中空轴的等速万向接头。
背景技术
在构成机动车的动力传递系的轴中存在将主传动减速齿轮与车轮轴承装置连结的驱动轴或从变速器向主传动减速齿轮传递动力的传动轴，且在轴端部均设有作为连结要素的花键等。该驱动轴的中间轴的种类按基本结构可大致区分存在：由中实的棒材加工而成的中实轴；由棒材或钢管等塑性加工再接合加工而成的中空轴。
现有技术中通常使用中实轴，不过，近年以来，从机动车的行走部分的轻量化、扭转性或NVH特性的提高这样的功能方面的需要性来看的话，往往大多采用中空轴。
一体型中空轴采用通过例如使钢管绕其轴旋转的同时以高速度向直径方向冲击而缩径的锻造加工或使钢管向拉模沿轴方向压入而缩径的冲压加工来成形的构件。这样的通过锻造加工等塑性加工所制成的一体型中空轴，在钢管缩径之际原料向其内径侧塑性流动，从而在内径面(内表面)容易残留加工皱纹。该内径面的加工皱纹在对轴施加扭转转矩之际，存在成为破损起点的可能性，若从该部位发生破损，则有可能使静扭转强度或扭转疲劳强度下降。
对此，现有提出各种的实现了强度提高的中空轴(专利文献1～专利文献3)。在专利文献1中，通过将轴构成构件的圆筒状部的开口端面与其他的轴构成构件的开口端面接合来增大接合面积，由此使接合部的强度提高。在专利文献2中，花键加工的前加工通过塑性加工来成形，其成形后的内径与成形前的内径相比为小径且其壁厚在成形前后大致相同。在专利文献3中，在淬火硬化处理前通过切削及磨削加工来除去因塑性加工所产生的皱纹。
【专利文献】
【专利文献1】：特开2005-164016号公报
【专利文献2】：特开2007-75824号公报
【专利文献3】：特开2007-247847号公报
在专利文献1中，在接合部中形成其外径大的凸缘部，从而实现该接合部中的强度的提高。但是，在扩径了的凸缘部以外中，扭转强度等不变化，无法实现作为轴整体的扭转强度的提高。并且，由于形成外径大的凸缘部，故变得大型化。
另外，在专利文献2中，虽然能够提高花键下径的强度，不过，无法使其他的部位、尤其是花键附近的外径面呈平滑面的小径部的强度提高。
进而，在专利文献3中，通过除去内径面的加工皱纹，欲要确保静扭转强度及扭转强度。但是，检测出内径面的全部的加工皱纹困难，且也难以将全部的加工皱纹除去。并且，需要这样的加工皱纹的除去工序，而使作为整体的加工工序变长且成本变高。
不过，这样的中间轴为了强度提高而实施淬火。该淬火大多采用高频加热淬火。但是，通过中空轴的锻造加工而形成在内径面的加工皱纹的程度是即便用手触摸也无法感觉到的微妙皱纹，不过，当进行高频加热淬火时，在内部残留拉伸应力而成为加工皱纹的进展的诱因，故存在强度方面成为问题的情况。为此，近年以来，作为这种的中间轴中的淬火方法一般采用渗碳淬火。
但是，在因渗碳淬火所形成的硬化层中，在其表面部存在包含不完全淬火部或晶界氧化部等的表面异常层。该表面异常层为软质态脆弱的层。由此，在现有中的浸碳品中，在渗碳淬火后对淬火层表面实施磨削加工等，由此，将该表面异常层除去。但是，在渗碳淬火后需要实施磨削加工等，而导致生产性恶劣，成本变高。
发明内容
本发明的课题在于，提供一种能够提高端部的花键附近的小径部(外周面呈平滑面的小径部)的静扭转强度或扭转疲劳强度且能够实现低成本化的中空轴及采用了这样的中空轴的等速万向接头。
本发明的中空轴由管状原料通过塑性加工而成形且被实施淬火硬化处理，其中，所述淬火硬化处理是渗碳淬火处理，且在渗碳淬火处理后，至少在其一部分上形成由局部加热处理所形成的软化部。
通常，在渗碳淬火后，硬化层以高碳浓度而成为高硬度，存在脆化的情况。由此，在渗碳淬火处理后，在一部分尚形成由局部加热处理所形成的软化部，从而能够在该软化部中使硬度下降而具有延展性。
优选的是，在两端部分别形成有阳花键，在两端部的阳花键的附近具有其外径面呈平滑状的小径部的中空轴中，将两个中的一者设为最小径部，且该最小径部是由局部加热处理所形成的软化部。在这样的中空轴中，外径面呈平滑状的最小径部为容易变形的部位。由此，通过将该小径部设为软化部，从而防止因晶界破坏所带来的脆化破坏，是作为在这样的中空轴中强度提高最优选的情况。
局部加热处理可以在高频加热处理中进行。在此，高频加热淬火是指应用了向高频电流所流动的线圈中放入淬火所需的部分，并借助电磁感应作用产生焦耳热，而对传导性物体进行加热的原理的淬火方法。
管状原料的碳量可以为0.15％～0.45％，渗碳淬火处理部的表面碳浓度可以为0.50％～0.70％。另外，优选的是，设为由局部加热处理所形成的软化部的小径部的内径面硬度为45HRC～55HRC，或者是，渗碳淬火处理后的表面异常层的深度为5μm以下。
也可以是，在渗碳淬火处理后实施高频回火的中空轴中，在高频回火时形成由局部加热处理所形成的软化部。优选的是，作为局部加热处理在液体中进行。在液体中进行的局部加热处理是指，通过在充满于淬火槽的淬火油等中浸泽轴，并使与高频电源连接的加热线圈相对于轴呈外嵌状，且对该线圈流有高频来进行的加热处理。
可以一端部与固定型等速万向接头连结，且作为固定型等速万向接头侧的小径部的轴最小径部设为由局部加热处理所形成的软化部。即，可以仅在固定型等速万向接头侧设置软化部。
另外，也可以是，一端部与固定型等速万向接头连结，且另一端部与滑动型等速万向接头连结。
也可以是，滑动型等速万向接头侧的小径部的外径尺寸为Ds、固定型等速万向接头侧的小径部的外径尺寸为Df时的比(Ds/Df)为1.05～1.13。
也可以是，一端部与固定型等速万向接头连结，且固定型等速万向接头侧的小径部的轴方向长度为L′、所述中空轴与固定型等速万向接头的外侧接头构件的在高工作角弯曲状态下的干涉部位的长度为Lo时的比(L′/Lo)为1～4。
发明效果
在本发明的中空轴中，在软化部，能够使硬度下降而具有延展性，从而无论加工皱纹的有无如何，均能够实现其静扭转强度或扭转疲劳强度的提高。另外，将小径部设为软化部M，因此能够实现容易变形的部位的强度提高，从而能够稳定地获得作为轴的强度。尤其是，若将最小径部设为软化部，则可提高强度的稳定性的可靠度。
局部加热处理也可以通过高频加热处理来进行，其具有很多的优点。例如，高频加热处理除具有能够局部加热、因能够短时间加热而氧化少的这些优点以外，与其他的淬火方法相比，还具有淬火应变少、表面硬度高、可获得优越的强度、硬化层的深度的选定也比较容易、以及自动化容易而能够向机械加工线组入等的优点。
通过作为管状原料而将碳量设为0.15％～0.45％，则塑性加工性优良，进而能够实现高强度。若碳量小于0.15％，则无法获得渗碳淬火处理后的芯部的所需硬度，导致强度下降，若碳量超过0.45％，则管状原料的塑性加工性下降。
通过将渗碳淬火处理时的表面碳浓度(CP值)设为0.50％～0.70％，从而使渗碳淬火处理时的硬度分布容易变得适当。若表面碳浓度(CP值)小于0.50％，则无法获得稳定的表面硬度，若表面碳浓度(CP值)超过0.70％，则变得容易产生脆性破坏。在此，所谓“脆性破坏”是指塑性变化显著下降的破坏。
通过将作为由局部加热处理所形成的软化部的小径部的内径面硬度设为45HRC～55HRC，能够确保静扭转强度。若内径面硬度小于45HRC，则屈服点变低，若内径面硬度超过55HRC时，因塑性加工而产生的加工皱纹或伤痕的龟裂变得敏锐，导致强度下降。
通过将渗碳淬火处理后的表面异常层的深度设为5μm以下，不会导致强度下降，无需在渗碳淬火后进行用于除去表面异常层的磨削加工等，而能够实现生产性的提高及低成本化。与其相对，当表面异常层的深度超过5μm时，其作为基点而使强度下降。
只要是在高频回火时，同时形成有由局部加热处理所形成的软化部的话，则与在进行高频回火之后，进行由局部加热处理所实现的软化部形成的工序相比，能够实现作业时间的缩短，并能够实现生产性的提高，从而实现成本降低。
通过作为局部加热处理在液体中进行，能够使热影响部的范围局部存在化。由此，能够实现相对于小径部的局部加热的管理的容易化，从而能够有效地防止与该小径部邻接的花键等局部加热的不必要部位的软化。
只要将比(Ds/Df)设为1.05～1.13，则固定型等速万向接头侧的小径部5成为最小径部，可以仅对该最小径部进行局部加热，从而能够降低局部加热的成本。若比(Ds/Df)小于1.05，则在局部加热后由于滑动型等速万向接头侧的小径部成为最弱部故不成为对策。若比(Ds/Df)比1.13大，则塑性加工困难，制造成本增大。
只要将比(L′/Lo)设为1～4，则能够确保作为等速万向接头的最大工作角，并且，能够较小地设定局部加热部位的范围而变得容易管理，从而能够实现成本降低。若比(L′/Lo)＜1，则无法确保作为等速万向接头的最大工作角，若比(L′/Lo)＞4，则难以获得限定的优点。
在本发明的等速万向接头中，能够使中空轴实现静扭转强度或扭转疲劳的提高，从而能过构成在长时间内能够实现稳定的转矩传递的等速万向接头。
附图说明
图1是表示本发明的第一实施方式的中空轴的主视图。
图2是采用了所述中空轴的驱动轴组合体的剖视图。
图3是所述驱动轴组合体的固定型等速万向接头的主要部分放大剖视图。
图4是表示液体中的局部加热处理状态的简略图。
图5是局部加热处理后的中空轴的主要部分放大剖视图。
图6是表示局部加热处理中的高频加热处理条件的曲线图。
图7是表示本发明的第二实施方式的中空轴的剖视图。
图8是表示本发明的第三实施方式的中空轴的剖视图。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式基于图1～图6进行说明。
图1示出了本发明所涉及的中空轴1的第一实施方式，该中空轴1具有：轴方向中间部的大径部2；两端部的花键(阳花键部)3、4；配设在大径部2与花键3、4之间的小径部5、6。另外，在花键3与小径部5之间设有花键肩部7，在花键4与小径部6之间设有花键肩部8。需要说明的是，花键肩部7、8分别由短圆筒部7a、8a和锥形部7b、8b构成。
在大径部2与小径部5、6之间分别设有中径部9、10。并且，在中径部9、10形成有后述的护罩安装用的周方向槽11、12。另外，在中径部9、10与小径部5、6之间设有锥形部13、14。需要说明的是，在花键3、4形成有后述的安装有止动环的嵌合槽15、16。
不过，该中空轴1例如如图2所示，可适用于驱动轴。即，一端部经由花键3而与固定型等速万向接头20连结，另一端部经由花键4而与滑动型等速万向接头21连结。
等速万向接头20此处示出了球笼型的例子，不过也可以采用在滚珠槽的槽底具有直线部分的免根切型等的、其他固定式等速万向接头。等速万向接头20的主要构件包括：外侧接头构件25；内侧接头构件26；转矩传递要素的多个滚珠27；保持滚珠27的保持架28。
外侧接头构件25例如由S53C等的含碳0.50～0.55wt％的中碳钢制成，其包括口部31和轴部(杆部)32，口部31呈在一端开口的碗状，且在其球面状的内周面(内球面)33沿圆周方向以等间隔的方式形成有沿轴方向延伸的多个滚珠槽34。
内侧接头构件26由例如SCr420等的含碳0.17～0.23wt％的中碳钢制成，其通过在轴心部的花键孔36a中与轴1的端部的花键3花键嵌合，而能够传递转矩地与轴1结合。在安装于轴1的端部的止动环39的作用下，构成相对于内侧接头构件26的轴1的止脱结构。内侧接头构件26具有球面状的外周面(外球面)35，且沿轴方向延伸的多个滚珠槽36沿圆周方向以等间隔的方式形成。
外侧接头构件25的滚珠槽34和内侧接头构件26的滚珠槽36成对构成，在由各对滚珠槽34、36形成的每个滚珠滚道中能够滚动地组入1个滚珠27。滚珠27夹装在外侧接头构件25的滚珠槽34与内侧接头构件26的滚珠槽36之间而传递转矩。所有的滚珠27通过保持架28而保持在同一平面内。保持架28以球面接触状态夹装在外侧接头构件25与内侧接头构件26之间，且通过球面状的外周面与外侧接头构件25的内球面33相接，通过球面状的内周面与内侧接头构件26的外球面35相接。
为了防止在内部填充的润滑剂的泄漏且为了防止异物从外部侵入，口部31的开口部由护罩40堵塞。护罩40由大径部40a、小径部40b及将大径部40a与小径部40b连结的褶皱部40c。大径部40a安装在口部31的开口部而由护罩绑带41来紧固。小径部40b安装在轴1的护罩安装部(具有中径部9的护罩安装用的周方向槽11的部位)而由护罩绑带42来紧固。
滑动型等速万向接头21此处示出了三球销型的例子，不过也可以采用双偏心型等的其他滑动式等速万向接头。等速万向接头21的主要构成要素包括：外侧接头构件51；作为内侧接头构件的耳轴52；作为转矩传递要素的滚子53。
外侧接头构件51由例如SCr420等的含碳0.17～0.23wt％的中碳钢制成，其包括口部51a和杆部51b，且通过杆部51b而能够转矩传递地与主传动减速齿轮的输出轴连结。口部51a呈在一端开口的杯状，且在其内周的圆周方向三等分位置形成有沿轴方向延伸的滚道槽56。由此，口部51a的横截面形状呈现花冠状。
耳轴52包括轴套58和脚轴59，其由例如SCr420等的含碳0.17～0.23wt％的中碳钢制成，且通过轴套58的花键孔58a而能够转矩传递地与轴1的花键4结合。脚轴59从轴套58的圆周方向三等分位置向半径方向突出。在各脚轴59支承旋转自如的滚子53。
在此也安装护罩60来堵塞外侧接头构件51的开口部。由此，防止在内部填充的润滑剂的泄漏，且防止异物从外部侵入的情况。护罩60由大径部60a、小径部60b、大径部60a与小径部60b之间的褶皱部60c构成，其将大径部60a安装在口部51a的开口端部而由护罩绑带61来紧固，将小径部60b安装在轴1的护罩安装部(具有中径部10的护罩安装用的周方向槽12的部位)而由护罩绑带62来紧固。
在该中空轴1中，在滑动型等速万向接头21侧的小径部6的外径尺寸为Ds(参考图1)、固定型等速万向接头20侧的小径部5的外径尺寸为Df(参考图1)时的比(Ds/Df)设为1.05～1.13。由此，固定型等速万向接头20侧的小径部5成为最小径部(最小平滑部)。
不过，首先，该中空轴1在使钢管(管状原料)围绕其轴旋转的同时以高速度向直径方向冲击而缩径的锻造加工等的塑性加工的作用下，成形在两端部未形成花键3、4的中空体。然后，在中空体的端部通过滚轧加工或冲压加工等而形成花键3、4。
接着，通过渗碳淬火在中空轴1的大致整个长度及整个圆周上形成硬化层。此处，渗碳淬火是指从低碳材料的表面使碳浸入/扩散，之后进行淬火的方法。不过，管状原料的碳量设为0.15％～0.45％，而渗碳淬火处理时的表面碳浓度(CP值)设为0.50％～0.70％。
之后，在其一部分上形成由局部加热处理形成的软化部M(参考图4和图5参照)。在这种情况下，虽设为软化部M，但为固定型等速万向接头20侧的小径部5、也就是说外周面呈平滑面的最小径部。作为局部加热处理进行高频加热淬火。在保持进行渗碳淬火的中空轴1中，小径部(最小平滑部)5成为高硬度，而存在脆化的情况。由此，通过对该小径部(最小平滑部)5进行局部性加热，使其硬度下降，而具有延展性。高频加热淬火是指应用了向高频电流所流动的线圈中放入淬火所需的部分，并借助电磁感应作用产生焦耳热，而对传导性物体进行加热的原理的淬火方法。例如，如图6所示，从室温的状态起在1.5秒左右下加热成300℃左右，并在该状态下停止高频加热，之后通过气冷使温度下降至室温。
优选高频加热淬火在图4所示那样的液体中进行。在液体中进行的局部加热处理具备：被淬火油72等充满的淬火槽70；与高频电源(省略图示)连接的加热线圈71。即，是通过在充满于淬火槽70的淬火油72等中浸泽轴1，并使与高频电源连接的加热线圈71相对于轴1呈外嵌状，且对该线圈71流有高频来进行的加热处理。需要说明的是，图4和图5中的交叉影线部表示通过该液体中高频加热淬火处理所形成的软化部M。这样形成的软化部M的内径面硬度为45HRC～55HRC。需要说明的是，作为在该液体中进行的局部加热处理的处理条件(加热温度、加热时间、冷却时间等处理条件)，可以选择各种使软化部M的内径面硬度成为45HRC～55HRC等那样的条件。
另外，渗碳淬火处理后的表面异常层的深度设定在5μm以下。即，通过对由渗碳淬火形成的硬化层的厚度进行调整或对管状原料的材质进行调整，能够将渗碳淬火处理后的表面异常层的深度设定在5μm以下。
在本发明的中空轴中，在软化部M，能够使硬度下降而具有延展性，从而无论加工皱纹的有无如何，均能够实现其静扭转强度或扭转疲劳强度的提高。另外，将小径部5设为软化部M，因此能够实现最容易变形的部位的强度提高，从而能够稳定地获得作为轴1的强度。
局部加热处理也可以通过高频加热处理来进行，其具有很多的优点。例如，高频加热处理除具有能够局部加热、因能够短时间加热而氧化少的这些优点以外，与其他的淬火方法相比，还具有淬火应变少、表面硬度高、可获得优越的强度、硬化层的深度的选定也比较容易、以及自动化容易而能够向机械加工线组入等的优点。
通过作为管状原料而将碳量设为0.15％～0.45％，则塑性加工性优良，进而能够实现高强度。若碳量小于0.15％，则无法获得渗碳淬火处理后的芯部的所需硬度，导致强度下降，若碳量超过0.45％，则管状原料的塑性加工性下降。
通过将渗碳淬火处理时的表面碳浓度(CP值)设为0.50％～0.70％，从而使渗碳淬火处理时的硬度分布容易变得适当。若表面碳浓度(CP值)小于0.50％，则无法获得稳定的表面硬度，若表面碳浓度(CP值)超过0.70％，则变得容易产生脆性破坏。在此，所谓“脆性破坏”是指塑性变化显著下降的破坏。
通过将作为由局部加热处理实现的软化部的小径部的内径面硬度设为45HRC～55HRC，能够确保静扭转强度。若内径面硬度小于45HRC，则屈服点变低，若内径面硬度超过55HRC时，因塑性加工而产生的加工皱纹或伤痕的龟裂变得敏锐，导致强度下降。
通过将渗碳淬火处理后的表面异常层的深度设为5μm以下，不会导致强度下降，无需在渗碳淬火后进行用于除去表面异常层的磨削加工等，而能够实现生产性的提高及低成本化。与其相对，当表面异常层的深度超过5μm时，其作为基点而使强度下降。
通过作为局部加热处理在液体中进行，能够实现相对于小径部5的局部加热的管理的容易化，从而能够有效地防止与该小径部5邻接的花键3等局部加热的不必要部位的软化。
只要将比(Ds/Df)设为1.05～1.13，则固定型等速万向接头侧的小径部5成为最小径部，可以仅对该最小径部进行局部加热，从而能够降低局部加热的成本。若比(Ds/Df)小于1.05，则在局部加热后由于滑动型等速万向接头侧的小径部6成为最弱部故不成为对策。若比(Ds/Df)比1.13大，则塑性加工困难，制造成本增大。
不过，作为渗碳淬火处理通常进行回火处理。另外，在本发明中，在渗碳淬火处理后，进行上述那样的高频加热淬火。对此，也可以不进行在这种的渗碳淬火处理中的回火，而在作为局部加热处理的高频加热淬火的同时，进行整体或所需部位的回火。
这样，只要是在高频回火时，同时形成有由局部加热处理所实现的软化部M，则与在进行高频回火之后，进行由局部加热处理所实现的软化部形成的工序相比，能够实现作业时间的缩短，并能够实现生产性的提高，从而实现成本降低。
如图7所示，可以在另一方(滑动型等速万向接头21侧)的小径部6也形成由局部加热处理所实现的软化部M。这样，通过将两小径部5、6设为软化部M，则能够稳定地获得作为轴1整体的强度。
在图8中，在固定型等速万向接头20侧的最小径部(小径部5)的轴方向长度为L′、固定型等速万向接头20的外侧接头构件25中的高工作角弯曲状态下的轴干涉部位S(参照图3)的长度为Lo时，将比(L′/Lo)设为1～4。在这种情况下，轴1的小径部5的轴方向长度L′设定为比图1所示的小径部5的轴方向长度L短。
只要将比(L′/Lo)设为1～4，则能够确保作为等速万向接头的最大工作角，并且，能够较小地设定局部加热部位的范围而变得容易管理，另外能够实现成本降低。若比(L′/Lo)＜1，则无法确保作为等速万向接头的最大工作角，若比(L′/Lo)＞4，则难以获得限定的优点。
以上，对于本发明的实施方式进行了说明，但本发明不局限于所述实施方式而能够进行各种各样的变形，例如，作为塑性加工，可以在冷态下进行，也可以在热态下进行，从尺寸精度方面来看优选在冷态下进行。另外，作为由滚轧加工形成的花键，其轴方向凸部及轴方向凹部的个数等能够任意设定，作为轴方向凸部及轴方向凹部的形状，也可以基于所安装的匹配侧来进行各种各样的变更。另外，花键加工可以向模具进行压入成型来实现。从尺寸精度方面优选压入成型。
工业方面可利用性
作为中空轴，例如可用于构成机动车的动力传递系的一部分的驱动轴或传动轴。与固定型等速万向接头或滑动型等速万向接头连结。
符号说明
M软化部
S轴干涉部位
1中空轴
3、4花键
5、6小径部
20固定型等速万向接头
21滑动型等速万向接头

Claims (14)

1.一种中空轴，其由管状原料通过塑性加工而成形，且被实施淬火硬化处理，其特征在于，
所述淬火硬化处理是渗碳淬火处理，且在渗碳淬火处理后，至少在其一部分上形成由局部加热处理产生的软化部。
2.如权利要求1所述的中空轴，其特征在于，
所述中空轴在两端部分别形成有阳花键，且在两端部的阳花键的附近具有其外径面平滑的小径部，将两个小径部中的一者设为最小径部，该最小径部是由局部加热处理产生的软化部。
3.如权利要求1或2所述的中空轴，其特征在于，
所述局部加热处理是高频加热处理。
4.如权利要求1～3中任一项所述的中空轴，其特征在于，
所述管状原料的碳量为0.15％～0.45％。
5.如权利要求1～4中任一项所述的中空轴，其特征在于，
渗碳淬火处理部的表面碳浓度为0.50％～0.70％。
6.如权利要求1～5中任一项所述的中空轴，其特征在于，
作为由局部加热处理产生的软化部的小径部的内径面硬度为45HRC～55HRC。
7.如权利要求1～6中任一项所述的中空轴，其特征在于，
渗碳淬火处理后的表面异常层的深度为5μm以下。
8.如权利要求1～7中任一项所述的中空轴，其特征在于，
所述中空轴在渗碳淬火处理后实施高频回火，在高频回火时形成由局部加热处理产生的软化部。
9.如权利要求1～8中任一项所述的中空轴，其特征在于，
局部加热处理在液体中进行。
10.如权利要求1～9中任一项所述的中空轴，其特征在于，
一端部与固定型等速万向接头连结，固定型等速万向接头侧的小径部即轴最小径部设为由局部加热处理产生的软化部。
11.如权利要求1～10中任一项所述的中空轴，其特征在于，
一端部与固定型等速万向接头连结，且另一端部与滑动型等速万向接头连结。
12.如权利要求1～11中任一项所述的中空轴，其特征在于，
滑动型等速万向接头侧的小径部的外径尺寸为Ds、固定型等速万向接头侧的小径部的外径尺寸为Df时的比(Ds/Df)为1.05～1.13。
13.如权利要求1～12中任一项所述的中空轴，其特征在于，
一端部与固定型等速万向接头连结，固定型等速万向接头侧的小径部的轴向长度为L′、所述中空轴与固定型等速万向接头的外侧接头构件在高工作角弯曲状态下的干涉部位的长度为Lo时的比(L′/Lo)为1～4。
14.一种等速万向接头，其特征在于，
使用了权利要求1～13中任一项所述的中空轴。
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